УДК 625.2.012.3:006.354
Группа В41
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЦЕНТРЫ КОЛЕСНЫЕ ЛИТЫЕ ДЛЯ ПОДВИЖНОГО
СОСТАВА ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 мм
Общие технические условия
Cast wheel centres for railway rolling
stock of 1520 mm gauge.
General specifications
ОКП 31 8440 ГОСТ 4491-86
Срок действия с 01.01.88
до 01.01.93 Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на литые центры (далее в тексте — центры) колесных пар локомотивов и моторных вагонов электропоездов и дизель-поездов железных дорог колеи 1520 мм в климатическом исполнении УХЛ по ГОСТ 15150—69.
Стандарт не распространяется на центры для подвижного состава метрополитенов.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Центры следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Предельные отклонения размеров отливок центров, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать З-mv классу точности ГОСТ 26645—85, формовочные уклоны — ГОСТ 3212— 80.
Центры следует отливать из стали марки 20Л или 25Л по ГОСТ 977— 75. при этом массовая доля марганца должна быть пе мепее 0.60 %, серы и фосфора пе более 0 020 % (каждого элемента).
Допускаемые отклонения от порм химического состава стали марок 20Л и 25Л для верхнего предела содержания кремния, марганца, хрома, никеля и меди по ГОСТ 977—75т
Примечания:
При обеспечении требований к ударной вязкости стали при температуре минус 60°С допускаются отклонения от требований к химическому составу, в процентах по массовой доле:
± 0.02 для углерода;
+0.010—для серы;
+0.010 для фосфора.
П
Издание официальное
ерепечатка воспрещена© Издательство стандартов, 1987Допускается до 01.01.90 отливать центры из стали марки 20Л или 25Л по ГОСТ 977—75 с суммарным содержанием серы и фосфора пе более 0.070 % (для основной мартеновской стали) и 0.090 % (для кислой стали).
При выплавке сталь для центров следует обрабатывать раскислителями (модификаторами), содержащими щелочноземельные (ЩЗМ) и (или) редкоземельные (РЗМ), и (или) другие металлы.
Вид, количество и способ обработки стали раскислителями (модификаторами) — по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Рекомендации по технологии выплавки и раскисления стали для центров приведены в рекомендуемом приложении.
Центры следует подвергать термической обработке. Вид и режим термической обработки — по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.5. Механические свойства стали после окончательной термической обработки центров должны быть не менее указанных в таблице.
|
Наименование свойства |
Нормы для стали марки |
|
|
20Л |
25Л |
|
|
Предел текучести О 0 2, МПа (кгс/мм2) |
245 (25) |
265 (27) . |
|
Временное сопротивление Ов. МПа (кгс/мм2) |
440 (45) |
470 (48) |
|
Относительное удлинение 5, % |
22 |
20 |
|
Относительное сужение V- % |
32 |
30 |
|
Ударная вязкость KCU С/д при температуре 20°С, Дж/см2 (кгс-м/см2) |
49,0 (5,0) |
49,0 (5,0) |
|
Ударная вязкость KCU С/д при температуре минус 60°С. Дж/см2 (кгс-м/см2) |
24,5 (2,5) |
24,5 (2,5) |
Примечание. При обеспечении требований к ударной вязкости стали при температуре плюс 60°С ударная вязкость при 20°С не определяется.
Структура стали (вид излома и микроструктура) после окончательной термической обработки центров должна соответствовать образцам, утвержденным в установленном порядке. Неметаллические включения пленочного типа не допускаются.
Плотность центров (наличие внутренних газовых, песчаных, шлаковых и усадочных раковин) должна соответствовать требованиям или образцам, утвержденным в установленном порядке.
Примечание. Для спицевых колесных центров размер внутренних сосредоточенных усадочных раковин в местах соединения спиц с ободом не должен быть более 5 % площади круга, вписанного в поперечное сечение данною узла.
Отливки центров должны быть очищены от формовочной смеси, окалины и пригара; прибыли и питатели — удалены. Me-ГОСТ 4491—86 С. 3
ста отрезки питателей и прибылей, заливы и заусенцы должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков согласно рабочим чертежам. Удаление питателей и прибылей огневой резкой следует проводить до окончательной термической обработки центров.
Допускается отрезка питателей и прибылей, а также подрезка ранее удаленных прибылей после проведения окончательной термической обработки центров.
На внутренних поверхностях коробчатых центров в труднодоступных для очистки местах допускается паличне пригара, если запятая пригаром площадь пе превышает 5 % общей поверхности центра.
На поверхности центров не допускаются и не подлежат исправлению литейные дефекты, если они превышают:
по ободу—15% поперечного сечения обода и 100 см3 общего объема наплавленного металла, причем припуск на механическую обработку и объем наплавки на нем не учитываются;
по спицам, не исключая мест соединения их с ободом и ступицей—15% поперечного сечения и 100 см3 общего объема наплавленного металла;
в торцах ступицы — по длине 25 мм, по ширине 15 мм и по глубине 12 мм числом не более двух с каждого торца, причем вырубки дефектных мест не должны быть ближе 10 мм к расточному отверстию ступицы.
Исправление сваркой дефектов центров, а также поврежденных знаков литой маркировки проводят до окончательной термической обработки центров. При обнаружении дефектов после окончательной термической обработки необходимость их исправления и последующей термической обработки должна быть указана в технических условиях на конкретные центры.
При исправлении литейных дефектов в центрах сваркой общая масса наплавленного металла не должна превышать 1,0 % массы центра.
Центры, изготовляемые в полуобработанном или окончательно обработанном виде, у которых после черновой расточки необходимо довести до окончательных размеров только внутренний диаметр ступицы, должны подвергаться статической балансировке.
Величина остаточного дисбаланса центров не должна быть более указанной на рабочих чертежах.
Примечание. Центры для колесных пар локомотивов с конструкционной скоростью не более 100 км/ч, а также для колесных пар, подвергающихся динамической балансировке, статической балансировке не подлежат.
Металл колесных центров должен обладать прозвучиваемостью.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
Для проверки соответствия центров требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемо-сдаточные и периодические испытания.
Центры предъявляют к приемке поштучно или партиями. Партия должна состоять из центров одного назначения и наименования, прошедших термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами. Максимальное число центров в партии — по техническим условиям на конкретные центры.
При приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать: внешний вид (пи. 1.1, 1.8, 1.9);
основные размеры по чертежам отливок центров (и. 1.1);
химический состав и механические свойства стали (пи. 1.2, 1.5);
вид излома (и. 1.6);
микроструктуру и тип неметаллических включений (и. 1.6) — только при получении неудовлетворительных результатов контроля ударной вязкости при температуре минус 60°С;
остаточный дисбаланс (и. 1.12).
Внешний вид и основные размеры (пи. 1.1, 1.8, 1.9) необходимо контролировать у каждого центра.
Проверку химического состава стали центров (и. 1.2) следует проводить от каждой плавки. Объем выборок — по ГОСТ 7565—81. Результаты контроля химического состава стали распространяются на все центры данной плавки.
Механические свойства стали необходимо контролировать для каждой плавки. Механические свойства стали при растяжении (и. 1.5) проверяют при испытании одного образца, а ударную вязкость — при испытании двух образцов.
Из приливных пробных брусков изготовляют образцы для испытаний на растяжение, для определения ударной вязкости, проверки структуры (вида излома и микроструктуры) и неметаллических включений в стали центра. Результаты проверки распространяются на все центры данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю механических свойств стали по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, изготовленных из приливных пробных брусков центров той же плавки. Результаты повторного испытания распространяются на все центры данной плавки, прошедшие термическую обработку по одному режиму, регистрируемому автоматическими приборами.
При получении неудовлетворительных результатов контроля ударной вязкости стали при температуре минус 60°С допускается приемка центров по результатам дополнительного контроля микроструктуры и типа неметаллических включений (и. 1.6) на одном центре от партииплавки. Результаты контроля микроструктуры и типа неметаллических включений распространяются на все центры данной партииплавки.
Вид излома (и. 1.6) следует контролировать у каждого центра.
Остаточный дисбаланс центров (и. 1.12) контролируют у каждого центра или выборочно. Объем выборки — не менее 5 центров от партии. При получении неудовлетворительных результатов контроля остаточного дисбаланса хотя бы для одного центра проверке остаточного дисбаланса подлежат все центры данной партии.
При периодических испытаниях необходимо контролировать размеры отливок (и. 1.1), микроструктуру стали (и. 1.6), тип неметаллических включений (и. 1.6), плотность центров (п. 1.7), прозвучиваемость металла центров (п. 1.13). Объем выборки и периодичность проведения указанных испытаний — по техническим условиям на конкретные центры.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Внешний вид (пи. 1.1, 1.8, 1.9) контролируют визуально без применения увеличительных средств.
Размеры центров (и. 1.1) проверяют универсальными измерительными инструментами.
Пробы для определения химического состава стали, следует отбирать в соответствии с требованиями ГОСТ 7565—81. Допускается проверять химический состав на стружке, взятой от приливных пробных брусков для механических испытаний или из центра,
Химический состав стали (и. 1.2) определяют по ГОСТ 22536.1-77 — ГОСТ 22536.5-77; ГОСТ 22536.7-77—ГОСТ 22536.10-77; ГОСТ
22536.13—77. Допускается применять аттестованные в установленном порядке другие методы определения содержания элементов химического состава, точность которых не ниже, точности соответствующих методов по указанным стандартам.
Приливные пробные бруски (по одному на каждый центр, если в технических условиях на конкретные центры не установлено иное), размером не менее 22x25x150 мм приливают плоскостью 25x150 мм к нижней стороне обода центра по положению в литейной форме при заливке. Приливные пробные бруски перед проведением термической обработки подрезают, а после окончательной термической обработки отделяют от центров и маркируют. Место размещения приливных пробных брусков — по чертежам отливок центров.
Допускается определять механические свойства на образцах, вырезанных из центра.
Механические свойства стали при растяжении (и. 1.5) определяют по ГОСТ 1497—84 на цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из центров и при повторных испытаниях допускается определять механические свойства стали на образцах диаметром 6 мм и расчетной длиной 30 мм.
Ударную вязкость (и. 1.5) определяют по ГОСТ 9454—78 на образцах типа 1. В качестве показателя ударной вязкости принимают минимальное значение результатов испытаний.
Вид излома (и. 1.6) контролируют визуально без применения увеличительных средств, а микроструктуру — под микроскопом при увеличении 100 на шлифах, изготовленных из приливных пробных брусков или образцов после проведения механических испытаний.
Плотность центров (и. 1.7) при периодических испытаниях контролируют по виду поперечных темплетов без применения увеличительных средств по технической документации на конкретные центры.
Места контроля плотности центров (и. 1.7) при периодических испытаниях — по чертежам отливок центров.
Дисбаланс центра (и. 1.12) при статической балансировке определяют с помощью балансировочных грузов, прикрепляемых к центру на расстоянии 500 мм от оси вращения. Максимальная масса каждого груза — 250 г.
При статической балансировке центров диаметром менее 1000 мм допускается пропорциональное увеличение максимальной массы балансировочных грузов при установке их на расстоянии менее 500 мм от оси вращения.
Метод устранения дисбаланса (и. 1.12), превышающего указанную на чертежах остаточную величину, — по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Контроль прозвучиваемости металла колесных центров (п. 1.13) следует проводить ультразвуковым методом по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке — с 01.01.89.1
