5.3. Маркировка
5.3.1 Маркировку наносят на поверхность трубы нагретым металлическим инструментом или другим способом, не ухудшающим качество трубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна включать: наименование предприятия-изготовителя и/или товарный знак, условное обозначение трубы без слова «труба», дату изготовления (месяц, год). В маркировку допускается включать другую информацию, например номер партии, линии.
Информация для потребителя - по ГОСТ Р 51121.
5.3.2 Пакеты труб снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192.
5.4 Упаковка
5.4.1 Трубы связывают в пакеты массой до 2 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2 до 2,5 м, а для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов - от 1 до 1,5 м.
При упаковке труб используют любые средства по ГОСТ 21650 или другие по качеству не ниже указанных.
6.1. Трубы из непластифицированного поливинилхлорида относят к 3-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005.
Трубы относят к группе «трудногорючие» по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения материала труб - не ниже 300 °С.
Средства пожаротушения: распыленная вода со смачивателем, огнетушащие составы (средства), двуокись углерода, огнетушащий порошок ПФ, песок, кошма. Тушение пожара проводят в противогазах марки В по ГОСТ 12.4.121.
6.2. В условиях хранения и эксплуатации трубы не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека, работа с ними не требует применения специальных средств индивидуальной защиты.
Безопасность технологического процесса при производстве труб должна соответствовать ГОСТ 12.3.030. Предельно допустимые концентрации основных продуктов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны производственных помещений и класс опасности по ГОСТ 12.1.005 приведены в таблице 7.
Таблица 7
|
Наименование продукта |
Предельно допустимая концентрация, мг/м3 |
Класс опасности |
Действие на организм |
|
Винила хлорид (хлорэтилен) |
5/1 |
2 |
Выраженное раздражающее сенсибилизирующее |
|
Водорода хлорид |
5 |
2 |
Общетоксическое |
|
Углерода оксид |
20 |
4 |
То же |
|
Аэрозоль поливинилхлорида |
6 |
3 |
То же |
В соответствии с санитарными нормами [3] трубы из непластифицированного поливинилхлорида, предназначенные для хозяйственно-питьевого водоснабжения, в процессе эксплуатации могут выделять винила хлорид не более 0,01 мг/л (в воде).
6.3. С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.
Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях при соблюдении условий эксплуатации и хранения. Образующиеся при производстве труб твердые технологические отходы не токсичны, обезвреживания не требуют, подлежат переработке. Отходы, не подлежащие переработке, уничтожают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
6.4. Трубопровод хозяйственно-питьевого назначения перед сдачей в эксплуатацию промывают питьевой водой в течение не менее 2 ч.
7.1. Трубы принимают партиями. Партией считают количество труб одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, изготовленных из композиции одного рецептурного состава на одной экструзионной установке, сдаваемых одновременно и сопровождаемых одним документом о качестве, содержащим:
- наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя;
- местонахождение (юридический адрес) предприятия-изготовителя;
- номер партии и дату изготовления;
- условное обозначение трубы;
- размер партии в метрах;
- результаты испытания или подтверждение о соответствии качества труб требованиям настоящего стандарта;
- условия и сроки хранения у изготовителя.
Размер партии должен быть не более:
20000 м - для труб диаметром 20 мм и менее;
5000 м - для труб диаметром от 25 до 90 мм;
3500 м - для труб диаметром 110 мм и более.
7.2. Для проверки соответствия качества труб проводят приемосдаточные и периодические испытания по показателям таблицы 8, при этом объем выборки от партии по показателям внешнего вида поверхности и размеров составляет не менее пяти проб в виде отрезков труб, а по показателям: стойкость при постоянном внутреннем давлении, ударная прочность по Шарпи, изменение длины труб после прогрева, предел текучести при растяжении, относительное удлинение при разрыве, стойкость сборных узлов труб с раструбом вида Р при постоянном внутреннем давлении, непрозрачность - не менее трех проб; по показателю температура размягчения по Вика - не менее двух проб.
Таблица 8
|
Наименование показателя |
Частота контроля |
|
1 Размеры: |
|
|
труб |
На каждой партии |
|
раструбов |
Тоже |
|
2 Внешний вид поверхности |
» |
|
3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20 °С - 1 ч |
» |
|
4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20 °С - 100 ч |
На каждой 40-й партии, не реже 1 раза в 6 мес |
|
5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 60 °С |
1 раз в 12 мес |
|
6 Ударная прочность по Шарпи |
На каждой партии |
|
7 Изменение длины труб после прогрева |
1 раз в 12 мес |
|
8 Предел текучести при растяжении |
На каждой партии труб диаметром 16 мм и более |
|
9 Относительное удлинение при разрыве |
То же |
|
10 Температура размягчения по Вика |
1 раз в 12 мес и при изменении рецептуры композиции |
|
11 Стойкость сборных узлов труб с раструбом вида Р при постоянном внутреннем давлении воды при 20 °С - 1 ч |
1 раз в 6 мес на каждом размере труб |
|
12 Стойкость сборных узлов труб с раструбом вида Р при постоянном внутреннем давлении воды при 20 °С - 1000 ч |
1 раз в 12 мес на каждом размере труб |
|
13 Непрозрачность |
Для каждой рецептуры композиции |
Для труб диаметром 10 и 12 мм показатели предел текучести при растяжении и относительное удлинение при разрыве не определяют.
Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается у изготовителя формировать объем выборки равномерно в течение всего процесса производства. Для определения овальности после экструзии пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии.
7.3. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточных испытаний партию труб бракуют.
7.4. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.
8.1. Из проб, отобранных по 7.2, изготовляют образцы для проведения испытаний в виде отрезков труб, лопаток, полос, сегментов.
8.2. Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом, утвержденным по приложению Г.
8.3. Определение размеров труб
8.3.1. Применяемый измерительный инструмент:
штангенциркуль по ГОСТ 166 и штангенциркуль модернизированный;
линейка металлическая по ГОСТ 427;
микрометры типов МТ и МК по ГОСТ 6507;
стенкомеры по ГОСТ 11358;
рулетка по ГОСТ 7502;
нутромер по ГОСТ 868;
другие средства измерений, по метрологическим характеристикам не ниже принятых средств измерений.
8.3.2. Размеры труб определяют при температуре (23 ± 5) °С на каждой пробе, отобранной по 7.2. Перед испытанием пробы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.
8.3.3. Определение среднего наружного диаметра d проводят по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 100 мм от торцов.
Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое результатов четырех равномерно распределенных измерений диаметра. Измерения проводят микрометром типа МК.
Полученные значения среднего наружного диаметра должны соответствовать указанным в таблицах 1 и 2.
8.3.4. Измерение среднего внутреннего диаметра раструба вида Р d1 проводят штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.
Измерение среднего внутреннего диаметра раструба вида РК d1 проводят нутромером или модернизированным штангенциркулем в сечении, удаленном от торца на 0,4 - 0,6 номинальной длины раструба l.
За средний внутренний диаметр раструба (размер d1 на рисунках 1 и 2) принимают среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Полученные значения среднего внутреннего диаметра раструба должны соответствовать указанным в таблицах 3 и 4.
8.3.5. Измерение среднего внутреннего диаметра раструба вида Р в зоне установки уплотнительного кольца проводят нутромером или модернизированным штангенциркулем с погрешностью измерения не более 0,1 мм.
За средний внутренний диаметр раструба вида Р в зоне установки уплотнительного кольца принимают среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Полученные значения среднего внутреннего диаметра раструба в зоне установки уплотнительного кольца должны соответствовать указанным в таблице 3.
8.3.6. Толщину стенки трубы е определяют по ГОСТ 29325 микрометром типа МТ или стенкомером на каждой пробе с обоих торцов на расстоянии не менее 10 мм, для труб с раструбом - с одного торца, не менее чем в шести точках, равномерно расположенных по периметру.
Полученные минимальное и максимальное значения толщины стенки должны быть в пределах, указанных в таблицах 1 и 2.
8.3.7. Толщину стенки раструба вида Р е1 измеряют стенкомером за канавкой под уплотнительное кольцо в четырех равномерно распределенных по периметру точках с погрешностью не более 0,1 мм.
8.3.8. Измерение длины раструба вида Р до канавки под эластичное уплотнительное кольцо l1 проводят по наружной поверхности трубы металлической линейкой с ценой деления 1 мм.
8.3.9. Длину фаски а измеряют металлической линейкой.
8.3.10. Полученные значения e1, l1, a должны быть не менее указанных в таблице 3.
8.3.11. Длину труб измеряют рулеткой.
8.3.12. Овальность трубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, определяемыми по ГОСТ 29325 в одном сечении пробы штангенциркулем или микрометром типа МК.
8.4. Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157 на трех пробах, отобранных по 7.2. Из каждой пробы изготовляют по одному образцу. Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и минимальную толщину стенки образцов определяют в соответствии с 8.3. Расчет испытательного давления проводят с точностью 0,01 МПа.
8.5. Определение ударной прочности по Шарпи проводят на маятниковом копре по ГОСТ 10708 с номинальным значением потенциальной энергии маятника 15 или 50 Дж в соответствии с таблицей 9. Испытание проводят при температуре (23 ± 2) °С.
Испытания проводят на 10 образцах в виде брусков, изготовленных из трех проб по 7.2 в соответствии с таблицей 9. Образцы изготовляют механическим способом в продольном направлении так, чтобы кромки образцов были ровными, без сколов, трещин, заусенцев.
Таблица 9
В миллиметрах
|
Размеры трубы |
Тип образца |
Размеры образца |
Расстояние между опорами |
Потенциальная энергия маятника, Дж |
|||
|
d |
e |
Длина |
Ширина |
Толщина |
|||
|
d < 25 |
e |
1 |
100 ± 2 |
отрезок |
трубы |
70 ± 0,5 |
15 |
|
25 d< 75 |
e |
2 |
50 ± 1 |
6 ± 0,2 |
e |
40 ± 0,5 |
15 |
|
d 75 |
e 9,5 |
2 |
50 ± 1 |
6 ± 0,2 |
e |
40 ± 0,5 |
15 |
|
d > 75 |
e > 9,5 |
3 |
120 ± 2 |
15 ± 0,5 |
e |
70 ± 0,5 |
50 |
Перед испытанием образцы кондиционируют при температуре (23 ± 2) °С при толщине стенки трубы е 8,6 мм не менее 60 мин в воздушной среде и 15 мин в жидкой среде, при толщине стенки 8,6 < е 14,1 - не менее 120 мин в воздушной среде и 30 мин в жидкой среде, при толщине стенки е > 14,1 мм - не менее 240 мин в воздушной среде и 60 мин в жидкой среде. В качестве жидкой среды используют воду.
(Поправка, ИУС 6-2003).
Образец помещают на опоры маятникового копра и наносят удар по наружной поверхности трубы.
Если при испытании разрушается более одного образца, дополнительно испытывают 20 образцов, изготовленных из трех проб.
За результат испытания принимают отношение количества разрушившихся образцов к общему количеству испытанных образцов, выраженное в процентах.
