Примітка 1. EN ISO 3651-2 не застосовують для контролювання мартенситних і дисперсійно-твердких сталей.
Примітка 2. Тривкість до міжкристалітної корозії нержавких сталей залежить від типу навколишнього середовища і не завжди може бути точно встановлена під час лабораторних випробовувань. Рекомендовано використовувати наявний досвід щодо застосовування сталей.
Механічні властивості
Механічні властивості за кімнатної температури, що зазначені в таблицях 7—11, відповідають певному стану термічного оброблення і не належать до способу виготовлення 1U (гарячекатаний, без термічного оброблення, без видалення окалини).
Якщо згідно з замовленням продукцію постачають без термічного оброблення, механічні властивості, зазначені в таблицях 7—11, визначають на випробних зразках, які підлягають відповідному термічному обробленню (модельоване термічне оброблення).
Для холоднокатаних виробів значення тимчасового опору на розтягування за кімнатної температури зазначені в таблиці 17. Дійсні значення тимчасового опору на розтягування в стані холодного оброблення зазначені в таблиці 19.
Допустимо замовляти холоднокатані вироби з визначенням границі текучості 0,2 %, зазначеної у таблицях 18 і 20.
Примітка. Аустенітні сталі нечутливі до крихкого зламу після відпалу на твердий розчин. Ці сталі не мають певної температури переходу, властивої для інших сталей, тому їх зазвичай застосовують за низьких температур.
Значення границі текучості 0,2 % і 1 % за підвищених температур зазначені в таблицях 12—16.
Якість поверхні
Допустимі незначні дефекти поверхні, властиві для прокатки.
Під час постачання продукції в рулонах кількість і розміри дефектів можуть бути більшими, що унеможливлює контролювання відрізків рулону.
Для гарячекатаних «кварто-листів» (коротка познака Р у таблицях 7—11) чинні вимоги класу А2 згідно з EN 10163-2, якщо не погоджено інше. За потреби, для інших виробів під час замовлення узгоджують точні вимоги до якості поверхні.
Внутрішні дефекти
Вироби повинні бути без внутрішніх дефектів, які перешкоджають звичайному застосовуванню сталі. Ультразвукове контролювання плоскої продукції з аустенітної та аустенітно-феритної нержав- кої сталі товщиною більше або рівною 6 мм погоджують під час оформлювання замовлення згідно 3EN 10307.
Формівність за кімнатної температури
Формівність в холодному стані може бути перевірена на видовження під час випробовування на розтяг.
Розміри і допуски на розміри і форму
Розміри і допуски на розміри і форму погоджують під час замовлення з урахуванням вимог стандартів на розміри, зазначені у додатку В. EN 10029, що поширюється на форму виробу Р (катані листи, «кварто-лист») і не поширюється на форму виробу Н (безперервно катаний лист і стрічка), для яких чинний EN 10051. За постачанням згідно з EN 10029 використовують тільки допуск на товщину класу В, якщо не погоджено інше під час замовлення.
Розраховування маси і допуски на масу
Під час розраховування номінальної маси за номінальними розмірами обирають значення густини відповідної марки стали, які зазначені в ДСТУ EN 10088-1.
Якщо допуски на масу не встановлені в стандарті на розміри, зазначеному в додатку В, вони можуть бути погоджені під час замовлення.
КОНТРОЛЮВАННЯ І ВИПРОБОВУВАННЯ
Загальні вимоги
Відповідний процес контролювання і випробовування повинен бути виконаний, щоб гарантувати, що виріб відповідає вимогам замовлення.
Зокрема, це:
перевіряння розмірів виробів у відповідному обсязі;
візуальне контролювання якості поверхні виробів;
відповідна повторність і тип контролювання, що забезпечують використовування відповідної марки сталі.
Вид і обсяг даних контролювання, досліджувань і випробовувань встановлюють відповідно до ступеня відповідності, який був визначений підтвердженням системи якості. Через це перевіряння цих вимог за допомогою спеціальних випробовувань не обов’язкове, якщо не погоджено інше.
Узгодження випробовувань і документів контролювання
Для кожного виду постачання видавання документів контролю згідно з EN 10204 погоджують під час замовлення.
Якщо погоджено протокол випробовувань 2.2 згідно з EN 10204, то в ньому вказують таку інформацію:
блоки даних А, В і Z згідно з EN 10168;
результати аналізу плавки відповідно до кодів з номерами від С71 до С92 згідно з EN 10168.
Якщо погоджено документ контролю 3.1 або 3.2 згідно з EN 10204, то має бути проведено спеціальні види контролювання згідно з 7.3 і дані занесено до документу контролю з номерами кодів і необхідною інформацією згідно з EN 10168:
як зазначено в 7.2.2 а);
як зазначено в 7.2.2 Ь);
результати обов’язкових випробовувань, вказаних у таблиці 21 друга колонка з буквою «т»;
результати будь-якого факультативного випробовування або контролювання, погодженого під час замовлення.
Спеціальне контролювання і випробовування
Обсяг контролювання
Контролювання, проведене обов’язково (маркування «т») або за згодою (маркування «о»), а також склад, величина одиниць контролювання і кількість відібраних видів продукції, проб від продукції, випробних зразків — наведено в таблиці 21.
Відбирання і готування проб і зразків для випробовувань
Готування проб і зразків повинно відповідати вимогам EN ISO 14284 і EN ISO 377. Крім того, для механічних випробовувань виконують вимоги 7.3.2.2.
Зразки для випробовування на розтяг відбирають відповідно до рисунка 1 так, щоб вони перебували на половині відстані між центром і поздовжнім краєм. Якщо були погоджені випробовування на удар, то випробні зразки повинні бути відібрані від того самого місця.
Проби відбирають від виробів у стані постачання. За згодою проби можна відбирати перед правленням. Для проб, які підлягають модельованому термічному обробленню, повинні бути погоджені умови відпалу, гартування та відпуску.
Проби для контролювання твердості та випробовування на тривкість до міжкристалітної корозії повинні бути відібрані від тих самих місць, що і проби для механічних випробовувань. Напрямок згинання зразків під час випробовування на тривкість до міжкристалітної корозії вказано на рисунку 2.
Методи випробовування
Хімічне аналізування проводять за відповідними стандартами. Відповідний фізичний або хімічний аналітичний метод аналізування обирає виробник. За потреби виробник указує метод контролювання.
Примітка. Список рекомендованих європейських стандартів на хімічне аналізування наведено в CR 10261.
Випробовування на розтяг за кімнатної температури проводять згідно з EN 10002-1 з урахуванням додаткових вимог, зазначених на рисунку 1, виноска а.
Під час випробовувань визначають тимчасовий опір під час розтягу, відносне видовження під час розривання та умовну границю текучості 0,2 %. Додатково тільки для аустенітних сталей вимірюють границю текучості 1 %.
Випробовування на розтяг за підвищеної температури проводять згідно з EN 10002-5. За потреби для феритної, мартенситної, дисперсійно-твердкої і аустенітно-феритної сталі визначають умовну границю текучості 0,2 %. Для аустенітної сталі визначають умовну границю текучості 0,2 % і 1 %.
Випробовування на удар проводять згідно з EN 10045-1 на зразках з V-подібним надрізом. Середнє значення, отримане на трьох зразках, є результатом випробовування (див. також EN 10021).
Твердість за Брінелем контролюють згідно з EN ISO 6506-1, контролювання твердості за Роквеллом — згідно з EN ISO 6508-1 і контролювання твердості за Вікерсом — згідно з EN ISO 6507-1.
Тривкість до міжкристалітної корозії контролюють згідно з EN ISO 3651-2.
Розміри і допуски на розміри продукції контролюють згідно з вимогами стандартів на розміри.
Повторні випробовування
Див. EN 10021.
МАРКУВАННЯ
Кожний виріб маркують відповідно до вимог, зазначених у таблиці 22, за винятком вимог 8.4, якщо під час замовлення не обумовлено інше.
Спосіб і матеріал маркування відповідно до 8.1 обирає виробник, якщо під час замовлення не обумовлено інше.
Обраний спосіб маркування повинен забезпечити його збереження протягом одного року в неопалюваному складі під навісом. Корозійна тривкість виробу не повинна бути ушкоджена маркуванням.
Маркують одну сторону виробу. Зазвичай на кращій стороні поверхні виробу, де якість поверхні гарантується цим стандартом.
Марковання виробів, упакованих у зв’язку або ящики, або виробів з шліфованою або полірованою поверхнею наносять на упаковку або на бирку.
|
Тип зразка для випробовування |
Товщина виробу t мм |
Напрямок поздовжньої осі зразка щодо напрямку прокатки за ширини після остаточної прокатки |
Відстань зразка від поверхні прокатки, ММ |
|||||
|
< 300 мм |
> 300 мм |
|||||||
|
На розтяга |
<30 |
поздовжній |
поперечний |
о co VI J |
1 ' >10 <30 |
|||
|
>30 |
|
8 |
|
|||||
|
О co А |
1 ——* Z |
і ! ) } і |
||||||
|
На удар ь |
> 10 |
поздовжній |
поперечний |
|
о , CM VIJ |
|||
|
sf 0]0]0J І 7 Ат } ' |
||||||||
|
|
||||||||
а У суперечливих випадках для зразків з виробів товщиною t> 3 мм розрахункова довжина повинна становити Lo= 5,65 .
Для виробів товщиною t < 3 мм повинні бути використані непропорційні зразки розрахунковою довжиною 80 мм і шириною 20 мм, однак можна також використовувати зразки розрахунковою довжиною 50 мм і шириною 12,5 мм. Для виробів товщиною З мм < t <, 10 мм повинні бути використані пропорційні плоскі зразки з двома поверхнями прокатки й максимальною товщиною ЗО мм. Для виробів товщиною t > 10 мм використовують один з таких пропорційних зразків:
— або плоский зразок з максимальною товщиною ЗО мм; товщина може бути зменшена до 10 мм за допомогою механічного оброблення, але одну поверхню прокатки потрібно зберегти;
— або круглий зразок з діаметром > 5 мм, вісь якого повинна, за можливості, перебувати в площині зовнішньої шостої частини товщини виробу t
ь Поздовжня вісь надрізу повинна завжди бути перпендикулярною до поверхні прокатки виробу.
° Для товщини виробу > ЗО мм зразки для випробовувань на ударну в’язкість відбирають в четвертій частині товщини виробу.
Умовна познака:
1 — поверхня прокатки.
Р исунок 1 — Розташування зразків для плоских виробів
Умовна познака:
1 — напрямок прокатки.
|
Рисунок 2 — Напрямок згинання зразка відносно напрямку прокатки під час контролювання на тривкість до міжкристалітної корозії00 Познака сталі |
Масова частка, % |
||||||||||||
|
Назва |
Номер |
с макс. |
Si макс. |
Мп макс. |
р макс. |
S макс. |
N макс. |
Сг |
Мо |
Nb |
Ni |
Ті |
Інші |
|
Стандартні марки |
|||||||||||||
|
X2CrNi12 |
1.4003 |
0,030 |
1,00 |
1,50 |
0,040 |
0,015 |
0,030 |
10,5-12,5 |
— |
— |
0,30-1,00 |
— |
— |
|
Х2СгТі12 |
1.4512 |
0,030 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
— |
10,5-12,5 |
— |
— |
— |
[6х (C+N)] - 0,65 |
|
|
X6CrNiTi12 |
1.4516 |
0,08 |
0,70 |
1,50 |
0,040 |
0,015 |
|
10,5-12,5 |
— |
— |
0,50-1,50 |
0,05-0,35 |
— |
|
Х6Сг13 |
1.4000 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015Ь |
— |
12,0-14,0 |
|
— |
— |
|
— |
|
ХбСгАИЗ |
1.4002 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015Ь |
— |
12,0-14,0 |
— |
— |
—. |
— |
АІ: 0,10-0,30 |
|
Х6Сг17 |
1.4016 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015Ь |
— |
16,0-18,0 |
— |
— |
— |
|
— |
|
ХЗСгТі17 |
1.4510 |
0,05 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015Ь |
— |
16,0-18,0 |
— |
— |
— |
[4x(C+N) + 0,15] -0,80е |
— |
|
X3CrNb17 |
1.4511 |
0,05 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
— |
16,0-18,0 |
— |
12 х С-1,00 |
— |
— |
— |
|
Х6СгМо17-1 |
1.4113 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015Ь |
— |
16,0-18,0 |
0,90-1,40 |
— |
|
— |
— |
|
Х2СгМоТІ18-2 |
1.4521 |
0,025 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
0,030 |
17,0-20,0 |
1,80-2,50 |
— |
— |
]4x(C+N) +0,15] - 0,80е |
— |
|
Спеціальні марки |
|||||||||||||
|
Х2СгТІ17 |
1.4520 |
0,025 |
0,50 |
0,50 |
0,040 |
0,015 |
0,015 |
16,0-18,0 |
|
|
— |
0,30-0,60 |
— |
|
X1CrNb15 |
1.4595 |
0,020 |
1,00 |
1,00 |
0,025 |
0,015 |
0,020 |
14,0-16,0 |
— |
0,20-0,60 |
|
— |
— |
|
Х2СгМоТі17-1 |
1.4513 |
0,025 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
0,020 |
16,0-18,0 |
0,80-1,40 |
— |
— |
0,30-0,60 |
— |
|
X6CrNi17-1 |
1.4017 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
— |
16,0-18,0 |
— |
— |
1,20-1,60 |
— |
— |
|
X5CrNiMoTi15-2 |
1.4589 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
— |
13,5-15,5 |
0,20-1,20 |
|
1,00-2,50 |
0,30-0,50 |
— |
|
X6CrMoNb17-1 |
1.4526 |
0,08 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
0,040 |
16,0-18,0 |
0,80-1,40 |
[7x(C+N)+0,10] -1,00 |
|
— |
— |
|
X2CrNbZr17 |
1.4590 |
0,030 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
— |
16,0-17,5 |
— |
0,35-0,55 |
— |
— |
Zr > 7х (С + N) +0,15 |
|
X2CrTiNb18 |
1.4509 |
0,030 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,015 |
|
17,5-18,5 |
— |
[ЗхС+0,30] -1,00 |
— |
0,10-0,60 |
— |
|
X2CrMoTi29-4 |
1.4592 |
0,025 |
1,00 |
1,00 |
0,030 |
0,010 |
0,045 |
28,0-30,0 |
3,5-4,5 |
— |
— |
]4x(C+N) +0,15]-0,80° |
— |
|
a Елементи, що не внесені до цієї таблиці, не потрібно спеціально додавати до сталі без згоди зі споживачем, за винятком для доведення плавки. Усіх відповідних запобіжних заходів потрібно вжити, щоб уникнути потрапляння таких елементів, які погіршують механічні властивості і якість сталі, зі скрапу та інших матеріалів, що використовують під час виробництва. • ь Особливі границі вмісту сірки можуть забезпечити поліпшення спеціальних властивостей. Для механічної оброблюваності рекомендований і дозволений контрольований вміст сірки від 0,015 % до 0,030 %. Для зварюваності рекомендований та допустимий контрольований вміст сірки від 0,008 % до 0,030 %. Для полірувальності рекомендований контрольований вміст сірки 0,015 % макс. с Стабілізація може бути виконана з використовуванням титану або ніобію, або цирконію. Відповідно до маси атома кожного з цих елементів і вмісту вуглецю і азоту еквівалентність може бути такою: Nb (% за масою) = Zr (% за масою) = 7/4 Ті (% за масою). |
|||||||||||||
