---

Примітка 3. Дозволено зниження величини ударної в'язкості на одному зразку на ЗО %, у цьому разі середнє значення повинно бути не нижче норм, зазначених у таблиці.

Косина різу сортового прокату діаметром (товщиною) більше ніж 80 мм не повинна перевищу­вати 0,1 діаметра (товщини), а за вимогою споживача — 5,0 мм.

Висота задирок під час різання сортового прокату ножицями не повинна перевищувати 0,1 діа­метра (товщини).

За узгодженням виробника зі споживачем прокат діаметром (стороною квадрата, шириною) більше 40 мм виготовляють з необрізними КІНЦЯМИ.

5. МАРКУВАННЯ

   1. Маркування прокату — згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

   2. За узгодженням виробника зі споживачем на прокат наносять кольорове марковання згідно з ДСТУ 2651.

6. ПАКУВАННЯ

   1. Пакування прокату — згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

7. ПРАВИЛА ТРАНСПОРТУВАННЯ ТА ЗБЕРІГАННЯ

   1. Транспортування та зберігання — згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

8. ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

   1. Прокат приймають партіями. Партія повинна складатися з прокату одного розміру та однієї плавки-ковша.

Для прокату зі сталі марки СтО число плавок у партії не обмежено.

Маса партії — не більше ніж 200 т.

Маса партії прокату із заготовок, одержаних на машинах безперервного лиття методом «плав­ка на плавку», не повинна перевищувати 500 т.

індексу «зб» і величини вуглецевого еквіваленту (С_в|!а) — для збірної партії;

індексу «зв» — у разі постачання прокату з забезпеченням зварюваності;

індексу (*) для ковшової проби або (S) для готового прокату — за наведення хімічного складу.

для хімічного аналізу — одну пробу від плавки-ковша або одну пробу від готового прокату кож­ної плавки-ковша;

для випробовування на розтяг і згин в холодному стані — один пруток, моток, штабу або профіль;

для випробовування на ударний згин для визначання ударної в'язкості — два прутки, мотки, штаби або профілі.

5. 4. Під час прокатування плавки на різні товщини (діаметри, сторони квадрата) прутки, мотки, штаби або профілі для механічних випробовувань відбирають від прокату мінімальної і максималь­ної товщини.

   5. Для контролювання маси прокату від партії відбирають один пруток, моток, штабу або профіль.

   6. Для контролювання форми, розмірів прокату та якості поверхні від партії відбирають 10 % прут­ків, мотків, штаб або профілів, але не менше ніж 5 штук.

   7. Хімічний аналіз готового прокату і випробовування на згин в холодному стані допускається не проводити, установлені норми забезпечують технологією виготовляння.

   8. У разі отримання незадовільних результатів перевірки хоча б за одним показником, повторну перевірку проводять згідно з ДСТУ 3058 (ГОСТ 7566).

6. МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

   1. Методи відбирання проб для визначання хімічного складу сталі — згідно з ГОСТ 7565.

   2. Хімічний аналіз — згідно з ДСТУ 2841 (ГОСТ 27809), ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.Ck- ГОСТ 22536.11, ГОСТ 28033 або іншими методами, затвердженими у встановленому порядку, які забезпечують необхідну точність аналізу.

У разі розбіжностей між виробником та споживачем застосовують методи аналізу, зазначені в цьому стандарті.

^С^=^С^' m

де С. Мп — масові частки вуглецю і марганцю за плавковим аналізом, %.

• для випробовування на розтяг та згин — по одному зразку;

• для випробовування на ударний згин і визначання ударної в'язкості після механічного старіння — по два зразки.

Випробовування на ударний згин прокату товщиною 5 мм і менше визначають на зразках тов­щиною, що дорівнює товщині прокату.

В арбітражних випадках і під час періодичних перевірянь якості застосовують методи контро­лювання, передбачені цим стандартом.

• до 10 мм включ.,

• понад 10 мм до 20 мм включ.;

• понад 20 мм до 40 мм включ.;

• понад 40 мм до 100 мм включ.;

• понад 100 мм.

Результати випробовувань поширюються на всю групу розмірів.

Під час виготовляння фасонного прокату зі сталі однієї плавки зразки для механічних випро­бовувань відбирають від кожного типу або номера профілю.

Розшарування прокату перевіряють зовнішнім огляданням торців і крайок прокату.

Контролюють масу прокату способом зважування одного зразка довжиною не менше ніж 0,3 м за масою 1 м довжини до 100 кг, зразка довжиною менше ніж 0,3 м за масою 1 м довжини 100 кг і більше.ДОДАТОК А
(обов'язковий)

ПРИКЛАДИ УМОВНИХ ПОЗНАК

Схема умовних познак прокату

Вид поперечного перерізу прокату:

круг, квадрат, шестигранник, штаба, кутик, двотавр тощо

Точність виготовляння прокату

Серпопод ібн Ість

Кривизна, відхилення від площинності

Розміри прокату або номер профілю

J ■ Позначення НД на сортамент

Х-Х-Х-Х ГОСТ X...

XX- X ДСТУ 4484:2005/ ГОСТ 535-2005

Познака стандарту

Група за якістю поверхні

Категорія прокату

Марка сталі

Прокат гарячекатаний круглий звичайної точності прокатки (В), II класу кривизни, діаметром ЗО мм згідно з ГОСТ 2590-88, зі сталі марки Ст5пс, категорії 1, групи 1ГП:

„ В-ІІ-30 ГОСТ 2590-88

Круг .

^г Ст5пс1-1ГП ДСТУ 4484:200 5/ГОСТ 535-2005

Кутик гарячекатаний рівнополочний високої точності прокатки (А), розміром 50 мм х 50 мм х З мм згідно з ДСТУ 2251-93 (ГОСТ 8509-93), зі сталі марки СтЗсп, категорії 2:

А-50х50хЗ ДСТУ 2251-93 (ГОСТ 8509-93)

У™* СтЗсп2 ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005 '

Двотавр гарячекатаний підвищеної точності прокатки (Б), номер ЗО згідно з ГОСТ 8239-89, зі сталі марки СтЗпс, категорії 4:

„ Б-30 ГОСТ 8239-89

Двотавр .

СтЗпс4 ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005

Рейка таврова згідно з ГОСТ 19240-73, зі сталі марки Ст5сп, категорії 1:

■ ГОСТ 19240-73

Рейка таврова .

Ст5сл1 ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005Двотавр з паралельними гранями полиць, номер 40 Б2 згідно з ГОСТ 26020-83, зі сталі марки СтЗсп, категорії 5;

_п 40Б2 ГОСТ 26020-83

^®°^ТаВ₽ СтЗслб ДСТУ 4484:2005/ГОСТ 535-2005'

Кутик гарячекатаний нерівнополичний високої точності прокатки (А), розміром 63 мм х 40 мм х х 4 мм згідно з ГОСТ 8510-86, зі сталі марки СтЗсп, категорії 4, з гарантією зварюваності (зв):

, А*63х40х4 ГОСТ 8510-86

Кутик .

⁷ СтЗсп4-зв ДСТУ 4484:2005/ГОСГ 535-2005

ДОДАТОК Б
(довідковий)

ТЕХНІЧНІ ВИМОГИ ДО ПРОКАТУ ЗГІДНО З ISO 630 ТА ISO 1052

Б.1 Механічні властивості прокату під час розтягування і робота удару повинні відповідати нормам, наведеним у таблиці Б.1.

Механічні характеристики прокату товщиною більше ніж 200 мм встановлюють за угодою вироб­ника зі споживачем.

Б.2 Поверхня прокату повинна бути гладкою I не мати дефектів поверхні, які впливають на подальше обробляння прокату або на його використовування за призначенням.

Б.З Окремі дефекти можуть бути усунені виробником способом зачищання за умови, що товщина не повинна виходити за границі мінусових відхилів, які визначають у відповідності з Міжнародними стандартами на сортовий і фасонний прокат, у разі відсутності граничних відхилів в Міжнародних стандартах товщина прокату не повинна зменшуватися локально більше ніж на 6 % від номінального розміру.

Б.4 Якщо нема інших вказівок, дефекти глибиною, яка перевищує граничні відхили за товщи­ною прокату, можуть бути заварені і тоді наплавлений метал підлягає таким обмеженням:

1. зменшення товщини прокату в результаті усунення дефекту не повинно до зварювання перевищувати 2 % номінальної товщини в одному перерізі;

2. усі зварювальні операції повинні виконувати кваліфіковані зварювальники із застосуванням зварювальних електродів, які відповідають марці виправного матеріалу, а потім досліджують зва­рювальний процес і схвалюють.

Б.5 Прокат приймають за плавками.

Б.6 Об'єм контролювання прокату для випробовувань повинен бути не менше ніж 50 т узятої від кожної плавки, маса якої повинна бути не менше ніж 50 т.

Б.7 Від кожної контрольної партії і діапазону товщин згідно з таблицею Б.1 проводять:

• одне випробовування на розтягування;

• комплект із трьох випробовувань на удар за температури 0 °С для марки категорії С і комплект із трьох випробовувань за температури мінус 20 °С для марки категорії D; і, якщо обумовлено у замовленні,

комплект із трьох випробовувань на удар за температури 20 °С для марки категорії В