---

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ПОЛОСЫ ЛАТУННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 5362-78

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

УДК 669.35'5-418.2:006.354 Группа В53

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОЛОСЫ ЛАТУННЫЕ Технические условия

Brass ribbons. Specifications

ГОСТ

5362-78*

Взамен ГОСТ 5362-50

ОКП 184520

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 ноября 1978 г. № 3096 дата введения установлена

01.01.80

Ограничение срока действия снято по протоколу № 4—93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4—94)

Настоящий стандарт распространяется на холоднокатаные латунные полосы, предназначенные для изготовления изделий способом глубокой вытяжки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Толщина и ширина полос и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

мм

1.2. Полосы должны изготовляться длиной от 1 до 2 м.

Допускается изготовлять полосы длиной не менее 500 мм в количестве не более 15 % массы партии.

С. 2 ГОСТ 5362-78

Условные обозначения проставляются по схеме:

при следующих сокращениях:
способ изготовления: холоднокатаная — Д
форма сечения: прямоугольная — ПР
состояние: мягкое — М
длина: немерная — НД

Вместо отсутствующих данных ставится знак X.

Пример условного обозначения полосы толщиной 3,90 мм, шириной 129 мм:

Полоса ДПРХМ 3,90 x 129 НД Л68 ГОСТ 5362- 78

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Полосы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке из латуни марки Л68 с химическим составом, указанным в табл. 2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Полосы должны изготовляться в мягком (отожженном) состоянии.

2.3. Поверхность полос должна быть гладкой и чистой без плен, раковин, пузырей, трещин, разрывов, посторонних включений, глубоких отпечатков, царапин, расслоений. Поверхность с этими дефектами вырезают или закрашивают несмываемой краской. Допускается не более одной закрашенной поверхности площадью не более 4 см² на 200 мм длины полосы.

На поверхности полос допускаются мелкие пузыри, плены, уколы, вмятины и отпечатки, не выводящие полосы при контрольной зачистке за предельные отклонения по толщине. Не должно быть более одного дефекта на каждые 300 мм длины полосы. Наличие таких полос допускается в количестве не более 25 % массы партии.

ГОСТ 5362-78 С. 3

2.4. Полосы должны быть обрезаны пол прямым углом. Косина реза концов не должна превышать 10 мм.

2.5. Серповидность полос не должна превышать 4 мм на I м длины.

2.6. Неплоскостность полос в продольном направлении не должна превышать 10 мм на 1 м длины.

2.7. Механические свойства полос должны соответствовать:

временное сопротивление _В , МПа (кгс/мм²) — 290—340 (30—35);

относительное удлинение после разрыва 5, %, не менее — 50.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Микроструктура металла полос должна состоять из равноосных зерен альфалатуни с величиной зерна 0,02—0,09 мм.

2.9. Полосы должны выдерживать испытание на вырубку и свертку колпачков. Количество дефектных колпачков не должно превышать 1 % общего количества вырубленных колпачков. Дефектными считаются колпачки с расслоением и с разрывом стенки или дна.

Примечание. Колпачки, полученные из заготовок, вырубленных из закрашенных мест полосы, в число дефектных не засчитываются.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Полосы принимают партиями. Масса партии не должна превышать 2500 кг. Партия должна состоять из полос одного размера и отожженных в одной садке последнего отжига.

Примечание. При отжиге в печах непрерывного действия за осадку принимается количество полос, отожженных в одну смену.

Для полос толщиной 2,20—2,63 мм партия должна состоять из полос с колебаниями по толщине не более 0,05 мм.

Полосы длиной от 0,5 до 1 м комплектуются отдельно от полос длиной 1 м и более.

Партия должна сопровождаться одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

условное обозначение полос;

результаты механических испытаний;

размер зерна;

результаты контроля на вырубку и свертку колпачков;

номер партии;

массу нетто партии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Контролю качества поверхности, размеров (кроме толщины и серповидности) подвергают каждую полосу.

Для измерения серповидности отбирают две полосы от партии.

Для контроля толщины полосы от партии отбирают полосы «вслепую» методом наибольшей объективности по ГОСТ 18321—73. Планы контроля — по ГОСТ 18242—72. Количество контролируемых полос отбирают в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

шт.

С. 4 ГОСТ 5362-78

Количество контролируемых точек на каждой отобранной полосе определяют в зависимости от общего количества участков длиной 100 мм по периметру полосы и соответствии с табл. 4.

Таблица 4

шт.

При периметре некратном 100 мм конечный участок длиной менее 100 мм принимается за один участок.

Отобранные полосы считают годными, если число результатов измерений, не соответствующих табл. 1, менее браковочного числа, указанного в табл. 4.

Допускается на предприятии-изготовителе по результатам контроля проводить проверку толщины каждой полосы партии.

Допускается на пред приятии-изготовителе проводить контроль толщины полосы в процессе производства.

По требованию потребителя контроль толщины проводят на каждой полосе партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3. Для контроля механических свойств, микроструктуры от каждой полной и неполной тонны полос отбирают две полосы. Контроль микроструктуры проводится по требованию потребителя.

3.4. Для контроля на вырубку и свертку колпачков от каждой полной и неполной тонны полос отбирают одну полосу. Контроль на вырубку и свертку колпачков проводится по требованию потребителя.

3.5. Для определения химического состава отбирают две полосы от партии. На предприятии-изготовителе отбор проб для определения химического состава допускается проводить от жидкого металла.

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей (кроме толщины) по нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве полос, взятых от той же партии. Результаты повторного испытания распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Качество поверхности полос проверяют без применения увеличительных приборов.

4.2. Толщину полосы измеряют микрометром по ГОСТ 6507—90. Изменение толщины полосы проводят на расстоянии не менее 100 мм от конца и не менее 10 мм от кромки.

Контроль толщины полос проводят с заданной вероятностью 96 %. Толщину полосы на каждой отобранной полосе измеряют в точках, расположенных равномерно-случайно по периметру полосы.

Количество полос в партии (М) вычисляют по формуле

М=106	P
	Hbl

где Р — масса партии, кг;  — плотность материала, г/см³;

H — толщина полосы, мм; b — ширина полосы, мм;

l — длина полосы, мм.

Количество контролируемых участков в полосе (N) вычисляют по формуле

N=	2 (b+l)
	100

ГОСТ 5362-78 С. 5

Результаты измерения толщины полосы, не соответствующие значениям, приведенным в табл. 1, не должны отличаться от допускаемых более чем на половину поля предельного отклонения, кроме полос толщиной 2,20 и 2,63 мм, для которых их допускаемое отличие не должно быть более 0,05 мм.

Допускается на предприятии-изготовителе в процессе производства контролировать толщину полосы другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.2а. Ширину полос измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166—89 или металлической линейкой по ГОСТ 427-75.

Допускается ширину полос определять другими средствами измерения, обеспечивающими необходимую точность измерения.

Измерение ширины полосы проводят на трех участках: с обоих концов и в средней части.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

4.3. Проверку косины реза проводят с помошью поверочного угольника по ГОСТ 3749—77.

4.4. Измерение серповидности полос проводят по ГОСТ 26877—91. Допускается измерять серповидность другими методами, обеспечивающими требуемую точность измерения.

При возникновении разногласий в определении серповидности измерение проводят по ГОСТ 26877-91.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.5. Для проверки коробоватости полосу свободно кладут на плиту и измеряют с помощью щупов по ТУ 2—034—225—87 или линейки по ГОСТ 427—75 максимальное отклонение полосы от плоскости плиты в направлении прокатки.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.6. Для контроля микроструктуры полос из каждой полосы, отобранной для испытаний, вырезают вдоль направления прокатки на расстоянии не менее 15 мм от кромки один образец.

Контроль микроструктуры проводят по ГОСТ 21073.0—75, ГОСТ 21073.1—75. Величина зерна должна быть не менее 8 балла и не крупнее 4 балла (при линейном увеличении 100^х).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7. Для испытаний на растяжение от каждой отобранной полосы вырезают по одному образцу вдоль направления прокатки. Отбор образцов для испытаний на растяжение проводят по ГОСТ 24047-80.

Испытание на растяжение полос толщиной не более 3 мм проводят на образцах типа I, шириной 20 мм (b₀) с начальной расчетной длиной l₀ =11,3 по ГОСТ 11701—84.