Число повторных термических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск не считают повторной термической обработкой.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Внешний осмотр следует проводить визуально.
Размеры фланцев следует проверять универсальными измерительными инструментами.
. (Измененная редакция, Изм. № 2).
Испытание на твердость по Бринеллю — по ГОСТ 9012.
Испытание на растяжение — по ГОСТ 1497.
Испытание на ударную вязкость — по ГОСТ 9454 для образца типа 1.
Механические испытания проводят на тангенциальных или продольных образцах. Допускается образцы для механических испытаний вырезать из специальной пробы того же сечения, как и заготовки фланцев, прошедших совместную термическую обработку.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Отбор проб для механических испытаний заготовок из сортового проката — по ГОСТ 7564, поковок — по ГОСТ 8479.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка фланцев в зависимости от марки стали и место маркировки должны соответствовать указанным в табл. 4.
Таблица 4
(Измененная редакция, Изм. № 2).
На наружной цилиндрической поверхности каждого фланца должны быть нанесены:
товарный знак предприятия-изготовителя;
обозначение резьбы;
номер партии;
марка стали.
Маркирование производят ударным способом. Высота знаков маркировки — 4 мм.
Знаки маркировки должны быть отчетливо видны невооруженным глазом.
Партия фланцев должна сопровождаться паспортом, удостоверяющим соответствие фланцев требованиям настоящего стандарта.
Паспорт должен содержать:
наименование предприятия-изготовителя;
обозначение резьбы фланца;
число фланцев;
номер партии;
марку стали;
обозначение настоящего стандарта;
результаты проведенных испытаний (с указанием даты);
штамп ОТК.
(Исключен, Изм. № 1).
Требования к упаковке и транспортированию — по ГОСТ 12816.
Фланцы должны храниться в закрытом помещении.ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
ДИАМЕТРЫ ОТВЕРСТИЙ ПОД ШПИЛЬКИ
Номинальный диаметр резьбы шпильки |
Диаметр отверстия dx под шпильки, мм |
Номинальный диаметр резьбы шпильки |
Диаметр отверстия rfj под шпильки, мм |
М14 |
16 |
МЗЗ |
36 |
М16 |
1S |
М36 |
39 |
М20 |
22 |
М39 |
42 |
М22 |
24 |
М45 |
48 |
М27 |
29 |
М52 |
55 |
МЗО |
33 |
М56 |
59 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое
РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК
Марка стали |
Температура нагрева, •с |
Охлаждающая среда |
Температура нагрева, •с |
Охлаждающая среда |
при закалке |
при отпуске |
|||
35 |
860-880 |
Вода или масло |
560-640 |
Воздух |
40 |
850-870 |
|||
45 |
840-860 |
|||
ЗОХ |
850-870 |
580-620 |
Вода |
|
38ХА |
600-630 |
|||
40Х |
||||
30ХМА |
850-880 |
520-570 |
Воздух |
|
35ХМ |
840-870 |
530-580 |
||
25Х1МФ |
930-950 |
Масло |
620-660 |
|
20ХЗМВФ |
1030-1060 |
660-680 |
||
25Х2М1Ф |
Двойная нормализация: 1030-1050 и 950-970 |
Воздух |
680-700 |
Примечание. Температуру нагрева уточняет предприятие-изготовитель.