При неудовлетворительных результатах повторных испытаний (усиленным контролем) партии трубок принимают по планам сплошного контроля, исключая испытания на испытательное на­пряжение, если это не является критерием оценки данного испы­тания.

Если доля возвращенных партий, включая повторно предъяв­ленные, в течение 3 мес превышает 10%, изготовитель анализи­рует причины неудовлетворительного состояния производства, раз­рабатывает и осуществляет мероприятия по их устранению.

(Измененная редакция, Изм. № 4). ' -4*1

  1. (Исключен, Изм. № 4). ”

  2. Для трубок высокой стоимости, трубок, выпускаемых малыми или единичными партиями, а также трубок, требующих применения сложного или дорогостоящего испытательного обору­дования. Объем партии и планы контроля устанавливают в стан­дартах на трубки конкретных типов.

  3. Трубки должны быть перепроверены перед отгрузкой потребителю, если после их приемки прошло более 6 мес.

Перепроверку проводят на номинальную мощность (если иной параметр не указан в ТУ) в режиме, указанном в ТУ на трубки конкретных типов. Дата перепроверки должна быть дополнительно указана в документе о качестве (паспорте) на трубку.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

  1. Периодические испытания

    1. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы, периодичность испытания для каждой группы, а также последова­тельность их проведения в пределах групп приведены в табл. 7.

t Таблица 7

Группа испытаний

Виды испытаний и последовательность их проведения

)

Периодичность проведения испытаний

Номер пункта настои щего стандарта

технических требований

методов контроля

П-1

Испытание на безотказность

1 раз в 6 мес

3.6.2*

П-2 '

1. Измерение электрических и рентгенооптичес­ких параметров, отнесенных к кате­гории П

1 раз в 12 мес

1.2.1.1;

1.2.1.4 а, б, г

3.3.4*;

3.3.1

2. Проверка мас­сы

1.1.3

3.2.3

П-3

1. Испытание на вибропрочность (кратковременное)

1 раз в (> мес

1.3.1;

1.1.7'

3.4.2;

3.2.7

2. Испытание на' ударную прочность

1.3.1;

1.1.7

3.4.3;

3.2.7

3. Испытание на воздействие по­вышенной темпе­ратуры среды (ра­бочей и предель­ной)

1.4.1

3.5.1;

3.5.2;

3.5.4

4. Испытание на воздействие пони­женной температу­ры среды (рабо­чей, предельной)

1.4.1

3.5.1;

3:5.2;

3.5.4

Продолжение табл. 7

Группа испытаний

Виды испытаний и последовательность их проведения

Периодичность проведения испытаний

Помер пункта настоя щего стандарта

технических г " требований

методов контроля

П-3

І

5. Испытание на воздействие изме­нения температуры среды

/

1 раз в 6 мес

1.4.1;

1.1.7

3.5.2;

3.5.4;

3.2.7

6. Испытание на воздействие повы­шенной ОТНОСИг тельной влажности воздуха (кратко­временное)

1.4.1

3.5.3;

3.5.4

7. Проверка про­чности крепления цоколя

1.1.11

3.2.11

8. Контроль ка­чества маркировки

4.1

4.3

3.7.1;

3.7.2

9. Испытание механической проч­ности выводов

1.1.5;

1.1.6

3.2.5;

3.2.6



  • Испытания проводят в испытательных кожухах, моноблоках или имита­торах кожухов и моноблоков, изготовленных по документации, согласованной между потребителем и изготовителем трубок. В технически обоснованных случа­ях, а для трубок структурного и спектрального анализа — по согласованию с ос­новным потребителем испытания опытных образцов и установочной серии прово: дят в специальных испытательных установках.

Примечания:

  • 1. Перечень параметров и последовательность их проверки по группе П-2 устанавливают в ТУ на трубки конкретных типов.

  • 2. По согласованию со службой технического контроля периодические испы­тания допускается проводить на трубках, не удовлетворяющих каким-либо тре­бованиям, предъявляемым к внешнему виду, если эти требования не являются критериями для данных испытаний.

  1. : Испытание, по группе П-1 проводят на трубках, прошед­ших испытания по группе П-2.

Испытание проводят по планам выборочного одноступенчатого контроля на выборке объемом п = 2 шт. при допустимом числе отказов Д=0.

Продолжительность испытания на безотказность для трубок с минимальной наработкой менее 1000 ч (10000 включений или 10000 импульсов) устанавливают равной 100 ч (1000 включений или 1000 импульсов), а для трубок с минимальной наработкой 1000 ч. (10000 включений^ или 10000 импульсов) и более — не ме­нее 10% минимальной наработки трубок.

Допускается поставлять потребителю трубки, испытанные на безотказность, если продолжительность испытаний не превышает 20% наработки, установленной в ТУ на трубки конкретных типов, и если трубки соответствуют требованиям, предъявляемым ■ при приемке и поставке.

  1. При-получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 проводят повторные испытания. Приемку и отгрузку возобновляют после получения положительных результатов по истечении времени, равного 0,4 продолжительности Повторных ис­пытаний.

  2. При совпадении времени проведения испытаний по груп­пам П-2, П-3 испытания допускается проводить на одной выборке.

  3. Испытание трубок по группе П-3 допускается оценивать по результатам испытания конструктивно-технологических ана­логов.

При этом выборку, отбираемую для очередных периодических ис­пытаний, рекомендуется комплектовать трубками каждого типа конструктивно-технологической группы или чередуя их.

Решение об оценке соответствия трубок требованиям ТУ на трубки конкретных типов по результатам испытаний конструктив­но-технологических аналогов принимается службой контроля ка­чества совместно с предприятием-изготовителем и утверждается их руководством. X

  1. Правила комплектования выборок трубок, имеющих раз­личные конструктивные исполнения, указывают в ТУ на трубки конкретных типов.

  2. Испытание по группам П-2, П-3 проводят по планам вы­борочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 8.

Таблица 8

Группа испытаний '

Приемоч­ный уро­вень де­фектно­сти, %

1-я ступень

2-я ступень

Объем выборки пь шт.

Приемоч­ное числб Ci, шт.

Браковоч­ное число

Сг, шт.

Объем выборки П2, шт.

Приемоч­ное число Сз, шт.

Браковоч­ное число Cit шт.

П-2

П-3

10

3

0

2

3

1

2



  1. 2.4.7. (Измененная редакция, Изм. № 4).

  1. 2.4.11. (Исключены, Изм. № 4).Испытание на минимальную наработку

    1. Испытание на минимальную наработку проводит служба контроля качества в составе квалификационных испытаний в на­чале выпуска трубок в серийном производстве, в составе типовых испытаний и как самостоятельную категорию испытаний с перио­дичностью 1’ раз в 2 года.

Оценку результатов испытаний А в процентах проводят по формуле

2г.

д=^Цг-юо,

пТ .

где Г,— индивидуальная продолжительность работы трубки, ч (или число включений, импульеов);

п — число испытываемых трубок;

Т минимальная наработка, ч (или число включений, им­пульсов) .

Результат испытаний, 'подсчитанный по указанной формуле, не должен быть менее 95%.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

    1. Испытания трубок, требующих дорогостоящего или уни­кального оборудования, проводят в действующих установках по­требителей.

    2. Предприятие-изготовитель систематически проводит сбор и анализ статистических данных по работе трубок у потребителей. При необходимости проводят испытания трубок ра минимальную наработку, при этом допускается проведение испытаний в действу­ющих установках потребителей в режимах и условиях, согласо­ванных с изготовителем.

  1. Испытание на сохраняемость

    1. Испытание на сохраняемость проводят по ГОСТ 21493—76. Для длительного хранения отбирают 10 трубок.

  2. 2.7.3. (Исключены, Изм. № 4).

31 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

  1. Общие положения

    1. Параметры—критерии годности, их нормы для всех видов испытаний устанавливают в стандартах на трубки конкретных типов.

    2. При проверке электрических и рентгенооптических пара­метров допускается совмещение испытаний при условии совпаде­ния' режимов испытания.

  2. Проверка на соответствие требованиям к конструкции

    1. Общий вид, габаритные, установочные и присоедини­тельные размеры (п. 1.1.1) контролируют сличением с чертежом по ГОСТ 20.57.406—81, метод 404-1, с погрешностью измерения — по ГОСТ 8.051—81.

    2. Внешний вид трубок (п. 1.1.2) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 405-1.

    3. . Массу трубок (п.1.1.3) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 406-1, с погрешностью ±2%.

    4. 3.2.3. (Измененная редакция, Изм. № 4).

    5. Соединение наружных -выводов с электродами трубки (п. 1.1.4) проверяют внешним осмотром и легким покачиванием их рукой, а также при измерении электрических параметров.

    6. Прочность гибких выводов (п. 1.1.5) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод-109-1.

Трубки считают выдержавшими испытание, если после испы­тания отсутствуют обрывы выводов.

  1. Прочность спая жестких выводов (п. 1.1.6) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 109-1.

Трубки -считают выдержавшими испытание, если отсутствует натекание, проверенное через 24 ч после испытания.

  1. Прочность стекла (керамики) и спая стекла (керамики) с металлом (п. 1.1.7) проверяют при проведении механических испытаний и при испытании трубок на воздействие изменения тем­пературы среды.

  2. 3.2.7. (Измененная редакция, Изм. № 4).

  3. Качество стекла баллона и ножки (п. 1.1.8) проверяется внешним осмотром невооруженным глазом или лупой с увеличе­нием 2,5х.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

  1. Отсутствие свободно перемещающихся частиц (п. 1.1.9), обрывов в цепях электродов, замыканий (п. 1.1.13) проверяют внешним осмотром и при проверке электрических параметров.

  2. Коррозионную стойкость металлических поверхностей (п. 1.1.10) проверяют внешним осмотром и при климатических испытаниях. После испытаний не должно быть коррозии.'Потем­нение (окисление) наружных медных деталей не является при­знаком забракования трубок.

  3. Качество крепления цоколей со стеклянным баллоном (п. 1.1.11) проверяют после климатических испытаний. Трубки, работающие в трансформаторном масле, дополнительно выдержи­вают в нем в течение 12 ч и при температуре масла (100±2) °С. Испытания производят прикладыванием к цоколю крутящего мо­мента, постепенно увеличиваемого до 2,5 Н-м (0,25 кі-с-см) или усилия, направленного вдоль оси трубки, постепенно увеличива­емого до 50 Н (5 кгс). .

Результаты испытаний считают удовлетворительными, если после испытаний не наблюдается качания и отвала цоколей, а также трещин стекла баллона, определяемых внешним осмотром.

  1. Требования, изложенные в пп. 1.1.12; 1.1.14; 1.1.15; 1.1.16а, б, в, г, е обеспечиваются конструкцией и технологией изготовления трубок, и испытания на соответствие трубок этим требованиям не проводят.

  2. Метод проверки фокусного расстояния (и. 1.1.16д) ука­зывается в стандартах на трубки конкретных типов в зависимости от конструкции трубки.

  3. Проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне (п. 1.1.17) проводят по ГОСТ 29.57.406—81, метод 101-1.

Степень жесткости, амплитуду перемещений и амплитуду ус­корения устанавливают в ТУ на трубки конкретных типов.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

Испытания проводят при воздействии вибрации в тех же на­правлениях, что и при испытании на вибропрочность. Контрольную точку выбирают на трубке или приспособлении в непосредственной близости к одной из точек крепления трубки.

В процессе воздействия вибрации контролируют отсутствие ре­зонанса на катушке и в точке сердечника, наиболее удаленной от мест крепления трубки.

Индикацию возможных резонансов проводят любым методом по ГОСТ 20.57,406—81. 4

    1. Удельную материалоемкость трубок (и. 1.1.18) опре­деляют расчетным методом по формулам, приведенным в ТУ на трубки конкретных типов. '

    2. 3.2.15. (Введены дополнительно, Изм. № 4).

  1. Проверка на соответствие требованиям к электрическим и рентгенооптическим парамет­рам

    1. Электрические и рентгенооптические параметры трубок (пп. 1.2.1.3, 1.2.1.4а, б, в, г, д, з, и) определяют по ГОСТ 22091.0—84, ГОСТ 22091.1—84, ГОСТ 22091.3-76 — ГОСТ 22091.5-76, ГОСТ 22091.6-77 — ГОСТ 22091.9-77.