Примітка 5. Допустимо перевіряти макроструктуру прокату методом ультразвукового контролювання (УЗК).Таблиця 10
|
Категорія сталі |
Макроструктура прокату в балах, не більше ніж |
|||||||
|
Осьова пористість |
Загальна пористість |
Крайові точкові забруднення |
Лікваційні смуги загальні „ |
Лікваційні смуги осьові |
Осьова ліквація |
Світла смужка |
Підкоркові пузирі |
|
|
Якісна |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
3 |
1 |
|
Високоякісна |
2 |
2 |
2 |
1 |
1 |
1 |
2 |
1 |
|
Особливо високоякісна |
1 |
1 |
1 |
0,5 |
0,5 |
1 |
2 |
Не допустимо |
Примітка 1. У прокаті з якісної сталі допустимо підкоркові пузирі на глибину не більше ніж 2 мм.
Примітка 2. У прокаті якості поверхні 3 допустимо підкоркові пузирі на глибину не більше ніж 'Л. від суми граничних відхилів на діаметр або товщину.
Примітка 3. Для обідраного та механічно обробленого прокату підкоркових пузирів не допустимо.
Примітка 4. Допустимо перевіряти макроструктуру прокату методом ультразвукового контролювання (УЗК).
Додаткові вимоги до макроструктури прокату, за умови її контролювання, а також необхідність контролювання макроструктури прокату діаметром або завтовшки менше ніж 40 мм може бути узгоджено під час замовлення.
Характеристики, установлювані за згодою виробника із замовником
Виготовлення сталі марки 38ХНЗМФА з масовою часткою молібдену 0,20 %—0,30 %.
У сталі, не легованій хромом або нікелем, масову частку марганцю може бути зменшено на величину марганцевого еквівалента, який дорівнює:
Ем = 0,3 Сг+ 0,5 Ni, + 0,7 Си, (1)
де Сг, Ni, Си — залишкова масова частка хрому, нікелю та міді (%), що не перевищує норм, наведених у таблиці 2. У цьому разі масова частка марганцю в сталі має бути не менше ніж 0,35 %.
Виготовлення прокату зі звуженими, порівняно з вимогами, наведеними в таблиці 1, масовими частками вуглецю та легувальних елементів без урахування допустимих відхилів за масовою часткою вуглецю, наведених у таблиці 3. Норми має бути узгоджено між виробником та замовником.
Виготовлення прокату з якісної сталі з масовою часткою сірки та фосфору не більше ніж 0,025 % кожного. У цьому разі до познаки марки сталі додають літеру А.
Виготовлення прокату з масовою часткою сірки не більше ніж:
0,015 % — для прокату з високоякісної сталі;
0,012 % — для прокату з особливо високоякісної сталі.
Виготовлення прокату з масовою часткою фосфору не більше ніж:
0,020 % — для прокату з високоякісної сталі;
0,012 % — для прокату з особливо високоякісної сталі.
. 5.2.7 Виготовлення прокату з якісної сталі з обмеженням масової частки сірки не менше ніж 0,020 %.
Виготовлення прокату групи якості поверхні 2 з масовою часткою міді не більше ніж 0,20 %.
Виготовлення сортового прокату:
із нормованою величиною зминання кінців не більше ніж 70 мм;
розміром до 140 мм без задирок та зім’ятих кінців.
Виготовлення прокату в травленому стані.
Виготовлення прокату з нормованою чистотою за неметалевими включеннями. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з контролюванням механічних властивостей у прокаті розміром більше ніж 80 мм на поперечних зразках. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з нормованою твердістю, не передбаченою в таблиці 4, у стані постачання, а також із твердістю менше, ніж передбачено в таблиці 4. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з контролюванням ударної в’язкості за кімнатної температури на зразках типу 11 — згідно з ГОСТ 9454 для груп сталі, не передбачених у 5.1.8. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з контролюванням ударної в’язкості за температури мінус 60 °С та визначенням частки в'язкої складової в зламі зразків типу 1 — згідно з ГОСТ 9454. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з нормованою чистотою сталі за волосінням, яку виявляють на поверхні деталей магнітним методом або травленням. Забрудненість сталі не повинна перевищувати вимог, наведених у таблиці 11. Методи контролювання встановлюють за згодою виробника із замовником.
Таблиця 11
|
Загальна площа контрольованої деталі, см2 |
Кількість дозволених волосінь у сталі |
Максимальна довжина волосінь у сталі, мм |
Сумарна протяжність волосінь у сталі, мм |
||||||
|
якісній |
високоякісній |
особливо високоякісній |
якісній та високоякісній |
особливо високоякісній |
якісній |
високоякісній |
особливо високоякісній |
||
|
До 50 включ. |
5 |
2 |
1 |
6 |
3 |
10 |
5 |
3 |
|
|
Понад 50 до 100 » |
6 |
3 |
2 |
7 |
3 |
10 |
8 |
5 |
|
|
» 100 » 200 » |
8 |
4 |
2 |
8 |
4 |
20 |
10 |
6 |
|
|
» 200 » 300 » |
10 |
6 |
3 |
9 |
4 |
ЗО |
15 |
8 |
|
|
» 300 » 400 » |
11 |
8 |
4 |
10 |
5 |
40 |
20 |
10 |
|
|
» 400 » 600 » |
12 |
9 |
5 |
12 |
6 |
60 |
ЗО |
18 |
|
|
» 600 » 800 » |
13 |
10 |
5 |
14 |
6 |
80 |
40 |
24 |
|
|
» 800 »1000 » |
15 |
11 |
6 |
15 |
7 |
100 |
50 |
ЗО |
|
Примітка 1. На кожні наступні 200 см2 контрольованої поверхні готових деталей, площа яких перевищує 1000 см2, допустимо додатково не більше ніж одне волосіння протяжністю не більше наведеної для площі 1000 см2 із відповідним збільшенням сумарної протяжності волосіння.
Примітка 2. На деталях із площею поверхні понад 200 см2 допустимо на ділянках поверхні площею 10 см2 не більше ніж п'ять волосінь для якісної та високоякісної сталі й не більше ніж три волосіння для особливо високоякісної сталі.
Виготовлення прокату з нормованою величиною аустенітного зерна — не крупніше від номера 5, для сталі марки 38Х2МЮА — не крупніше від номера 4. Допустимо наявність зерен номера 3, які займають менше ніж 10 % від площі шліфа.
Виготовлення прокату з контролюванням оброблюваності. Методи контролювання встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з нормованою прожарюваністю для прокату зі сталі марок, яких немає у 5.1.9. Норми та методи контролювання встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з контролюванням макроструктури травленням та за зламом одночасно. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з контролюванням на шиферність у зламі. Методи контролювання встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з контролюванням смугастості та феритно-перлітної структури й від- манштедтової структури. Норми та методи контролювання встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату в покращеному стані (загартування + відпускання). Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з нормуванням масової частки азоту в сталі, виплавленої в електро- пічах. Норми встановлюють за згодою виробника із замовником.
Виготовлення прокату з визначенням масової частки залишкових вольфраму, ванадію, титану та молібдену в кожній плавці.
ВИМОГИ ЩОДО БЕЗПЕКИ ТА ОХОРОНИ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА
Під час виготовлення прокату треба виконувати загальні вимоги щодо безпеки виробничих процесів згідно з ГОСТ 12.3.002, СП 1042 та ДСП 3.3.1.038.
Виробниче устатковання має відповідати вимогам ГОСТ 12.2.003 та СП 1042.
Виробниче устатковання має бути уземленим від статичної електрики згідно з ГОСТ 12.1.018.
Прокат за радіаційними параметрами має відповідати вимогам ДБН В.1.4-1.01. Рівень сумарної активності природних радіонуклідів не повинен перевищувати 370 Бк/кг.
Під час виготовлення прокату на різних стадіях технологічного процесу можливо виділення шкідливих хімічних речовин, уміст яких у повітрі робочої зони не повинен перевищувати ГДК згідно з ГОСТ 12.1.005.
МАРКУВАННЯ
Маркують прокат згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) із такими доповненнями.
Маркують калібрований прокату згідно з ДСТУ 7809, прокат зі спеціальним обробленням поверхні — згідно з ГОСТ 14955.
На вимогу замовника, про що зазначають у замовленні, пачки, кінці або торці гарячекатаних та кованих прутків, а за згодою виробника із замовником і каліброваних прутків, зі сталі всіх марок залежно від групи має бути помарковано фарбою кольорів, наведених у таблиці 12.
Таблиця 12
|
Група сталі |
Колір фарби |
|
Хромиста |
Зелений + жовтий |
|
Марганцевиста |
Коричневий + синій |
|
Хромомарганцева |
Синій + чорний |
|
Хромокремниста |
Синій + червоний |
|
Хромомолібденова та хромомолібденованадієва |
Зелений + фіолетовий |
|
Хромованадієва |
Зелений + чорний |
|
Нікельмолібденова |
Жовтий + фіолетовий |
|
Хромонікелева та хромонікелева з бором |
Жовтий + чорний |
|
Хромокремнемарганцева |
Червоний + фіолетовий |
|
Хромонікельмолібденова |
Фіолетовий + чорний |
|
Хромалюмінієва та хромалюмінієва з молібденом |
Алюмінієвий |
|
Примітка. Колір фарби для маркування прутків зі сталі інших груп установлюють за згодою виробника із замовником. |
|
ПАКУВАННЯ
Пакують прокат згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) із таким доповненням.
Пакують калібрований прокат згідно з ДСТУ 7809, прокат зі спеціальним обробленням поверхні — згідно з ГОСТ 14955.
ПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ
Транспортують та зберігають прокат згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566) із такими доповненнями:
Транспортують прокат усіма видами транспорту згідно з правилами перевезення вантажів, чинних на цьому виді транспорту.
Маса вантажного місця не повинна перевищувати під час механізованого навантаження у відкриті транспортні засоби — 10 т, у криті — 1250 кг.
Засоби пакування — згідно з ДСТУ 3058 (ТОСТ 7566).
Залізницею перевезення виконують залежно від маси та габаритних розмірів у критих або відкритих вагонах згідно з ГОСТ 22235.
Якщо на одну адресу постачають два чи більше вантажні місця, розміри яких дають змогу оформити транспортне паковання з габаритами згідно з ГОСТ 24597, вантажні місця має бути оформлено в транспортні паковання.
МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
Хімічний склад сталі визначають згідно з ДСТУ 4038, ДСТУ ГОСТ 12344, ДСТУ ГОСТ 12345 (ИСО 671, ИСО 4935), ДСТУ ГОСТ 12348 (ИСО 629), ДСТУ ГОСТ 12351 (ИСО 4942, ISO 9647), ДСТУ ISO 15350, ГОСТ 12346 (ИСО 439, ИСО 4829-1), ГОСТ 12347, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12359 (ИСО 4945), ГОСТ 12360, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033 або іншими методами, які забезпечують потрібну точність.
Якщо виникають розбіжності, хімічний склад визначають згідно з нормативними документами, наведеними вище.
Геометричні розміри та форму прокату визначають за допомогою вимірювального інструменту згідно з ДСТУ 6026/ГОСТ 26877, ДСТУ ГОСТ 162, ДСТУ ГОСТ 166, ДСТУ ГОСТ 427, ДСТУ ГОСТ 4179, ДСТУ ГОСТ 6507, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, а також інструментів чи шаблонів, атестованих згідно з ДСТУ 3215 або ДСТУ 3400.
Від кожного відібраного для контролювання прутка, мотка чи штаби відбирають:
для випробування на розтяг (границя плинності, тимчасовий опір, відносне видовження, відносне звуження), осаджування, визначення глибини зневуглецьованого шару, величини зерна та прожарюваності — по одному зразку;
для випробування на ударний згин — по одному зразку кожного типу;
для контролювання макроструктури — один темплет.
Відбирають проби від мотків для всіх видів випробувань на відстані не менше ніж 1,5 витка від кінця розкату.
Контролюють макроструктуру прокату розміром 40 мм та більше методом травлення на темп- летахабо на зламі зовнішнім оглядом без використання збільшувальних приладів згідно з ГОСТ 10243.
