---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

СТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ.
АВТОМАТЫ

НОРМЫ точности

ГОСТ 8831-79

Издание официальное

Е

ИЛК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва

У

Группа Г81

ДК 621.941.2-52-187:006.354

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

С

гост
8831-79

ТАНКИ ТОКАРНО-ПРОДОЛЬНЫЕ.
АВТОМАТЫ

Нормы точности

Longitudinal turning machines. Automatics.

Standards of accuracy

ОКП 38 1110

Дата введения 01.07.80

Настоящий стандарт распространяется на автоматические токарно-продольные станки общего назначения классов точности П, В и А и на приспособления к ним.

Общие требования испытания станков на точность по ГОСТ 8.

Нормы точности (допуски) станков не должны превышать значений, указанных в табл. 1—15.

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

Проверкаі.1. Радиальное биение поверхности отверстия шпинделя под гильзу для зажим­ной цанги

Таблица 1

Черт. 1

Метод проверки

Проверка — по ГОСТ 22267 раздел 15, метод 1.

Проверка 1.2. Радиальное биение поверхности конического отверстия гильзы для зажим­ной цанги

Метод проверки

Издание официальное

Е

Проверка — по ГОСТ 22267 раздел 15, метод 1.

Перепечатав воспрещена

© Издательство стандартов, 1979 © ИПК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениям

иПроверка 1.3. Осевое биение шпинделя

Таблица 3

Метод проверки

Проверка — по ГОСТ 22267 раздел 17, метод 1.

Проверка 1.4. Параллельность оси вращения шпинделя траектории перемещения шпин­дельной бабки в вертикальной и горизонтальной плоскостях

Таблица 4

Метод проверки

Проверка — по ГОСТ 22267 раздел 6, метод 36.

Шпиндельную бабку перемещают по направляющим станины на длину хода L так, чтобы направляющая шпиндельной бабки прилегала (с прижимом) к базовой поверхности станины

.

Проверка 1.5. Соосность оси вращения шпинделя с осью отверстия суппортной стойки: а) в вертикальной плоскости;

б) в горизонтальной плоскости

Таблица 5

Таблица 6

Проверка шпинделя бабки

Черт. 5

Черт. 6

В вертикальной плоскости допускается отклонение оси отверстия стойки только ниже оси шпинделя.

В горизонтальной плос­кости допускается откло­нение оси отверстия стойки только в направлении от регулировочной планки

Метод проверки

В отверстие шпинделя 3 устанавливают оправку 2. Показывающий измерительный прибор¹1 устанавливают так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности отверстия суппорт­ной стойки 4 перпендикулярно образующей отверстия на расстоянии около 100 мм от торца шпинделя.

Ось вращения шпинделя в горизонтальной плоскости, в зависимости от фактического зазора в направляющих станины, устанавливают в среднее положение.

Шпиндель приводят во вращение.

Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показа­ний измерительного прибора в двух диаметрально противоположных точках в каждой плоскости.

1.6. Перпендикулярность траектории перемещения суппорта к оси вращения

Метод проверки

В отверстие шпинделя 3 устанавливают специальную контрольную оправку 2 с перпендику­лярным к ее оси торцем 4. На суппорте 5 укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцовой поверхности оправки

.

Суппорт перемещают в поперечном направлении на длину хода L.

После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют.

Измерения производят последовательно для всех суппортов.

Отклонение от перпендикулярности траектории перемещения к оси определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора на всей длине перемещения.

Проверка 1.7. Радиальное биение распределительного вала в местах посадки кулачков: а) подачи шпиндельной бабки;

2. балансира (1 и 2-го суппортов);

3. 3, 4 и 5-го суппортов;

4. приспособлений

Таблица 7

Метод проверки

На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 1 так, чтобы его измеритель­ный наконечник касался цилиндрической поверхности распределительного вала 2 в местах посадки кулачков и был направлен к его оси перпендикулярно образующей.

Распределительный вал со снятыми кулачками управления приводят во вращение.

Радиальное биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измери­тельного прибора в течение пяти оборотов распределительного вала.

Проверка 1.8. Параллельность опорной поверхности крепления приспособлений траектории перемещения шпиндельной бабки

Черт. 8

Таблица 8

Метод проверки

В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки 4, установленной на плоскость крепления

.

Шпиндельную бабку 3 перемещают по направляющим станины на длину L.

Измерение повторяют после поворота линейки на 180°.

Отклонение от параллельности траектории перемещения бабки к плоскости определяют как среднее значение (алгебраическую полусумму) двух алгебраических разностей показаний измери­тельного прибора на всей длине перемещения L.

Проверка 1.9. Параллельность направляющего паза опорной поверхности крепления при­способлений траектории перемещения шпиндельной бабки

Таблица 9

Черт. 9

Метод проверки

В отверстие шпинделя 2 устанавливают державку с измерительным прибором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности направляющего паза 3.

Шпиндельную бабку 4 перемещают прижимая по направляющим к базовой поверхности станины на длину L.

Отклонение от параллельности траектории перемещения к опорной поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине перемеще­ния L.

Примечание. Проверку допускается производить с помощью линейки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ КЛАССА ТОЧНОСТИ В

Проверка 2.1. Радиальное биение посадочных мест под инструмент сверлильного (резьбона­резного) шпинделя приспособления:

1. при вдвинутом шпинделе;

2. при выдвинутом шпинделе на длину L

Таблица 10

Черт. 10

Метод проверки

Проверка — по ГОСТ 22267, раздел 15, метод 1 или метод 2.

Сверлильные шпиндели проверяют в положении а и б, резьбонарезные — в положении а

.

Проверка 2.2. Соосность оси шпинделей приспособления с осью вращения рабочего шпинделя: