Посадка подшипников на оси должна быть тепловой или прессовой, посадка двухрядных конических подшипников кассетного типа — только прессовой. Подшипники на оси должны быть запрессованы на гидравлических прессах, обеспечивающих скорость движения плунжера от 2,5 до 4 мм/с, с конечным усилием:
245,4—294,3 кН (25—30 тс) на оси типа РУ1Ш;
343,4—392,4 кН (35—40 тс) на оси типа РВ2Ш.
При этом конечное усилие следует поддерживать не менее трех секунд.
Формирование колесных пар допускается проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов — на другом.
Колесные пары, предназначенные для пассажирских вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения свыше 140 км/ч, должны быть подвергнуты динамической балансировке.
Допускаемый дисбаланс в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колес, должен быть не более 0,6 кг • м для вагонов, эксплуатируемых со скоростями движения от 140 до 160 км/ч.
Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 7409 и ГОСТ 12549. Следует окрашивать:
колеса по всем поверхностям, кроме поверхностей катания колес пассажирских вагонов, немоторных вагонов электропоездов и дизель-поездов, а также ободьев колес грузовых вагонов;
наружные поверхности корпусов букс, адаптеров, смотровых и крепительных крышек;
предподступичные и подступичные части оси между ступицами колес и деталями буксовых узлов, установленными на предподступичные части;
среднюю часть оси.
На окрашенных поверхностях не должно быть незакрашенных мест, особенно в местах сопряжения ступиц с внутренних сторон колес с подступичными частями оси. На неокрашенных поверхностях колес допускается наличие брызг от краски.
Колесные пары, предназначенные для кооперации, допускается окрашивать в один слой грунтовками, эмалями или масляными красками. В этих случаях окончательное окрашивание выполняется при сборке тележек.
4.16 Конструкция колесных пар должна допускать их переформирование для использования на железных дорогах колеи 1435 мм.
4.17 Вероятность безотказной работы колесной пары по прочности прессовых соединений колес с осью должна быть 100 % в течение всего срока службы колес на оси.
Требования безопасности
При изготовлении колесных пар следует руководствоваться ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.3.002, а также инструкциями по технике безопасности предприятий, утвержденными главными инженерами предприятий-изготовителей.
Безопасность при изготовлении колесных пар обеспечивают: соответствием производствен- ныхпроцессов — ГОСТ 12.3.002, режимов работы производственного оборудования — ГОСТ 12.2.003, режимов пожарной безопасности — ГОСТ 12.1.004, режимов электробезопасности — ГОСТ 12.2.007.0, способов безопасного производства погрузочно-разгрузочных работ — ГОСТ 12.1.004, требований санитарной безопасности — ГОСТ 12.1.007.
Безопасность эксплуатации колесных пар обеспечивается выполнением требований разде- лов4, 7 и 8.
Требования охраны окружающей среды
При производстве колесных пар следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны.
Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне производственных помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007 для категории работ средней тяжести.
Правила приемки
Предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания по ГОСТ 15.309 для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта.
Приемосдаточным испытаниям следует подвергать каждую колесную пару. Проверку представитель потребителя должен проводить в соответствии с правилами приемки и методами контроля настоящего стандарта.
При приемосдаточных испытаниях колесная пара должна быть подвергнута внешнему осмотру и измерительному контролю на соответствие требованиям 3.2 (кроме отклонения от соосности кругов катания колес относительно базовой поверхности), 4.9 и 4.10.
Измерительный контроль следует проводить до монтажа буксовых узлов при температуре производственного помещения.
При периодических испытаниях следует контролировать:
отклонение от соосности кругов катания колес относительно базовой поверхности (см. 3.2);
соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц колес требованиям 4.5;
скорость движения плунжера пресса (см. 4.8 и 4.13).
Отклонение от соосности и соответствие допусков формы следует контролировать не реже одного раза в месяц у 10 % суточного выпуска колесных пар.
Скорость движения плунжера пресса следует контролировать после его ремонта или замены масла, но не реже одного раза в год.
Отклонение от соосности кругов катания колес относительно базовой поверхности (см. 3.2) и соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц каждого колеса (см. 4.5) должны быть обеспечены технологией.
Методы контроля
Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (см. 3.2) следует определять специальным измерительным инструментом.
Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре (см. 3.2) должна быть определена как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Разность диаметров колес по кругу катания и расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес в одной колесной паре (см. 3.2) следует определять специальным измерительным инструментом.
Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (см. 3.2) должно быть проверено специальным измерительным инструментом как полуразность наибольшего и наименьшего из радиальных измерений в одной плоскости при измерении от поверхностей шейки или подступичной части оси до круга катания колеса.
Шероховатость поверхности отверстия ступицы каждого колеса (см. 4.5) перед запрессовкой следует проверять по образцовым деталям. В случае разногласий в оценке шероховатости ее следует определять по ГОСТ 2789 на измерительных приборах.
Соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц требованиям 4.5 следует измерять микрометрическим нутромером.
Допуск круглости (овальность) отверстия ступицы определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров, расположенных во взаимно перпендикулярных направлениях.
Допуск профиля продольного сечения (конусообразность) отверстия ступицы колеса должна быть определена как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров в одной плоскости при измерении в сечениях, отстоящих на 10—15 мм от торцов ступицы колеса.
Измерительные инструменты и приборы должны быть їовереньї и калиброваны в установленном їорядке.
Скорость движения їлунжера їресса (см. 4.8 и 4.13) следует оїределять как частное отделения хода їлунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует їовторить три раза. За значение скорости їринимают среднее значение результатов трех измерений.
При їодсчете доїускаемых в 4.9 значений конечных усилий заїрессовки диаметр їодстуїич- ной части должен быть взят с точностью до 1 мм, а результаты округлены в большую сторону до целых значений для нижнего и верхнего їределов.
Значения конечных усилий заїрессовки їо диаграмме оїределяют для каждой стороны колесной їары визуально. В случае разногласий в оценке значений их необходимо оїределять линейкой.
Натяг (см. 4.9) должен быть оїределен как отрицательная разность между диаметрами отверстия сту^цы колеса и їодстуїичной части оси.
Измерения диаметров стуїиц колес и тодсту^чных частей осей необходимо вести микрометрическим нутромером и микрометрической скобой в двух взаимно їерїендикулярных їлоскостях їо трем сечениям їо длине отверстий стуїиц и тодсту^чных частей оси в местах їосадки стуїиц колес: їо середине и на расстоянии70—80 мм їообеим сторонам от нее. За значение диаметра измеряемого элемента следует їринимать среднее значение результатов шести измерений.
Доїускается їрименение другого измерительного инструмента, обесїечивающего необходимую точность измерений.
Контроль конечного усилия заїрессовки їодшиїников на оси (см. 4.13) должен осуществляться їо їоказаниям манометра їресса.
Время выдержки конечного усилия контролируется секундомером от момента установления заданной величины усилия (см. 4.13) до снятия нагрузки.
Динамическую балансировку (см. 4.14) следует їроводить на сїециальном балансировочном оборудовании. Порядок оїределения и устранения дисбаланса — їо нормативным техническим документам.
Качество окраски колесной їары (см. 4.15) следует їроверять визуально.
Вероятность безотказной работы колесной їары їо їрочности їрессовых соединений колес с осью (4.17) следует оїределять їо статистическим данным.
Маркировка, транспортирование и хранение
На каждой їринятой колесной їаре в холодном состоянии должны быть выбиты знаки маркировки и клеймения.
Основные размеры клейм и знаков маркировки должны соответствовать указанным на рисунке 1.
1, 2 — условный номер їредїриятия, сформировавшего колесную їару; 3 — знак формирования; 4 — знак балансировки; 5 — знак монтажа буксовых узлов
Рисунок 1
На торце шейки їравой стороны колесной їары должны быть четко выбиты знаки и клейма, указанные на рисунке 2.
1 — знак формирования; 2 — клеймо ОТК; 3 — условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 4 — приемоч-
ные клейма представителя потребителя; 5 — дата формирования; 6 — клейма, относящиеся к изготовлению оси
Рисунок2
Правой стороной колесной пары считается сторона, на торце шейки которой выбиты знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.
При монтаже буксовыхузлов на предприятиях, которые не производили формирование колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа выбиваются на торце левой шейки оси. Расположение знаков и клейм должно соответствовать указанному на рисунке 3.
1 — условный номер предприятия, производившего монтаж буксовых узлов; 2 — знак монтажа буксовых узлов;
3 — дата монтажа
Рисунок 3
Порядок маркировкибирок, устанавливаемых под болтами крепительных крышек при монтаже буксовых узлов, должен соответствовать нормативным и техническим документам.
Колесные пары, подвергшиеся динамической балансировке, должны иметь клеймо Б (см. рисунок 1), которое выбивают в холодном состоянии на ободе каждого колеса перед маркировкой, предусмотренной ГОСТ 10791.
Условия хранения и транспортирования вчасти воздействия климатических факторов по группе 8 (ОЖ3) ГОСТ 15150.
При транспортировании и хранении колесных пар без буксовых узлов шейки и предподступич- ные части осей должны быть покрыты антикоррозионным составом, обернуты влагонепроницаемой бумагой или рубероидом и предохранены от повреждений деревянными планками.
Допускается применение других способов консервации, обеспечивающих предохранение осей от коррозии и механических повреждений.
Состояние антикоррозионного покрытия при длительном хранении (свыше 6 мес) следует выборочно проверять внешним осмотром два раза в год (весной и осенью). Осмотру подлежит 10 % законсервированных колесных пар. При повреждении защитного слоя, но при отсутствии коррозии на поверхности металла на этот участок следует нанести дополнительный слой покрытия. При наличии коррозии все колесные пары необходимо переконсервировать.
При погрузке, транспортировании и выгрузке колесных пар не допускается:
сбрасывать их с вагонов или автомашин;
ударять одну о другую;
привязывать проволоку за шейки оси при креплении на подвижном составе;
захватывать крюками, тросами или цепями подъемных механизмов за шейки и предподступич- ные части осей.
Порядок размещения колесных пар на подвижном составе и правила их крепления — по нормативным техническим документам.
Колесные пары должны сопровождаться документом, содержащим:
наименование, условный номер предприятия-изготовителя;
наименование колесной пары, ее условное обозначение и номер оси;
дату выпуска колесных пар;
число колесных пар;
обозначение настоящего стандарта.
Указания по эксплуатации
Эксплуатация колесных пар — в соответствии с нормативными техническими документами, утвержденными для магистральныхжелезных дорог.
Гарантии изготовителя
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие колесных пар требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Гарантийный срок эксплуатации колесной пары по прочности прессовых соединений колес с осями от момента формирования колесной пары — 15 лет.
Гарантийный срок эксплуатации колесных пар по качеству монтажа буксовых узлов с момента монтажа:
С подшипниками с цилиндрическими роликами — до первого полного освидетельствования колесных пар, но не более четырех лет для пассажирскихвагонов, немоторных вагонов электропоездов и дизель-поездов; не более пяти лет для грузовых вагонов. Для колесных пар электропоездов и дизель-поездов указанные сроки устанавливают при гарантийной наработке не более 600 тыс. км.
С подшипниками двухрядными коническими кассетного типа — до первого демонтажа с оси, но не более 8 лет или после пробега 1 млн 200 тыс. км для пассажирских вагонов и 800 тыс. км для грузовых вагонов и немоторных вагонов электропоездов и дизель-поездов.
Гарантийный срок эксплуатации колесных пар по качеству сборки торцевого крепления подшипников — с момента монтажа буксовых узлов до первого демонтажа крепления, но не более сроков, указанных в 11.3.
