Таблица 4
Наименование показателя |
Значение показателя |
Конструктивная скорость, км/ч |
100 |
Производительность средняя, стыков/ч, не менее |
6 |
Выправляемая неровность при базе измерения 1400 мм, не более: - сварного стыка, мм - болтового стыка, мм |
4 8 |
Усилие правки, максимальное, кН |
2000 |
Окончание таблицы 4
Наименование показателя |
Значение показателя |
Показатели надежности: - срок службы до списания, лет |
20 |
|
50000 |
- подбивочного блока стыков, не менее |
15000 |
- дизеля, ч |
5000 |
Конструктивные требования
Машины для правки рельсовых стыков предназначены для проведения холодной реверсивной правки рельсовых стыков, их последующей выправки и подбивки.
Машина должна иметь систему контроля за положением рельсов по уровню при подбивке шпал в зоне стыков.
Система поперечного перемещения подбивочного блока должна обеспечивать его фиксацию в требуемых положениях, особенно при работе в кривых с большим возвышением внешней рельсовой нити над наружной.
В составе средств измерений машины должна быть измерительная линейка с базой измерения L = 1200 мм.
Машина должна иметь систему плавной и точной установки над стыком.
Машина должна иметь видеокамеру для облегчения установки машины над стыком и контролем за работой исполнительных органов.
Конструкция машины должна обеспечивать удобство доступа к системам машины для их обслуживания при производстве регламентных работ и ремонте.
Конструкция кабины машиниста должна обеспечивать обзорность при производстве подбивки шпал в зоне стыка и движении самоходом.
Рабочие органы при правке стыков не должны нагружать рамные конструкции машины.
Технические требования к системе подвески рабочих органов
Система подвески рабочихорганов должна исключать наклон рамы подвески, соответствующий подуклонке рельсов в пути.
Конструкция подвески должна обеспечивать возможность самоустановки рабочихорганов по рельсу и компенсацию перемещений деформации рельса при правке.
Гидросистема опускания рабочих органов должна обеспечивать плавную установку на рельс.
Технические требования к контрольно-измерительной системе
Контрольно-измерительная система машины должна обеспечивать:
измерение продольного профиля рельсового стыка до и после выправки на базе от 1200 до 1400 мм с абсолютной погрешностью не более 0,1 мм;
совместные измерения текущих значений перемещений четырех контрольных точек, расположенных на поверхности катания рельса, и давления рабочей жидкости в питающей и сливной магистралях гидросистемы рабочего органа;
калибровку измерительных каналов перемещений и давлений;
визуальное отображение текущих деформаций рельса в двух контрольных точках;
вычисление текущего суммарного усилия нагружения рельсового стыка;
работу измерительной системы при правке рельсов с прогибом на головку и подошву рельса;
преобразование сигналов измерительной информации с датчиков перемещения и давления в цифровой код для передачи его в систему управления рабочим органом;
запоминание информации не менее чем о 100 выправленных стыках для последующего ее документирования.
В составе контрольно-измерительной системы должна быть калибровочная линейка для контроля и настройки ее перед производством работ по правке рельсовых стыков, а также для контроля качества работы.
Пульт управления контрольно-измерительной системы правки по различным рельсовым нитям должен быть единым.
Система управления правкой дополнительно к существующим функциям должна обеспечивать:
возможность оперативного изменения поля допуска правки, величины начального прогиба рельса;
упрощенную систему настройки пропорционального клапана на предельное давление;
запоминание предыдущих данных по величинам изгиба рельса и их использование для последующего запуска системы правки при сбое ее работы.
Система отображения информации по результатам правки должна дополнительно включать:
номер стыка и рельсовой нити;
состояние стыка до правки и после правки;
результат правки, число итераций;
результаты пошагового нагружения рельсовых стыков;
положение пути в продольном и поперечном профилях.
Требования к машинам для обслуживания рельсовых скреплений
Значения показателей машин для обслуживания рельсовых скреплений должны соответствовать указанным в таблице 5.
Таблица 5
Наименование показателя |
Значение показателя |
Конструктивная скорость, км/ч |
До 100 |
Производительность средняя, км/ч, не менее |
0,6 |
Момент крутящий, Нм (кгм), не менее
|
400 (40) 200 (20) 120 (12) |
Прицепная нагрузка, т, не менее |
75 |
Показатели надежности: Средний ресурс до капитального ремонта (по обработке рельсовых скреплений), лет Срок службы до капитального ремонта:
Средняя наработка на отказ, км Срок службы машины, лет |
5 5000 2,5 12 18 |
Конструктивные требования
Машины для ремонта рельсовых скреплений предназначены для отвинчивания, смазки и завинчивания гаек клеммных и закладных болтов, путевых шурупов с шестигранной головкой при текущем содержании пути, раскрепления и закрепления клеммных болтов, путевых шурупов при разрядке температурных напряжений, при укладке и смене рельсовых плетей.
Машина должна обеспечивать:
обработку клеммных и закладных болтов за один проход;
смазку резьбового соединения с расходом смазки в пределах от 5 до 10 г на один болт.
Тяговый привод машины в рабочем режиме должен обеспечивать три скорости: (0,6 ± 0,06) км/ч, (0,8 ± 0,08) км/ч и (1,0 ± 0,1) км/ч.
Управление пуском и остановом машины должно осуществляться с пульта управления в кабине и с дистанционного (выносного) пульта. Подъем и опускание рабочих органов должны осуществляться с пульта, расположенного непосредственно у рабочих органов, или с дистанционного пульта.
Машина должна комплектоваться сменными рабочими органами для работы со всеми типами скреплений.
Машина должна поставляться со сварочным агрегатом для приварки соединителей (сварочный ток 400 А), сварочным кабелем длиной 15 м, сварочной маской, электродержателем.
Машина должна быть оборудована:
устройством приведения рабочихорганов втранспортное положение при аварийныхситуациях;
активными щетками для очистки рельсовых скреплений перед их обработкой;
автоматической дозаторной системой смазки элементов скреплений в процессе их обработки.
Требования к составам для транспортировки рельсовых плетей
Составы для транспортировки рельсовых плетей (далее — состав) могут изготавливаться в двух вариантах исполнения:
трехъярусный состав;
пятиярусный состав.
Значения показателей трехъярусного и пятиярусного составов должны соответствовать указанным в таблице 6.
Таблица 6
Наименование показателя |
Значение показателя |
|
трехъярусный состав |
пятиярусный состав |
|
Типы перевозимых рельсов |
Р50, Р65, Р75 |
|
Максимальное количество плетей из рельсов любого типа, перевозимых на составе |
30 |
50 |
Максимальная длина плетей, м |
800 |
|
Масса полезного груза (Р65), т, не более |
1560 |
2600 |
Максимальная скорость движения состава с рельсами, км/ч |
80 |
|
Показатели надежности:
|
30 2520 |
30 4200 |
4.6.2 Конструктивные требования
Составы предназначеныдляпогрузкидлинномерных(до800м)рельсовыхсварныхплетей с технологических линий рельсосварочных предприятий или металлургических комбинатов, перевозки плетей на промежуточные базы складирования или к месту укладки бесстыкового пути, выгрузки их из состава внутрь колеи, а также погрузки на состав снятых с пути старогодних рельсовых плетей и последующей их перевозки к месту повторной укладки или ремонта.
Оборудование состава должно размещаться на четырехосных универсальных платформах.
Трехъярусный состав должен состоять из следующих составных частей:
турного вагона для сопровождения;
платформы направляющей, оборудованной роликовой опорой и направляющими площадками для поддержания незакрепленных перемещающихся при сжатии автосцепок концов рельсовых плетей верхнего яруса;
платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей верхнего и среднего ярусов и направляющими площадками для поддержания незакрепленных перемещающихся при сжатии автосцепок концов рельсовых плетей среднего яруса;
платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей верхнего, среднего и нижнего ярусов и направляющими площадками для поддержания незакрепленных перемещающихся при сжатии автосцепок концов рельсовых плетей нижнего яруса;
платформ промежуточных, каждая из которых оборудована двумя роликовыми опорами для размещения рельсовых плетей в три яруса;
платформы понижающей, оборудованной двумя ребордными роликовыми опорами и одной без- ребордной роликовой опорой для размещения рельсовых плетей в три яруса с постепенным уменьшением высоты роликовых опор от замковых платформ к промежуточным;
платформы замковой верхнего яруса, оборудованной замковым устройством для крепления плетей верхнего яруса и роликовыми опорами для размещения плетей верхнего, среднего и нижнего ярусов;
платформы замковой среднего яруса, оборудованной замковым устройством для крепления плетей среднего яруса и роликовыми опорами для погрузки плетей верхнего яруса и размещения плетей среднего и нижнего ярусов;
платформы замковой нижнего яруса, оборудованной замковым устройством для крепления плетей нижнего яруса и роликовыми опорами для погрузки плетей верхнего и среднего ярусов и для размещения плетей нижнего яруса;
платформы с подъемными опорами, оборудованной изменяющимися по высоте роликовыми опорами для распределения рельсовых плетей по ярусам при погрузке;
платформы противокантовочной с направляющим аппаратом, оборудованной противокантовоч- ным устройством и направляющим аппаратом, предназначенным для направления рельсовых плетей с противокантовочного устройства в соответствующие ручьи опорных роликов при погрузке плетей, а при выгрузке — из ручьев опорных роликов в противокантовочное устройство;
платформы концевой, оборудованной лотками и желобами для направления рельсовых плетей при выгрузке внутрь колеи, краном с ручной талью для подъема концов плетей при погрузке на перегоне.
Пятиярусный состав должен состоять из следующих составных частей:
платформы замковой пятого яруса, оборудованной замковым устройством для крепления плетей пятогояруса, роликовыми опорами для размещения плетей пятогояруса и направляющими площадками для поддержания незакрепленных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей четвертого яруса;
платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей пятого и четвертого ярусов и направляющими площадками для поддержания незакрепленных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей первого, второго и третьего ярусов;
платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей пятого, четвертого, третьего и второго ярусов и направляющей площадкой для поддержания незакрепленных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей первого яруса;
платформ промежуточных, каждая из которых оборудована двумя роликовыми опорами для размещения рельсовых плетей в пять ярусов;
платформы направляющей, оборудованной роликовыми опорами для размещения плетей всех ярусов и направляющей площадкой для поддержания незакрепленных, перемещающихся при сжатии автосцепок, концов рельсовых плетей пятого яруса;
платформы замковой третьего и четвертого ярусов, оборудованной замковым устройством для крепления плетей и роликовыми опорами для размещения плетей первого и второго ярусов;
платформы замковой первого и второго ярусов, оборудованной замковым устройством для крепления плетей и роликовыми опорами для прохода плетей третьего, четвертого и пятого ярусов;
платформы понижающей, оборудованной роликовыми опорами, обеспечивающими необходимую траекторию погрузки и разгрузки рельсовых плетей пяти ярусов;
платформы с подъемными опорами, оборудованной изменяющимися по высоте роликовыми опорами для распределения рельсовых плетей по ярусам при погрузке;
платформы противокантовочной с направляющим аппаратом, оборудованной противокантовоч- ным устройством и направляющими аппаратами, предназначенным для направления рельсовых плетей с противокантовочного устройства в соответствующие ручьи опорных роликов при погрузке плетей, а при выгрузке — из ручьев опорных роликов в противокантовочное устройство;
платформы концевой, оборудованной лотками и желобами для направления рельсовых плетей при выгрузке внутрь колеи.