КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ДЛЯ ТЕПЛОВОЗОВ И ЭЛЕКТРОВОЗОВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ИСО 1005/7—82
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на колесные пары тепловозов и электровозов железных дорог колеи 1520 мм, эксплуатирующихся со скоростями не выше 200 км/ч. (кроме тепловозов с дышловым приводом).
Требования настоящего стандарта являются обязательными.
Стандарт соответствует требованиям ИСО 1005/7—82 (приложение 2).
Настоящий стандарт распространяется на колесные пары тепловозов и электровозов, железных дорог колеи 1520 мм, эксплуатирующихся со скоростями не выше 200 км/ч.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Колесные пары должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2. Колесная пара должна состоять из:
оси по ГОСТ 3281—81; ГОСТ 5267.10—90;
сборных колес, состоящих из колесных центров по ГОСТ 4491— 86 или катаных центров по нормативно-технической документации на них, бандажей по ГОСТ 398—81 и ГОСТ 3225—80 и закрепляющих бандажных колец по ГОСТ 5267.10—78. или цельнокатаных колес по нормативно-технической документации на них.
В колесную пару могут входить одно или два зубчатых колеса по нормативно-технической документации на них, а также другие детали, которые расположены между колесами и не могут быть демонтированы без расформирования колесной пары и которые изготавливаются по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.Собранная колесная пара и ее детали должны отвечать следующим требованиям:
разность значений твердости ободьев1* колес для одной колесной пары не допускается более 24 НВ;
шероховатость поверхностей сопряжения бандажа и обода колесного центра Rz < 20 мкм2** по ГОСТ 2789 73;
разность размеров по ширине одного обода колеса не должна быть более 3 мм (ширину бандажа измерять на расстоянии не менее 100 мм по окружности от крайних цифр маркировки);
на обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью более 16 см2 (наибольшая длина черновины 40 мм). Черновин площадью до 16 см2не должно быть
более 2 шт.;
отклонение от круглости внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности обода колесного центра не допускается более 0,2 мм, отклонение профиля продольного сечения более 0,1 мм. В случае конусообразности направления конусности внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности обода колесного центра должны совпадать, а разница отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода не должна быть более 0,05 мм; а разница отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода устанавливается по согласованию с заказчиком.
насадка бандажа на колесный центр должна производиться с натягом 1,2— 1,6 мм на каждые 1000 мм диаметра колесного центра. При этом на стадии создания новой колесной пары обязательна проверка отсутствия повышенной (более 20% натяга) усадки колесного центра при максимальном выбранном натяге вследствие пластических деформаций при формировании;
температура нагрева бандажа перед насадкой на колесный центр должна быть 250—320 °С. Не допускается разность температур различных участков бандажа при нагреве более 50° С;
бандажное кольцо следует заводить в выточку бандажа при температуре бандажа не ниже 200 °С и закончить обжатие бурта бандажа при его температуре не ниже 100 °С. После обжатия бурта кольцо должно плотно сидеть в выточке; зазор между концами более 2 мм не допускается. После окончания обжатия бурта он дообрабатывается дообрабатывается (для создания мерной базы) на длине не менее (7±1) мм от торца до номинального значения внутреннего (посадочного) диаметра бандажа с допуском ±0,2 мм. Допускается получение указанного диаметра бурта без дообработки. -Йо согласованию с заказчиком допускается использование другой мерной базы для контроля поверхности катания бандажа.
на наружной грани бандажа и обода колесного центра после насадки бандажа должны быть нанесены контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса. Контрольная отметка на бандаже в виде 4—5 кернов глубиной 1,5—2,0 мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1 мм, наносимой притупленным инструментом;
шероховатость поверхностей оси должна быть: шеек под моторно осевые подшипиики-^а<0,63^км,«еек«од-^одшипиики-жачеиия-я-^одступичных частей Rа<1,25 мкм, средней части и торца Rа<2,5 мкм;
шероховатость поверхностей оси должна быть: шеек под моторно осевые подшипники Rа<0,63 мкм (допускается Rа<1,25 мкм по согласованию с заказчиком),«еек«од-^одшипиики-жачеиия-и^одступичиых-ча€тей-^а<1,2-5 мкм, средней части (кроме осей промышленных тепловозов, не подвергающихся накатке) и торцов осей с упорными подшипниками скольжения Ra<2,5 мкм, торцов осей с упорными подшипниками качения Rа<10 мкм»;
на шейках под подшипники качения не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,015 мм, радиальное биение (при проверке в центрах)—более 0,03 мм 0,05 мм на оси;
шероховатость поверхности отверстия ступицы колесного центра Ra < 2,5 мкм, разность толщин ступицы колесного центра в разных местах по окружности не более 5 мм;
-шероховатесть-иоверхности-етверстия-етупицы-колесноге-центра-Ка^2,5 мкм при тепловом способе формирования, Ra<5 мкм при прессовом способе формирования
на подступичных частях оси не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси;
в отверстии ступицы колесного центра не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0, 05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси,
радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под закрепляющее бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, а шероховатость поверхности выточки Ra<20 мкм.
Примечание. До оснащения производства измерительными приборами для контроля отклонений от круглости и профиля продольного сечения допускается контроль овальности и конусообразности с обеспечением идентичных значений отклонений по ГОСТ 24642 81.
Торцовое биение внутренней поверхности ободьев каждого колеса для тепловозов и электровозов с конструкционными скоростями до 120 км/ч— 1 мм, от 120 км/ч до 160 км/ч—0,8 мм, свыше 160 км/ч 0,5 мм.
Электрическое сопротивление колесной пары регламентируется в технически обоснованных случаях по требованию заказчика, при этом численное значение сопротивления, правила и методы проверкиустанавливаются по согласованию между изготовителем и заказчиком и указываются в технических условиях на локомотивы конкретных типов.
До формирования колесных пар оси должны быть подвергнуты магнитной дефектоскопии и ультразвуковой дефектоскопии, если она не проведена на черновых осях; зубчатые колеса зубчатые колеса, зубчатые венцы и бандажи магнитной дефектоскопии.
Собранная колесная пара и ее детали должны отвечать требованиям пп. 1.3.1—1.3.17.
Разность значений твердости ободьев3 колес для одной колесной пары не допускается более 24 НВ.
Параметр шероховатости поверхностей сопряжения бандажа и обода колесного центра Rz не более 20 мкм4 по ГОСТ 2789—73.
Разность размеров по ширине одного обода колеса не должна быть более 3 мм (ширину бандажа измерять на расстоянии не менее 100 мм по окружности от крайних цифр маркировки).
На обработанной внутренней поверхности бандажа у бурта и выточки на ширине до 10 мм черновины не допускаются. На остальной части этой поверхности не допускаются черновины площадью более 16 см2 (наибольшая длина черновины—40 мм). Черновин площадью до 16 см2 не должно быть более 2 шт.
Отклонение от круглости внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности обода колесного центра не допускается более 0,2 мм, отклонение профиля продольного сечения—более 0,1 мм. В случае конусообразности направления конусности внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности обода колесного центра должны совпадать, а разницу отклонений профиля продольного сечения бандажа и обода устанавливают по согласованию с заказчикам.
Насадка бандажа на колесный центр должка производиться с натягом 1,2—1,6 мм на каждые 1000 мм диметра колесного центра. При этом на стадии создания новой колесной пары обязательна проверка отсутствия повышенной (более 20 % натяга) усадки колесного центра при максимальном выбранном натяге вследствие пластических деформаций при формировании.
Допускается уменьшение или увеличение сопрягаемых размеров под запрессовку оси и колесного центра, а также бандажа и колесного центра на 1 мм.
Температура нагрева бандажа перед насадкой на колесный центр должна быть 250— 320 °С. Не допускается разность температур различных участков бандажа при нагреве более 50 °С.
Бандажное кольцо следует заводить в выточку бандажа при температуре бандажа не ниже 200 °С и закончить обжатие бурта бандажа при его температуре не ниже 100 °С. После окончательного обжатия бурта кольцо должно плотно сидеть в выточке, зазор между концами более 2 мм для магистральных и маневровых и более 3 мм для промышленных локомотивов не допускается.
На наружной грани бандажа и обода колесного центра после насадки бандажа должны быть нанесены контрольные отметки на одной прямой по радиусу колеса. Контрольная отметка на бандаже в виде 4—5 кернов глубиной 1,5—2,0 мм должна начинаться на расстоянии не менее 10 мм от кромки упорного бурта и располагаться на длине 24 мм с равными интервалами между кернами. Контрольная отметка на ободе колесного центра должна быть в виде канавки глубиной до 1 мм, наносимой притупленным инструментом.
Параметр шероховатости поверхностей оси должна быть: шеек под моторно-осевые подшипники маневровых и промышленных локомотивов Ra не более 1,25 мкм, магистральных локомотивов Ra не более 0,63 мкм (допускается Ra не более 1,25 мкм по согласованию с заказчиком); шеек под подшипники качения и подступичных частей Ra не более 1,25 мкм; средней части (кроме осей промышленных тепловозов, не подвергающихся накатке) и торцов осей с упорными подшипниками скольжения Ra не более 2,5 мкм; торцов осей с упорными подшипниками качения и осей тепловозов с дышловым приводом Ra не более 10 мкм.
На шейках под подшипники качения не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,015 мм, радиальное биение (при проверке в центрах) — более 0,05 мм на оси.
Параметр шероховатости поверхности отверстия ступицы колесного центра или цельнокатаного колеса Ra не более 2,5 мкм при тепловом способе формирования, Ra не более 5 мкм—при прессовом способе формирования;
разность толщины ступицы с внутренней стороны в разных местах по окружности — не более 5 мм, а для тепловозов с дышловым приводом — не более 10 мм.
На подступичных частях оси не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.
В отверстии ступицы колесного центра не допускается отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения более 0,05 мм. В случае конусообразности больший диаметр должен быть обращен к середине оси.
Радиусы сопряжения элементов профиля выточки бандажа под закрепляющее бандажное кольцо должны быть не менее 2,5 мм, а параметр шероховатости поверхности выточки Ra не более 20 мкм.
Требования к обработке посадочных поверхностей и установке пальцев на колесных парах локомотивов с дышловым приводом, а также с опорно-рамным подвешиванием тяговых электродвигателей устанавливаются технической документацией, утвержденной в установленном порядке.
Примечание. До оснащения производства измерительными приборами для контроля отклонений от круглости и профиля продольного сечения по п. 1.3 допускается контроль овальности и конусообразности с обеспечением идентичных значений отклонений по ГОСТ 24642—81.
До формирования колесных пар их элементы должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами: заготовки колесных центров — по ГОСТ 4491-86, осей—по ГОСТ 3281—81, бандажей—по ГОСТ 398—81— на заводах-изготовителях заготовок; окончательно обработанные оси — магнитной дефектоскопии по ГОСТ 3281—81; рабочие поверхности окончательно обработанных зубчатых колес и зубчатых венцов и внутренние поверхности расточенных бандажей — магнитной дефектоскопии по технической документации, утвержденной в установленном порядке».
1. 5. Формирование (насадка колес на ось) колесной пары должно проводиться тепловым методом или запрессовкой по конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке
1. 6. Основные размеры колесной пары (без зубчатых колес и других деталей) должны соответствовать указанным на черт. 1.С 4 ГОСТ 11018—87
* Для колесных пар с шириной обода колеса 130 мм.
D — диаметр колеса по кругу катания; А — расстояние между внутренней гранью колеса по ободу и предступнчной частью оси
Черт. 1
Для одной колесной пары разность диаметров колес по кругу катания не должна превышать 0,5 мм.
Расстояние между внутренними гранями ободьев колес должно быть для тепловозов +1
