---

Якщо для болтів з потайною головкою зазначено, що вони застосовуються в умовах роботи на розтяг або з попереднім натягом, номінальна глибина зенкування повинна бути принаймні на 2 мм менше, ніж номінальна товщина зовнішнього елементу з'єднання.

Примітка 2. Ці 2 мм дозволяють несприятливі (протилежні) допуски.

Згідно зі стандартами на заклепки, зазначеними у 5.6.11, діаметр зазору отвору (d_h) для глухих заклепок, що використовуються для кріплення профільованого листа, має відповідати наступному:

dnom + 0,1 мм < dh < dnom + 0,2 мм, де dnom= номінальний діаметр заклепки.

Якщо не зазначено інше, діаметри отворів мають відповідати наступним вимогам:

1. отвори для щільно прилеглих болтів та штифтів: клас H11 згідно з ISO 286-2;

2. інші отвори: ± 0,5 мм, діаметр отвору

взято як середнє між вхідним та вихідним діаметром (див. рис. 1).

Отвори для кріпильних виробів або штифтів можуть бути отримані у будь-який спосіб (свердління, пробивання або лазерне, плазмове або інше термічне різання) за умови, що в результаті готовий отвір є таким, що:

1. відповідає вимогам, що стосуються локального зміцнення та якості поверхні розрізу, згідно з 6.4;

2. всі підігнані отвори для кріпильних деталей або штифтів співпадають один з одним таким чином, щоб кріпильні вироби могли бути легко вставлені в отвір зібраних елементів у напрямку під прямими кутами до контактуючих поверхонь.

Пробивання дозволяється за умови, що номінальна товщина елементу не перевищує номінальний діаметр отвору, або у випадку не круглого отвору, його мінімальний розмір.

Для EXC1 і EXC2, отвори можуть бути зроблені пробиванням без розточування, якщо не зазначено інше.

E-Для EXC3 та EXC4 пробивання без розточування не дозволяється, якщо товщина листа більше, ніж 3 мм.

Для листа товщиною більше 3 мм необхідно пробивати отвори принаймні на 2 мм меншими у діаметрі. Для товстого або тонкого листа товщиною не більшою ніж 3 мм (наприклад, листовий матеріал обшивки), можна пробивати отвори повного розміру.

Необхідно періодично перевіряти технологічні можливості процесу свердління отворів, виконуючи наступне: О

• при випробуваннях процедури необхідно відібрати вісім зразків, які охоплюють діапазон діаметрів отворів, товщини та марки складових виробів, що піддаються обробці;

• розміри отворів мають бути перевірені з обох кінців кожного отвору прохідним/ непрохідним калібром. Отвори мають відповідати класу допусків, як зазначено у 6.6.2. Якщо процес не відповідає вимогам, його не можна використовувати, доки не буде кореговано. Процес може бути застосовано для обмеженого діапазону складових виробів та розмірів отворів, для яких отримують належні результати.

Отвори мають також відповідати наступному:

1. ) кут конусності (а) не повинен перевищувати зазначене на рис. 1;

2. ) задирки (А) не повинні перевищувати зазначене на рис. 1;

3. ) у стиках отвори поверхонь, що сполучаються, повинні бути пробиті в одному напрямку для всіх компонентів.

D =

(dmax^dmin)

2

макс. (А 1 або А2) < IZ D/10 ZU

а < 4° (тобто 7 %);

Рисунок 1 - Допустимі деформації пробивних отворів та плазмових розрізів

Отвори для щільно прилеглих болтів та штифтів можна або просвердлювати на повний розмір, або розточувати на місці. Якщо отвори будуть розточуватися на місці, вони спочатку мають бути виготовлені свердленням або пробиванням меншим, принаймні на 3 мм, розміром. Якщо кріпильний виріб має пройти крізь кілька шарів, під час свердлення або розточування їх слід тримати міцно разом. При розточуванні верстат зі шпинделем має бути зафіксовано. Використовувати кислотні мастила не дозволяється.

Зенкування нормальних круглих отворів для болтів або заклепок з потайною головкою має проводитися після виготовлення отворів.

Щільові отвори мають пробиватися за одну операцію або виготовлятися свердленням чи пробиванням двох отворів та завершуватися термічним ручним різанням, якщо не зазначено інше.

Для холодноформованих компонентів та листового матеріалу обшивки щільові отвори виготовляються пробиванням за одну операцію, послідовним пробиванням або з’єднанням двох пробитих або насвердлених отворів ножівковою пилою.

До початку складання необхідно видалити задирки на отворах. Якщо свердління отворів виконано за одну операцію через товщу частин, затиснутих разом, та якщо ці частини не будуть після свердління роз’єднуватися, зачищення задирок необхідно лише на зовнішніх отворах.

4. .7 Вирізи

Не дозволяється надмірне вирізання вхідних кутів. Вхідні кути - це кути, де відкритий кут між гранями складає менше 180°.

Вхідні кути та пази повинні бути закруглені з радіусом не менше:

• 5 мм для EXC2 та EXC3;

• 10 мм для EXC4.

П

Позначення

1 - не дозволяється

2 - Форма А (рекомендовано для повністю механізованого або автоматизованого різання)

3 - Форма В (дозволяється)

риклади наведено на рис. 2.

Рисунок 2 - Приклади вирізів

У вирізах, пробитих в листах товщиною понад 16 мм, деформовані матеріали мають бути видалені шліфуванням. Пробиті вирізи не дозволяються для EXC4.

Для тонколистових компонентів та обшивки слід зазначати місця, де гострі вхідні кути не дозволені, та мінімально прийнятн радіуси.

5. .8 Несучі поверхні з повним контактом

Якщо зазначено несучі поверхні з повним контактом, довжина розрізання, прямокутність окінцівок та площинність поверхні мають задовольняти допуски, зазначені у пункті 11.

6. .9 Складання

Компоненти мають складати так, щоб задовольняти зазначені допуски.

Застереженнями слід запобігати гальванічній корозії через контакт між різними металевими матеріалами.

Потрібно уникати забруднення нержавіючої сталі при контакті з конструкційною сталлю.

Для забезпечення співвісності отворів їх розширюють таким чином, аби за їх збільшення значення з D.2.8 № 6, не були перевищені:

• для EXC1 та EXC2: Клас 1;

• для EXC3 та EXC4: Клас 2.

У випадку перевищення цих значень слід виконати коригування отворів розточуванням.

Отвори, овальність яких не дозволяється, необхідно ідентифікуватиити та не використовувати для суміщення (наприклад, для щільно прилеглих болтів).

Примітка. В таких випадках може бути передбачено спеціальні співвісні отвори.

Всі з'єднання тимчасових компонентів, що передбачено для цілей виробництва, повинні відповідати вимогам цього стандарту, необхідно також зазначити і будь-які спеціальні вимоги, в тому числі, пов'язані зі втомою.

Реалізацію вимог до будівельного підйому або попередніх налаштувань у компонентах слід перевіряти після закінчення складання.

6.10 Контроль складання

Перевірку підгонки між виготовленими компонентами, які з’єднані між собою у декількох точках стику, слід проводити з використанням розмірного шаблону, точних 3D-вимірювань або пробного складання. Слід зазначити вимоги щодо необхідності та обсягів такого пробного складання.

Пробне складання означає збирання разом достатньої кількості компонентів цілої конструкції для перевірки їх підгонки. Пробне складання слід розглядати як засіб підтвердження підгонки між компонентами, якщо це не можна довести за допомогою шаблонів або вимірювань.

7 ЗВАРЮВАННЯ

Зварювання необхідно проводити згідно з вимогами належної частини EN ISO 3834 або EN ISO 14554, де це доречно.

Примітка. Настанови з впровадження EN ISO 3834 в частині вимог до якості зварювання наплавленням металевих матеріалів надаються у CEN ISO/TR 3834-6. EZ [31] І

Наступні частини EN ISO 3834 слід застосувати до належних класів виконання:

• EXC1: Частина 4 «Елементарні вимоги до якості»;

• EXC2: Частина 3 «Типові вимоги до якості»;

• EXC3 та EXC4: Частина 2 «Всебічні вимоги до якості».

Дугове зварювання феритних сталей і нержавіючих сталей має відповідати вимогам і рекомендаціям EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3 в актуальній редакції з урахуванням змін та доповнень за 7.7.

План зварювання мають надавати як частину системи виробничого планування, зо вимагають у належній частині EN ISO 3834.

IZ Цей І план зварювання має містити наступне, де це доречно:

1. технічні умови на технологію зварювання, включаючи вимоги до зварювальних матеріалів, будь-якого попереднього нагрівання, температури металу шва перед накладанням наступного шару та вимоги до термічної обробки після зварювання;

2. заходи, які мають бути вжиті для запобігання деформації під час та після зварювання;

3. послідовність операцій зварювання з визначенням будь-яких обмежень або прийнятних місць для початку та завершення, включаючи місця проміжної зупинки та початку, якщо геометрія з’єднання не дозволяє виконати безперервне зварювання;

Примітка. Настанови щодо зварних з’єднань порожнистих профілів вміщено у Додатку Е.

вимоги до проміжної перевірки;ДСТУ Б EN 1090-2-201Х

4. перевертання компонентів у процесі зварювання, пов’язане з послідовністю зварювальних операцій;

5. детальна інформація щодо застосованих обмежень;

6. заходи, які слід вжити для уникнення розшарування листів;

7. спеціальне обладнання для зварювальних матеріалів (низьководневе, кондиціювання тощо);

8. профіль та фінішна обробка зварного шва для нержавіючих сталей;

9. вимоги щодо критеріїв приймання зварних з’єднань згідно з 7.6;

10. перехресне посилання на 12.4 стосовно плану перевірок і випробувань;

11. вимоги до ідентифікації шва;

12. вимоги до обробки поверхні згідно з пунктом 10.

Якщо в результаті зварювання або складання попередньо виконані шви перекриваються або маскуються, необхідно окремо вирішити, які шви мають бути виконані першими та, можливо, перевірені/ протестовані до виконання другого шва або до закриття шва після складання компонентів.

Зварювання може виконуватися за одним із наступних процесів, визначених у EN ISO 4063:

111: Ручне дугове зварювання металевим електродом (дугове зварювання покритим металевим електродом);

114. Дугове зварювання самозахисним трубчастим електродом;

121. Дугове зварювання під флюсом одним дротяним електродом;

122. Дугове зварювання під флюсом стрічковим електродом;

123. Дугове зварювання під флюсом електродами з кількох дротцв;

124. Дугове зварювання під флюсом з додаванням металевого порошку;

125. Дугове зварювання під флюсом трубчастим електродом;

131. Дугове зварювання в інертному газі електродом, що плавиться (MIG);

135. Дугове зварювання в активному газовому середовищі електродом, що плавиться (MAG);

136. Дугове зварювання трубчастим з сердечником електродом в активному захисному газі;

137. Дугове зварювання трубчастим з сердечником електродом в середовищі захисного інертного газу;

141. Дугове зварювання вольфрамовим електродом в інертному газі (TIG);

21. Точкове зварювання;

22. Шовне зварювання;

23. Рельєфне зварювання;

24. Зварювання оплавленням (стикове контактне);

42. Зварювання тертям;

52. Лазерне зварювання;

783. Приварювання шпильок витягнутою дугою з керамічними обмежувальними шайбами або із захисним газом;

784. Приварювання шпильок витягнутою дугою короткого циклу.

Процеси контактного зварювання 21, 22 та 23 повинні використовуватися лише при виконанні зварювання компонентів з тонколистової сталі. Додаткова інформація міститься у:

• EN ISO 14373 для процесу 21 (точкове зварювання);

• EN ISO 16433 для процесу 22 (шовне зварювання);

• EN ISO 16432 для процесу 23 (рельєфне зварювання).

Згідно з EN ISO 10447 діаметр точкових та рельєфних швів під час виробництва має контролюватися за допомогою випробування на відшарування або розклинення.

Інші зварювальні процеси слід використовувати лише тоді, коли вони чітко визначені.

Зварювання має проводиться за атестованою технологією з використанням технічних умов на технологію зварювання (WPS) згідно з належною частиною EN ISO 15609, EN ISO 14555 або EN ISO 15620, де це є доречним. У WPS слід включити особливі умови щодо наплавлення для прихоплювальних швів, якщо це зазначено. Для з’єднань у порожнистих профілях ґратчастих конструкцій у WPS необхідно визначати зони початку та закінчення, а також метод, що буде використано для ділянок, де зварювальний шов з кутового змінюється на стиковий навкруги з’єднання.

1. Атестація технології зварювання залежить від класу виконання, основного металу та ступеню механізації згідно з Таблицею 12.

2. У разі використання процедур атестації з EN ISO 15613 або EN ISO 15614-1, необхідно застосувати наступні умови:

1. Якщо зазначається необхідність ударних випробувань, вони мають бути проведені за IZ найнижчої температури, яка вимагається для проведення ударних випробувань якостей з’єднаних матеріалів І.

2. Для сталей згідно з EN 10025-6 необхідно відібрати один зразок для мікроскопічних досліджень. Фотографії металу шва, зони межі проплавлення та HAZ (навколошовної зони) необхідно задокументувати. Мікротріщини не дозволяються.

3. У разі виконання зварювання по заводській ґрунтовці випробування слід провести на максимально (номінальна + допуск) прийнятній товщині шару.