Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ДСТУ ГОСТ 32213:2016
/ 4

Таблица 4

Наименование показателя

Значение показателя

Конструктивная скорость, км/ч

100

Производительность средняя, стыков/ч, не менее

6

Выправляемая неровность при базе измерения 1400 мм, не более: - сварного стыка, мм - болтового стыка, мм

4

8

Усилие правки, максимальное, кН

2000

Окончание таблицы 4

Наименование показателя

Значение показателя

Показатели надежности:

- срок службы до списания, лет

20

  • средний ресурс до капитального ремонта:

  • машины, стыков, не менее

50000

- подбивочного блока стыков, не менее

15000

- дизеля, ч

5000

  1. Конструктивные требования

    1. Машины для правки рельсовых стыков предназначены для проведения холодной ревер­сивной правки рельсовых стыков, их последующей выправки и подбивки.

    2. Машина должна иметь систему контроля за положением рельсов по уровню при подбивке шпал в зоне стыков.

    3. Система поперечного перемещения подбивочного блока должна обеспечивать его фикса­цию в требуемых положениях, особенно при работе в кривых с большим возвышением внешней рельсо­вой нити над наружной.

    4. В составе средств измерений машины должна быть измерительная линейка с базой изме­рения L = 1200 мм.

    5. Машина должна иметь систему плавной и точной установки над стыком.

    6. Машина должна иметь видеокамеру для облегчения установки машины над стыком и кон­тролем за работой исполнительных органов.

    7. Конструкция машины должна обеспечивать удобство доступа к системам машины для их обслуживания при производстве регламентных работ и ремонте.

    8. Конструкция кабины машиниста должна обеспечивать обзорность при производстве под­бивки шпал в зоне стыка и движении самоходом.

    9. Рабочие органы при правке стыков не должны нагружать рамные конструкции машины.

  2. Технические требования к системе подвески рабочих органов

    1. Система подвески рабочихорганов должна исключать наклон рамы подвески, соответству­ющий подуклонке рельсов в пути.

    2. Конструкция подвески должна обеспечивать возможность самоустановки рабочихорганов по рельсу и компенсацию перемещений деформации рельса при правке.

    3. Гидросистема опускания рабочих органов должна обеспечивать плавную установку на рельс.

  3. Технические требования к контрольно-измерительной системе

    1. Контрольно-измерительная система машины должна обеспечивать:

  • измерение продольного профиля рельсового стыка до и после выправки на базе от 1200 до 1400 мм с абсолютной погрешностью не более 0,1 мм;

  • совместные измерения текущих значений перемещений четырех контрольных точек, располо­женных на поверхности катания рельса, и давления рабочей жидкости в питающей и сливной магистра­лях гидросистемы рабочего органа;

  • калибровку измерительных каналов перемещений и давлений;

  • визуальное отображение текущих деформаций рельса в двух контрольных точках;

  • вычисление текущего суммарного усилия нагружения рельсового стыка;

  • работу измерительной системы при правке рельсов с прогибом на головку и подошву рельса;

  • преобразование сигналов измерительной информации с датчиков перемещения и давления в цифровой код для передачи его в систему управления рабочим органом;

  • запоминание информации не менее чем о 100 выправленных стыках для последующего ее доку­ментирования.

  1. В составе контрольно-измерительной системы должна быть калибровочная линейка для контроля и настройки ее перед производством работ по правке рельсовых стыков, а также для контроля качества работы.

  2. Пульт управления контрольно-измерительной системы правки по различным рельсовым нитям должен быть единым.

  3. Система управления правкой дополнительно к существующим функциям должна обеспе­чивать:

  • возможность оперативного изменения поля допуска правки, величины начального прогиба рельса;

  • упрощенную систему настройки пропорционального клапана на предельное давление;

  • запоминание предыдущих данных по величинам изгиба рельса и их использование для последу­ющего запуска системы правки при сбое ее работы.

  1. Система отображения информации по результатам правки должна дополнительно вклю­чать:

  • номер стыка и рельсовой нити;

  • состояние стыка до правки и после правки;

  • результат правки, число итераций;

  • результаты пошагового нагружения рельсовых стыков;

  • положение пути в продольном и поперечном профилях.

  1. Требования к машинам для обслуживания рельсовых скреплений

    1. Значения показателей машин для обслуживания рельсовых скреплений должны соответ­ствовать указанным в таблице 5.

Таблица 5

Наименование показателя

Значение показателя

Конструктивная скорость, км/ч

До 100

Производительность средняя, км/ч, не менее

0,6

Момент крутящий, Нм (кгм), не менее

  • при отвинчивании гаек

  • при завинчивании гаек клеммных болтов

  • при завинчивании гаек закладных болтов

400 (40)

200 (20)

120 (12)

Прицепная нагрузка, т, не менее

75

Показатели надежности:

Средний ресурс до капитального ремонта (по обработке рельсовых скреп­лений), лет

Срок службы до капитального ремонта:

  • силовой установки, ч

  • блоков гайковертов, лет

Средняя наработка на отказ, км

Срок службы машины, лет

5

5000 2,5 12

18

  1. Конструктивные требования

    1. Машины для ремонта рельсовых скреплений предназначены для отвинчивания, смазки и завинчивания гаек клеммных и закладных болтов, путевых шурупов с шестигранной головкой при теку­щем содержании пути, раскрепления и закрепления клеммных болтов, путевых шурупов при разрядке температурных напряжений, при укладке и смене рельсовых плетей.

    2. Машина должна обеспечивать:

  • обработку клеммных и закладных болтов за один проход;

  • смазку резьбового соединения с расходом смазки в пределах от 5 до 10 г на один болт.

  1. Тяговый привод машины в рабочем режиме должен обеспечивать три скорости: (0,6 ± 0,06) км/ч, (0,8 ± 0,08) км/ч и (1,0 ± 0,1) км/ч.

  2. Управление пуском и остановом машины должно осуществляться с пульта управления в кабине и с дистанционного (выносного) пульта. Подъем и опускание рабочих органов должны осущест­вляться с пульта, расположенного непосредственно у рабочих органов, или с дистанционного пульта.

  3. Машина должна комплектоваться сменными рабочими органами для работы со всеми типами скреплений.

  4. Машина должна поставляться со сварочным агрегатом для приварки соединителей (сва­рочный ток 400 А), сварочным кабелем длиной 15 м, сварочной маской, электродержателем.

  5. Машина должна быть оборудована:

  • устройством приведения рабочихорганов втранспортное положение при аварийныхситуациях;

  • активными щетками для очистки рельсовых скреплений перед их обработкой;

  • автоматической дозаторной системой смазки элементов скреплений в процессе их обработки.

  1. Требования к составам для транспортировки рельсовых плетей

    1. Составы для транспортировки рельсовых плетей (далее — состав) могут изготавливаться в двух вариантах исполнения:

  • трехъярусный состав;

  • пятиярусный состав.

  1. Значения показателей трехъярусного и пятиярусного составов должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

Наименование показателя

Значение показателя

трехъярусный состав

пятиярусный состав

Типы перевозимых рельсов

Р50, Р65, Р75

Максимальное количество плетей из рельсов любого типа, перевози­мых на составе

30

50

Максимальная длина плетей, м

800

Масса полезного груза (Р65), т, не более

1560

2600

Максимальная скорость движения состава с рельсами, км/ч

80

Показатели надежности:

  • срок службы, лет

  • средний ресурс до капитального ремонта, км пути перевезенных рельсовых плетей, не менее

30

2520

30

4200

4.6.2 Конструктивные требования

  1. Составы предназначеныдляпогрузкидлинномерных(до800м)рельсовыхсварныхплетей с технологических линий рельсосварочных предприятий или металлургических комбинатов, перевозки плетей на промежуточные базы складирования или к месту укладки бесстыкового пути, выгрузки их из состава внутрь колеи, а также погрузки на состав снятых с пути старогодних рельсовых плетей и последу­ющей их перевозки к месту повторной укладки или ремонта.

  2. Оборудование состава должно размещаться на четырехосных универсальных платфор­мах.

  3. Трехъярусный состав должен состоять из следующих составных частей:

  • турного вагона для сопровождения;

  • платформы направляющей, оборудованной роликовой опорой и направляющими площадками для поддержания незакрепленных перемещающихся при сжатии автосцепок концов рельсовых плетей верхнего яруса;

  • платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей верх­него и среднего ярусов и направляющими площадками для поддержания незакрепленных перемещаю­щихся при сжатии автосцепок концов рельсовых плетей среднего яруса;

  • платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей верх­него, среднего и нижнего ярусов и направляющими площадками для поддержания незакрепленных перемещающихся при сжатии автосцепок концов рельсовых плетей нижнего яруса;

  • платформ промежуточных, каждая из которых оборудована двумя роликовыми опорами для раз­мещения рельсовых плетей в три яруса;

  • платформы понижающей, оборудованной двумя ребордными роликовыми опорами и одной без- ребордной роликовой опорой для размещения рельсовых плетей в три яруса с постепенным уменьшени­ем высоты роликовых опор от замковых платформ к промежуточным;

  • платформы замковой верхнего яруса, оборудованной замковым устройством для крепления плетей верхнего яруса и роликовыми опорами для размещения плетей верхнего, среднего и нижнего ярусов;

  • платформы замковой среднего яруса, оборудованной замковым устройством для крепления плетей среднего яруса и роликовыми опорами для погрузки плетей верхнего яруса и размещения плетей среднего и нижнего ярусов;

  • платформы замковой нижнего яруса, оборудованной замковым устройством для крепления пле­тей нижнего яруса и роликовыми опорами для погрузки плетей верхнего и среднего ярусов и для разме­щения плетей нижнего яруса;

  • платформы с подъемными опорами, оборудованной изменяющимися по высоте роликовыми опорами для распределения рельсовых плетей по ярусам при погрузке;

  • платформы противокантовочной с направляющим аппаратом, оборудованной противокантовоч- ным устройством и направляющим аппаратом, предназначенным для направления рельсовых плетей с противокантовочного устройства в соответствующие ручьи опорных роликов при погрузке плетей, а при выгрузке — из ручьев опорных роликов в противокантовочное устройство;

  • платформы концевой, оборудованной лотками и желобами для направления рельсовых плетей при выгрузке внутрь колеи, краном с ручной талью для подъема концов плетей при погрузке на перегоне.

  1. Пятиярусный состав должен состоять из следующих составных частей:

  • платформы замковой пятого яруса, оборудованной замковым устройством для крепления пле­тей пятогояруса, роликовыми опорами для размещения плетей пятогояруса и направляющими площад­ками для поддержания незакрепленных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей четвертого яруса;

  • платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей пято­го и четвертого ярусов и направляющими площадками для поддержания незакрепленных, перемещаю­щихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей первого, второго и третьего ярусов;

  • платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей пято­го, четвертого, третьего и второго ярусов и направляющей площадкой для поддержания незакреплен­ных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей первого яруса;

  • платформ промежуточных, каждая из которых оборудована двумя роликовыми опорами для раз­мещения рельсовых плетей в пять ярусов;

  • платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей всех ярусов и направляющей площадкой для поддержания незакрепленных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей пятого яруса;

  • платформы замковой третьего и четвертого ярусов, оборудованной замковым устройством для крепления плетей и роликовыми опорами для размещения плетей первого и второго ярусов;

  • платформы замковой первого и второго ярусов, оборудованной замковым устройством для креп­ления плетей и роликовыми опорами для прохода плетей третьего, четвертого и пятого ярусов;

  • платформы понижающей, оборудованной роликовыми опорами, обеспечивающими необходи­мую траекторию погрузки и разгрузки рельсовых плетей пяти ярусов;

  • платформы с подъемными опорами, оборудованной изменяющимися по высоте роликовыми опорами для распределения рельсовых плетей по ярусам при погрузке;

  • платформы противокантовочной с направляющим аппаратом, оборудованной противокантовоч- ным устройством и направляющими аппаратами, предназначенным для направления рельсовых плетей с противокантовочного устройства в соответствующие ручьи опорных роликов при погрузке плетей, а при выгрузке — из ручьев опорных роликов в противокантовочное устройство;

  • платформы концевой, оборудованной лотками и желобами для направления рельсовых плетей при выгрузке внутрь колеи.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →