При неудовлетворительных результатах повторных испытаний (усиленным контролем) партии трубок принимают по планам сплошного контроля, исключая испытания на испытательное напряжение, если это не является критерием оценки данного испытания.
Если доля возвращенных партий, включая повторно предъявленные, в течение 3 мес превышает 10%, изготовитель анализирует причины неудовлетворительного состояния производства, разрабатывает и осуществляет мероприятия по их устранению.
(Измененная редакция, Изм. № 4). ' -4*1
(Исключен, Изм. № 4). ”
Для трубок высокой стоимости, трубок, выпускаемых малыми или единичными партиями, а также трубок, требующих применения сложного или дорогостоящего испытательного оборудования. Объем партии и планы контроля устанавливают в стандартах на трубки конкретных типов.
Трубки должны быть перепроверены перед отгрузкой потребителю, если после их приемки прошло более 6 мес.
Перепроверку проводят на номинальную мощность (если иной параметр не указан в ТУ) в режиме, указанном в ТУ на трубки конкретных типов. Дата перепроверки должна быть дополнительно указана в документе о качестве (паспорте) на трубку.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
Периодические испытания
Состав испытаний, деление состава испытаний на группы, периодичность испытания для каждой группы, а также последовательность их проведения в пределах групп приведены в табл. 7.
► t Таблица 7
|
Группа испытаний |
Виды испытаний и последовательность их проведения |
) Периодичность проведения испытаний |
Номер пункта настои щего стандарта |
|
|
технических требований |
методов контроля |
|||
|
П-1 |
Испытание на безотказность |
1 раз в 6 мес |
— |
3.6.2* |
|
П-2 ' |
1. Измерение электрических и рентгенооптических параметров, отнесенных к категории П |
1 раз в 12 мес |
1.2.1.1; 1.2.1.4 а, б, г |
3.3.4*; 3.3.1 |
|
2. Проверка массы |
1.1.3 |
3.2.3 |
||
|
П-3 |
1. Испытание на вибропрочность (кратковременное) |
1 раз в (> мес |
1.3.1; 1.1.7' |
3.4.2; 3.2.7 |
|
2. Испытание на' ударную прочность |
1.3.1; 1.1.7 |
3.4.3; 3.2.7 |
||
|
3. Испытание на воздействие повышенной температуры среды (рабочей и предельной) |
1.4.1 |
3.5.1; 3.5.2; 3.5.4 |
||
|
4. Испытание на воздействие пониженной температуры среды (рабочей, предельной) |
1.4.1 |
3.5.1; 3:5.2; 3.5.4 |
||
Продолжение табл. 7
|
Группа испытаний |
Виды испытаний и последовательность их проведения |
Периодичность проведения испытаний |
Помер пункта настоя щего стандарта |
|
|
технических г " требований |
методов контроля |
|||
|
П-3 І |
5. Испытание на воздействие изменения температуры среды |
/ 1 раз в 6 мес |
1.4.1; 1.1.7 |
3.5.2; 3.5.4; 3.2.7 |
|
6. Испытание на воздействие повышенной ОТНОСИг тельной влажности воздуха (кратковременное) |
1.4.1 |
3.5.3; 3.5.4 |
||
|
7. Проверка прочности крепления цоколя |
1.1.11 |
3.2.11 |
||
|
8. Контроль качества маркировки |
4.1 4.3 |
3.7.1; 3.7.2 |
||
|
9. Испытание механической прочности выводов |
1.1.5; 1.1.6 |
3.2.5; 3.2.6 |
||
Испытания проводят в испытательных кожухах, моноблоках или имитаторах кожухов и моноблоков, изготовленных по документации, согласованной между потребителем и изготовителем трубок. В технически обоснованных случаях, а для трубок структурного и спектрального анализа — по согласованию с основным потребителем испытания опытных образцов и установочной серии прово: дят в специальных испытательных установках.
Примечания:
1. Перечень параметров и последовательность их проверки по группе П-2 устанавливают в ТУ на трубки конкретных типов.
2. По согласованию со службой технического контроля периодические испытания допускается проводить на трубках, не удовлетворяющих каким-либо требованиям, предъявляемым к внешнему виду, если эти требования не являются критериями для данных испытаний.
: Испытание, по группе П-1 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.
Испытание проводят по планам выборочного одноступенчатого контроля на выборке объемом п = 2 шт. при допустимом числе отказов Д=0.
Продолжительность испытания на безотказность для трубок с минимальной наработкой менее 1000 ч (10000 включений или 10000 импульсов) устанавливают равной 100 ч (1000 включений или 1000 импульсов), а для трубок с минимальной наработкой 1000 ч. (10000 включений^ или 10000 импульсов) и более — не менее 10% минимальной наработки трубок.
Допускается поставлять потребителю трубки, испытанные на безотказность, если продолжительность испытаний не превышает 20% наработки, установленной в ТУ на трубки конкретных типов, и если трубки соответствуют требованиям, предъявляемым ■ при приемке и поставке.
При-получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 проводят повторные испытания. Приемку и отгрузку возобновляют после получения положительных результатов по истечении времени, равного 0,4 продолжительности Повторных испытаний.
При совпадении времени проведения испытаний по группам П-2, П-3 испытания допускается проводить на одной выборке.
Испытание трубок по группе П-3 допускается оценивать по результатам испытания конструктивно-технологических аналогов.
При этом выборку, отбираемую для очередных периодических испытаний, рекомендуется комплектовать трубками каждого типа конструктивно-технологической группы или чередуя их.
Решение об оценке соответствия трубок требованиям ТУ на трубки конкретных типов по результатам испытаний конструктивно-технологических аналогов принимается службой контроля качества совместно с предприятием-изготовителем и утверждается их руководством. X
Правила комплектования выборок трубок, имеющих различные конструктивные исполнения, указывают в ТУ на трубки конкретных типов.
Испытание по группам П-2, П-3 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 8.
Таблица 8
|
Группа испытаний ' |
Приемочный уровень дефектности, % |
1-я ступень |
2-я ступень |
||||||
|
Объем выборки пь шт. |
Приемочное числб Ci, шт. |
Браковочное число Сг, шт. |
Объем выборки П2, шт. |
Приемочное число Сз, шт. |
Браковочное число Cit шт. |
||||
|
П-2 П-3 |
10 |
3 |
0 |
2 |
3 |
1 |
2 |
||
2.4.7. (Измененная редакция, Изм. № 4).
2.4.11. (Исключены, Изм. № 4).Испытание на минимальную наработку
Испытание на минимальную наработку проводит служба контроля качества в составе квалификационных испытаний в начале выпуска трубок в серийном производстве, в составе типовых испытаний и как самостоятельную категорию испытаний с периодичностью 1’ раз в 2 года.
Оценку результатов испытаний А в процентах проводят по формуле
2г.
д=^Цг-юо,
пТ .
где Г,— индивидуальная продолжительность работы трубки, ч (или число включений, импульеов);
п — число испытываемых трубок;
Т минимальная наработка, ч (или число включений, импульсов) .
Результат испытаний, 'подсчитанный по указанной формуле, не должен быть менее 95%.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
Испытания трубок, требующих дорогостоящего или уникального оборудования, проводят в действующих установках потребителей.
Предприятие-изготовитель систематически проводит сбор и анализ статистических данных по работе трубок у потребителей. При необходимости проводят испытания трубок ра минимальную наработку, при этом допускается проведение испытаний в действующих установках потребителей в режимах и условиях, согласованных с изготовителем.
Испытание на сохраняемость
Испытание на сохраняемость проводят по ГОСТ 21493—76. Для длительного хранения отбирают 10 трубок.
2.7.3. (Исключены, Изм. № 4).
31 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Общие положения
Параметры—критерии годности, их нормы для всех видов испытаний устанавливают в стандартах на трубки конкретных типов.
При проверке электрических и рентгенооптических параметров допускается совмещение испытаний при условии совпадения' режимов испытания.
Проверка на соответствие требованиям к конструкции
Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры (п. 1.1.1) контролируют сличением с чертежом по ГОСТ 20.57.406—81, метод 404-1, с погрешностью измерения — по ГОСТ 8.051—81.
Внешний вид трубок (п. 1.1.2) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 405-1.
. Массу трубок (п.1.1.3) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 406-1, с погрешностью ±2%.
3.2.3. (Измененная редакция, Изм. № 4).
Соединение наружных -выводов с электродами трубки (п. 1.1.4) проверяют внешним осмотром и легким покачиванием их рукой, а также при измерении электрических параметров.
Прочность гибких выводов (п. 1.1.5) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод-109-1.
Трубки считают выдержавшими испытание, если после испытания отсутствуют обрывы выводов.
Прочность спая жестких выводов (п. 1.1.6) проверяют по ГОСТ 20.57.406—81, метод 109-1.
Трубки -считают выдержавшими испытание, если отсутствует натекание, проверенное через 24 ч после испытания.
Прочность стекла (керамики) и спая стекла (керамики) с металлом (п. 1.1.7) проверяют при проведении механических испытаний и при испытании трубок на воздействие изменения температуры среды.
3.2.7. (Измененная редакция, Изм. № 4).
Качество стекла баллона и ножки (п. 1.1.8) проверяется внешним осмотром невооруженным глазом или лупой с увеличением 2,5х.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Отсутствие свободно перемещающихся частиц (п. 1.1.9), обрывов в цепях электродов, замыканий (п. 1.1.13) проверяют внешним осмотром и при проверке электрических параметров.
Коррозионную стойкость металлических поверхностей (п. 1.1.10) проверяют внешним осмотром и при климатических испытаниях. После испытаний не должно быть коррозии.'Потемнение (окисление) наружных медных деталей не является признаком забракования трубок.
Качество крепления цоколей со стеклянным баллоном (п. 1.1.11) проверяют после климатических испытаний. Трубки, работающие в трансформаторном масле, дополнительно выдерживают в нем в течение 12 ч и при температуре масла (100±2) °С. Испытания производят прикладыванием к цоколю крутящего момента, постепенно увеличиваемого до 2,5 Н-м (0,25 кі-с-см) или усилия, направленного вдоль оси трубки, постепенно увеличиваемого до 50 Н (5 кгс). .
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если после испытаний не наблюдается качания и отвала цоколей, а также трещин стекла баллона, определяемых внешним осмотром.
Требования, изложенные в пп. 1.1.12; 1.1.14; 1.1.15; 1.1.16а, б, в, г, е обеспечиваются конструкцией и технологией изготовления трубок, и испытания на соответствие трубок этим требованиям не проводят.
Метод проверки фокусного расстояния (и. 1.1.16д) указывается в стандартах на трубки конкретных типов в зависимости от конструкции трубки.
Проверку отсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне (п. 1.1.17) проводят по ГОСТ 29.57.406—81, метод 101-1.
Степень жесткости, амплитуду перемещений и амплитуду ускорения устанавливают в ТУ на трубки конкретных типов.
Испытание проводят без электрической нагрузки.
Испытания проводят при воздействии вибрации в тех же направлениях, что и при испытании на вибропрочность. Контрольную точку выбирают на трубке или приспособлении в непосредственной близости к одной из точек крепления трубки.
В процессе воздействия вибрации контролируют отсутствие резонанса на катушке и в точке сердечника, наиболее удаленной от мест крепления трубки.
Индикацию возможных резонансов проводят любым методом по ГОСТ 20.57,406—81. 4
Удельную материалоемкость трубок (и. 1.1.18) определяют расчетным методом по формулам, приведенным в ТУ на трубки конкретных типов. '
3.2.15. (Введены дополнительно, Изм. № 4).
Проверка на соответствие требованиям к электрическим и рентгенооптическим параметрам
Электрические и рентгенооптические параметры трубок (пп. 1.2.1.3, 1.2.1.4а, б, в, г, д, з, и) определяют по ГОСТ 22091.0—84, ГОСТ 22091.1—84, ГОСТ 22091.3-76 — ГОСТ 22091.5-76, ГОСТ 22091.6-77 — ГОСТ 22091.9-77.
