---

для фланца - 1,5;

для шлицевого конца - 1,3.

Масса фланца с зажимаемой частью: 6,5 × 1,5 = 9,8 кг.

Масса шлицевого конца с зажимаемой частью: 4,6 × 1,3 = 6,0 кг.

2.2. Класс точности - Т4 (см. приложение 1).

2.3. Группа стали - М2 (см. табл. 1).

Средняя массовая доля углерода в стали 45Г: 0,46 % С; суммарная массовая доля легирующих элементов: 1,12 % (0,27 % Si; 0,85 % Mn).

2.4. Степень сложности - С4 (см. приложение 2).

2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (см. табл. 1).

2.6. Исходный индекс - 16 (см. табл. 2).

3. Припуски и кузнечные напуски

3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:

3,0 - диаметр 195 мм и чистота поверхности 6,3;

2,5 - диаметр 56 мм и чистота поверхности 1,6;

2,3 - толщина 12 мм и чистота поверхности 6,3;

2,5 - толщина 12 мм и чистота поверхности 3,2;

2,5 - толщина 32 мм и чистота поверхности 3,2;

2,4 - толщина 100 мм и чистота поверхности 12,5.

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа - 0,3 мм (см. табл. 14);

изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности (см. табл. 5), мм:

0,5 – диаметр 195;

0,3 » 56.

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 27)

Черт. 27

4.1. Размеры поковки, мм:

диаметр 195 + (3,0 + 0,3 + 0,5) × 2 = 202,6 принимается 202,5;

диаметр 56 + (2,5 + 0_;,3 + 0,3) × 2 = 62,2 принимается 62;

толщина 12 + (2,3 + 0,5) + (2,5 + 0,3 + 0,5) = 18,1 принимается 18;

толщина 32 + (2,5 + 0,3 + 0,5) = 35,3 принимается 35,5;

толщина 100 + (2,4 + 0,3) = 102,7 принимается 103;

длина 850 + (2,4 + 0,3) - (2,5 + 0,3 + 0,5) = 849,4 принимается 849,5.

4.2. Радиус закругления наружных углов (см. табл. 7), мм:

фланца - 3,0;

шлицевого конца - 4,0.

4.3. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:

диаметр

»

толщина

»

»

диаметр _{(по ГОСТ 2590)}

4.4. Неуказанные предельные отклонения размеров - по п. 5.5.

4.5. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.

4.6. Допускаемая высота торцового заусенца (см. табл. 11), мм:

фланца - 9;

шлицевого конца - 7.

4.7. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 2,0 мм - по п. 5.12.

4.8. Допускаемое отклонение по изогнутости, от плоскостности и от прямолинейности (см. табл. 13), мм:

фланца - 1,0;

шлицевого конца - 0,6;

всей поковки - 2,0.

4.9. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0,8 мм (см. табл. 9).

4.10. Допускаемое увеличение диаметра стержня на расстоянии 100 мм от фланца и шлицевого конца до 54,8 мм - по п. 5.6.

Пример 8

Первичный вал (черт. 28).

Штамповочное оборудование - горизонтально-ковочная машина.

Количество переходов - 4.

Нагрев заготовок - пламенный.

1. Исходные данные по детали

1.1. Материал - сталь 15ХГН2ТА (по ГОСТ 4543): 0,13 - 0,18 % С; 0,7 - 1,0 % Mn; 0,17 - 0,37 % Si; 0,7 - 1,0 % Cr; 1,4 - 1,8 % Ni; 0,03 - 0,09 % Ti.

1.2. Масса детали - 6,6 кг.

Масса деформируемой и зажимаемой частей - 5,2 кг.

2. Исходные данные для расчета

2.1. Масса поковки (расчетная) - 7,8 кг; расчетный коэффициент K_р = 1,5 (см. приложение 3);

5,2 × 1,5 = 7,8 кг.

2.2. Класс точности - Т5 (см. приложение 1).

2.3. Группа стали - М2 (см. табл. 1).

Средняя массовая доля углерода в стали 15ХГН2ТА: 0,15 % С; суммарная массовая доля легирующих элементов - 3,73 % (0,9 % Mn; 0,27 % Si; 0,9 % Cr; 1,6 % Ni; 0,06 % Ti).

2.4. Степень сложности - С3 (см. приложение 2).

2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская) (см. табл. 1).

2.6. Исходный индекс - 17 (см. табл. 12).

3. Припуски и кузнечные напуски

3.1. Основные припуски на размеры (см. табл. 3), мм:

3,0 - диаметр 126 мм и чистота поверхности 6,3;

2,7 - диаметр 86 мм и чистота поверхности 6,3;

2,7 - диаметр 60 мм и чистота поверхности 1,6;

2,2 - диаметр 45 мм и чистота поверхности 12,5;

3,0 - толщина 52 мм и чистота поверхности 6,3;

3,3 - толщина 52 мм и чистота поверхности 0,8;

3,0 - толщина 50 мм и чистота поверхности 6,3;

2,4 - толщина 50 мм и чистота поверхности 12,5;

3,0 - глубина 40 мм и чистота поверхности 6,3;

2,0 - глубина 40 мм и чистота поверхности 12,5.

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа 0,4 мм (см. табл. 4);

изогнутость, отклонения от плоскостности и от прямолинейности (см. табл. 5), мм:

стержня - 0,8;

фланца - 0,5.

4. Размеры поковки и их допускаемые отклонения (черт. 29)

4.1. Размеры поковки, мм:

диаметр 126 + (3,0 + 0,4 + 0,5) × 2 = 133,8 принимается 134;

диаметр 36 - (2,7 + 0,4 + 0,5) × 2 = 78,8 принимается 78,5;

диаметр 60 + (2,7 + 0,5 + 0,4) × 2 = 67,2 принимается 67;

диаметр 45 + (2,2 + 0,8) × 2 = 51 принимается 52.

(по ГОСТ 2590);

глубина 40 + (3,0 - 2,0 + 0,5) = 41,5 принимается 41,5;

толщина 52 + (3,0 + 3,3 + 0,5 + 0,4) = 59,1 принимается 59,0;

толщина 50 + (3,0 + 2,4 + 0,5 + 0,4) = 56,2 принимается 56,0.

4.2. Радиус закругления наружных углов 4,0 мм (см. табл. 7).

4.3. Штамповочный уклон - 7° (см. табл. 18).

4.4. Допускаемые отклонения размеров (см. табл. 8), мм:

диаметр

»

»

диаметр _{(по ГОСТ 2590);}

высота

толщина

»

Черт. 28

4.5. Допуск длины стержня 6,0 мм - по п. 5.6.

4.6. Неуказанные предельные отклонения размеров - по п. 5.5.

4.7. Неуказанные допуски радиусов закругления - по п. 5.23.

4.8. Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 2,4 мм по п. 5.12.

4.9. Допускается высота торцового заусенца 7,0 мм - по п. 5.11.

Черт. 29

4.10. Допускаемые отклонения:

от плоскостности и от прямолинейности 1,0 мм - по п. 5.16;

от изогнутости 1,6 мм (см. табл. 13).

4.11. Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 1,0 мм (см. табл. 9).

4.12. Отклонение от соосности диаметра 78,5 (п. 5.14) - 0,4 мм.

4.13. Допускаемые отклонения штамповочных уклонов - по п. 5.24 - (7 ± 1,7)°.

4.14. Допускаемое увеличение диаметра стержня - до 55,4 мм на расстоянии 100 мм от головки поковки (п. 5.6).

4.15. Допускаемое отклонение торца стержня (табл. 15), мм:

х - 3,1;

y - 36,5.

Наклон среза - 7°.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения (Минавтосельхозмаш)

РАЗРАБОТЧИКИ

Л. Г. Шароян-Сарингулян (руководитель темы); А. В. Орлов; В. А. Панкевич; А. М. Смуров, канд. техн. наук; Р. К. Мещеряков, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 21.09.89 № 2815

3. Срок первой проверки стандарта - 1995 г.

Периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7505-74

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

СОДЕРЖАНИЕ