Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ДСТУ 3931-99
/ 3

За результат береться середнє арифметичне вимірювань.

  1. Проводять обстеження зовнішньої та внутрішньої поверхні рукава за методом 7.6 цього стандарту.

7.11.5 Опрацювання результатів

  1. Змінення діаметра рукава AD (у відсотках) обчислюють за форму­лою: Л

AD =—100 , %, (4)

°о

де А = Do - Di — середнє арифметичне різниці розмірів рукава, мм;

Do — середнє арифметичне значення зовнішнього діаметра під дією навантаження, мм;

Di — середнє арифметичне значення зовнішнього діаметра після

навантаження, мм.

  1. Абсолютну похибку результату обчислення змінення діаметра рука­ва визначають за формулами 2 та 3.

  2. Рукав вважається таким, що витримав випробування, якщо отримані результати задовольняють вимоги 5.1.1.1.3 цього стандарту.

  1. Визначення стійкості рукавів до дії вакууму

    1. Випробувальне обладнання

      1. Стенд, що складається зі стола довжиною 4 м та висотою 1,5 м з рів­ною жорсткою горизонтальною поверхнею та пристроєм для фіксації рукава, ва­куумного насоса, герметичної заглушки з пристроєм для освітлення (напруга від 12 до 36 В) внутрішньої поверхні рукава та герметичної заглушки з умонтованим прозорим віконцем (для візуальної перевірки внутрішньої поверхні рукава), облад­наної вакуумметром (клас точності 1,5), контрольним вентилем та вентилем зі штуцером для з’єднання пожежної головки-заглушки з вакуумним трубопроводом вакуумного насоса.

    2. Зразки для випробувань

Гіовнорозмірні рукава всіх типів та діаметрів зі з’єднувальними пожежними головками.

  1. Підготовка до випробувань

    1. Рукав розміщують на столі та надійно фіксують.

    2. За допомогою рулетки вимірюють довжину рукава з точністю до 1 мм.

    3. За допомогою штангенциркуля вимірюють діаметр рукава в п’яти точ­ках по його довжині з точністю до 1 мм.

    4. До з’єднувальних пожежних головок рукава під’єднують герметичні головки-заглушки та надійно затягують їх за допомогою ключа. До вентиля з штуцером під’єднують вакуумний трубопровід вакуумного насоса та вмикають освітлення.

  2. Проведення випробувань

    1. Запускають вакуумний насос; у порожнині рукава створюють та підтримують вакуум величиною (0,080 ± 0,001) МПа.

    2. Під дією постійної величини вакууму, зазначеного у 7.12.4.1, рукав витримують протягом (150 ± 1) с.

    3. Візуально перевіряють відсутність (наявність) ознак заглиблень, руй­нувань або видимих деформацій на зовнішній поверхні, а через вмонтоване віконце головки-заглушки — відсутність (наявність) ознак деформації внутріш­ньої поверхні.

    4. Після завершення часу, зазначеного у 7.12.4.2, фіксують зміну ваку­уму в рукаві, вимірюють його довжину та діаметр за умови забезпечення герме­тичності згідно з вимогами 5.1.1.2.

  3. Опрацювання результатів вимірювання

    1. За результат береться середнє арифметичне вимірювань.

    2. Змінення довжини рукава AL (у відсотках) від початкової довжини обчислюють за формулою:

А

AL-—100 , %, (5)

і-о ' }

де Д = Lo- Li — середнє арифметичне різниці розмірів рукава, мм;

Lq — середнє арифметичне значення довжини рукава до випро­

бувань, мм;

Li — середнє арифметичне значення довжини рукава після

випробувань, мм.

Довірчі границі похибки вимірювання різниці розмірів рукава обчислюють за формулою;

ДД = ±^(Діо)2 + (Д^)2 , (6) де AL0 — похибка вимірювань згідно з ГОСТ 8.207, мм;

ALi — похибка вимірювань згідно з ГОСТ 8.207, мм.

Довірчі границі похибки визначення залишкової деформації рукава обчислю­ють за формулою:

±ІІ$(ДА)г+Аг(ДІ<>)г(7)

ї ^0

  1. Змінення діаметра (AD) рукава (у відсотках) обчислюють за формулою:

_ А

AD = -£-100 , %, (8)

де А = Do - Di — середнє арифметичне різниці розмірів рукава, мм;

Do — середнє арифметичне значення зовнішнього діаметра рукава до випробувань, мм;

Di — середнє арифметичне значення зовнішнього діаметра рукава після випробувань, мм.

      1. Абсолютну похибку результату обчислення зміни діаметра (AD) рукава (у відсотках) визначають за формулами 2 та 3.

    2. Рукав вважають таким, що витримав випробування, якщо отримані результати задовольняють вимоги 5.1.1.2 цього стандарту.

  2. Визначення стійкості рукавів до гідравлічного тиску

    1. Обладнання

      1. Стенд, що складається зі стопа довжиною 4 м з рівною жорсткою гори­зонтальною поверхнею та пристроєм для кріплення рукавів, захисного екрана, гідронасоса, двох головок-заглушок, на одній з яких установлюється манометр (клас точності 1,5), контрольний вентиль (для стравлювання повітря) та вентиль (штуцер) для з'єднання головки-заглушки з трубопроводом високого тиску гідронасоса.

    2. Зразки для випробувань

Повнорозмірні рукава всіх типів та діаметрів із з’єднувальними пожежними головками.

    1. Підготовка до випробувань

      1. Рукав розміщують на столі, надійно фіксують, залишивши вільним кінець з боку необладнаної заглушки та встановлюють захисний екран.

      2. До з'єднувальної пожежної головки рукава пщ’еднують гоповку-загпушку, яку надійно затягують ключем. До вентиля (штуцера) під’єднують трубопровід ви­сокого тиску від гідронасоса.

      3. Рулеткою вимірюють довжину рукава, з точністю до 1 мм.

      4. Штангенциркулем у п'яти рівновіддапених точках по довжині вимірю­ють діаметр рукава з точністю до 1 мм.

    2. Визначення стійкості рукава до випробувального гідравлічного тиску

      1. Відкривають контрольний вентиль та вентиль на трубопроводі висо­кого тиску. За допомогою гідравлічного насоса рукав заповнюють водою до пов­ного видалення повітря.

      2. У рукаві створюють випробувальний гідравлічний тиск величиною, що зазначена в таблиці 1.

      3. На трубопроводі високого тиску закривають вентиль; включають секун­домір і витримують рукав під дією створеного тиску протягом (180 ±1}с(якщо цей час не обумовлений у нормативному документі на конкретний тип рукава).

      4. Візуально перевіряють відсутність (наявність) ознак руйнувань по* верхні рукава — тріщин, випуклостей та виступів води на поверхні у вигляді роси.

      5. Після завершення часу згідно з 7.13.4.3, вимірюють довжину та зовнішній діаметр рукава, після чого тиск у рукаві знижують до атмосферного.

      6. Рукав вважають таким, що витримав випробування, якщо результати задовольняють вимоги 5.1.1.3, цього стандарту.

    3. Опрацювання результатів

      1. За результат випробувань беруть середнє арифметичне вимірювань.

      2. Змінення довжини (AL) рукава (у відсотках) визначають згідно з 7.12.5.2, а діаметр (ДО) — згідно з 7.12.5.3 цього стандарту.

      3. Рукав вважають таким, що витримав випробування, якщо отримані результати задовольняють вимоги 5.1.1.3 цього стандарту.

    4. Випробування розривним гідравлічним тиском

      1. У рукаві поступово створюють гідравлічний тиск до руйнування рукава.

      2. Рукав вважають таким, що витримав випробування, якщо отримані результати задовольняють вимоги 5.1.1.3 цього стандарту.

  2. Визначення стійкості зовнішнього захисного шару рукавів до стирання

    1. Випробувальне обладнання

Стенд, що складається з платформи довжиною 4 м з жорсткою рівною горизон­тальною поверхнею, обладнаною пристроями для кріплення рукава, електричного двигуна, на валу якого встановлено шатун, з’єднаний штоком з вантажем (ширина (100 ± 1) мм), що має випуклу поверхню (радіус зігнутої' частини 70 мм) та масу згідно з таблицею 5. Запас ходу вантажу за один оберт шатуна на 360° — 500 мм. Стенд обладнується лічильником ходів вантажу.

Таблиця 5

Назва показника

Значення

Номінальний діаметр рукава, мм

75

100

125

200

Маса вантажу, кг

3,0 ± 0,1

5,0 ± 0,1

6,5 ± 0,1

12,0 ± 0,1

  1. Зразки для проведення випробувань

Зразки рукавів усіх типів та діаметрів.

    1. Підготовка до випробувань

      1. Перевіряють працездатність стенда

      2. Рукав розміщують на платформі стенда та надійно фіксують.

      3. Перевіряють наявність та стан абразивного матеріалу (шліфувальна шкурка 02 600x20 УГ14А25-НСФЖ згідно з ГОСТ 13344 шириною (100 ± 1) мм та довжиною (300 ± 1) мм на зігнутій частині вантажу). За необхідності його вста­новлюють або замінюють новим.

    2. Проведення випробувань

      1. Вантаж з абразивом розміщують випуклою частиною на поверхні рукава. Запускають електричний двигун та витримують рукав під дією абразиву протягом 150 подвійних ходів вантажу.

      2. Електричний двигун зупиняють та проводять обстеження поверхні рукава в місці тертя.

      3. Випробування, що передбачені.у 7.14.4.1 та 7.14.4.2, проводять учотирьох положеннях послідовним обертанням рукава на 90°відносно його поздовжньої осі.

      4. Рукав вважають таким, що пройшов випробування, якщо він відпо­відає вимогам 5.1.1.4, і під час візуального обстеження не виявлено відкритих частин витків спіралі.

  2. Визначення міцності зв'язку між шарами гумотканинних рукавів

    1. Міцність зв’язку між шарами гумотканинних рукавів визначають згідно з ГОСТ 6768.

Рукав вважають таким, що витримав випробування, якщо він відпові­дає вимогам 5.1.2.2.2.ДОДАТОК А
(обов'язковий)

КАЛІБР ДЛЯ ПЕРЕВІРКИ ДІАМЕТРА ОТВОРУ РУКАВА

Рисунок А.1 — Калібр для превірки діаметра отвору рукава


Т

УДК 614.843/083.74

13.220.30

Г88


аблиця А.1 —
Розміри калібра

Діаметр рукава, мм

Діаметр калібра, мм

di

da

75

74

76

100

99

101

125

124

126

200

199

201

Ключові слова: вакуум, випробувальний тиск, гідравлічний тиск, гумотканин- ний рукав, зусилля, навантаження, робочий тиск, розривний тиск, термопластич­ний рукав.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →