Страница 5: ДСТУ Б В.2.5-17-2001. Інженерне обладнання будинків і споруд. Зовнішні мережі та споруди. Труби зі структурованого поліетилену для мереж холодного, гарячого водопостачання та опалення. Технічні умови (60848)

125-160 мм - не менше 1000 мм.

7.3 Частота контролю показників і відповідні номери пунктів даного стандарту, що регламентують значення цих показників, вказані в таблиці 10.

В залежності від призначення випробування труб розподіляються на приймально-здавальні, періодичні і кваліфікаційні (визначення за ДСТУ 3021).

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.22

Таблиця 10

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.23

7.3.1 Приймально-здавальні випробування необхідно проводити на кожній партії труб за показниками 1-7, наведеними в таблиці 10.

7.3.2 Періодичні випробування труб необхідно проводити в об'ємах і термінах, втановлених показниками 8-17 таблиці 10.

7.3.3 Кваліфікаційні випробування необхідно проводити в об'ємах згідно з таблицею 10.

7.4 При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним в пунктах 1-7 таблиці 10, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці. При отриманні незадовільного результату повторного контролю партію бракують.

7.5 При отриманні незадовільних результатів контролю хоча б за одним показником, наведеним в пунктах 8-17 таблиці 10, за ним проводять повторний контроль на подвоєній вибірці труб. При отриманні незадовільних результатів повторного контролю труб подальша участь цієї технологічної лінії в форму­ванні партії припиняється. Уточнюють технологічний процес, після чого партії труб з даної технологічної лінії контролюють до отримання задовільних ре­зультатів за даним показником не менше ніж в трьох наступних партіях.

7.6 Для проведення випробування труб з метою сертифікації вибирають не менше ніж по одному типорозміру із наступних груп труб за номінальним зовнішнім діаметром: (10-63) мм, (63-160) мм.

7.7 На торці труб в прямих відрізках та в бухтах необхідно щільно наса­дити заглушки, виготовлені з будь-якого полімерного матеріалу (в т.ч. і вто­ринної сировини). Товщина стінки заглушки повинна бути не менше 0,5 мм. Допускається здійснювати насадку заглушок по номінальному зовнішньому діаметру труб та по внутрішньому діаметру.

8 МЕТОДИ ВИПРОБУВАНЬ

8.1 Із кожної проби, відібраної за 7.2, виготовляють зразки для випро­бувань згідно з вимогами даного розділу.

8.2 Випробування проводяться не раніше ніж через 24 год після виго­товлення труб.

8.3 Зовнішній вид поверхні труб визначають візуально без застосування збільшувальних приладів порівнянням зразків труб з контрольними зразками.

8.4 Визначення розмірів труб виконується при температурі (23±2)°С після їх витримки протягом не менше 2 год при вказаній температурі.

8.4.1 Вимірювальний інструмент, що застосовується:

- рулетка за ГОСТ 7502;

- металева рулетка за ГОСТ 427;

- штангенциркуль за ГОСТ 166;

- стінкоміри С-10-А, С-25 за ГОСТ 11358 з подовженою п'ятою.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.24

Примітка. Допускається застосування спеціального вимірювального інструмента, який забезпечує встановлену точність вимірювання та атестованого за встановленим порядком.

8.4.2 Вимірювання середнього зовнішнього діаметра d_en проводять в двох перерізах кожного зразка на відстані не менше 200 мм від торців.

Для труб діаметром 160 мм і менше за середній зовнішній діаметр прий­мають середнє арифметичне вимірювання діаметра в двох взаємно перпен­дикулярних напрямках. Вимірювання проводять штангенциркулем з похиб­кою не більше 0,1 мм.

8.4.3 Вимірювання овальності проводять не менше ніж в 4 перерізах кожного зразка, визначаючи різницю максимального і мінімального значень зовнішнього діаметра, виміряних в кожному перерізі. Як значення овальності приймають середнє арифметичне за результатами не менше ніж чотирьох вимірювань.

Вимірювання проводять штангенциркулем або мікрометром типу МК з похибкою не більше 0,1 мм.

8.4.4 Товщину стінки труб е_m вимірюють мікрометром типу МТ (ГОСТ 6507) або стінкоміром С-10А, С-25 з похибкою не більше 0,01 мм в чотирьох рівномірно розподілених по колу точках по обох торцях на відстані від них не менше 10 мм.

8.4.5 Довжину труб вимірюють рулеткою з похибкою не більше 1 см. Довжину в бухтах необхідно визначати діленням маси бухти, зваженої з похибкою не більше 0,5%, на значення розрахункової лінійної щільності труби з таблиць 1, 2, 3.

8.4.6 Зміну довжини труб після прогріву в повітряному середовищі визначають за ГОСТ 27078.

Випробування проводять на трьох зразках завдовжки по 200 мм. На зовнішню поверхню кожного зразка наносять три лінії паралельно осі труб на рівній відстані одна від одної. На кожній лінії роблять дві відмітки по пери­метру на відстані 50 мм від торців зразків. Відстань між відмітками L₀ повинна становити не менше 100 мм при температурі (23±2)°С і вимірюватися з похибкою не більше 0,25 мм.

Після кондиціонування при температурі (23±2)°С протягом не менше 2 год зразки розташовують в термошафі або термокамері на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі згідно з умовами таблиці 11.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.25

Таблиця 11

Зміну довжини зразків після прогріву  у відсотках обчислюють за формулою

 = (L-L₀)100/L₀ , (8.1)

де L₀ та L - середні арифметичні значення довжин між відрізками відповідно до і після прогріву за результатами вимірів трьох зразків, мм.

8.5 Міцність при розтягуванні та відносне подовження труб при розриві визначають згідно з ГОСТ 11262 на зразках типу 1 для труб з е_n < 3,0 мм і на зразках типу 2 для труб з е_n  3,0 мм.

Із однієї проби продукції, відібраної за 7.2, виготовляють по 2 зразки. Виготовлення зразків - за ГОСТ 26277. Випробування проводять при темпе­ратурі (23±2)°С та швидкості розсування затискачів випробувальної машини 100 мм/хв. Кількість випробувальних зразків не менше 10. Перед випробуван­ням зразки кондиціонують не менше ніж 2 год згідно з ГОСТ 12423.

Для визначення міцності при розтягуванні та відносного подовження труб при розриві після прогріву при (100±2)°С зразки поміщають в термошафу або термокамеру на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній температурі (100±2)°С не менше 1 год. Зразки витягують з термошафи й випробовують протягом не більше 2 хв після витягання при темпе­ратурі (23±2)°С.

При випробуваннях вимірюють максимальне навантаження при випро­буванні на розтягування та подовження зразка в момент руйнування. Значення міцності при розтягуванні _рм, виражене в МПа, обчислюють за формулою

_рм = F_pм / A_o , (8.2)

де F_рм - максимальне навантаження при випробуваннях на розтягування, Н;

А_о - початковий поперечний переріз зразка, мм .

Значення відносного подовження при розриві _р у відсотках обчислюють за формулою

, (8.3)

де L - довжина зразка в момент розриву, мм;

L₀ - початкова довжина зразка, мм.

За результат випробування приймають нижню межу довірчого інтервалу за статистичною обробкою даних п'яти випробувань.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.26

8.6 Модуль пружності при розтягуванні визначають за ГОСТ 9550 на зразках за 8.5 даного стандарту. Із однієї проби, відібраної за 7.2, вирізають не менше шести зразків. Для визначення модуля пружності при розтягуванні після прогріву при (80±2)°С зразки поміщають в термошафу або термокамеру на скляну підкладку, посипану тальком, і витримують при підвищеній темпе­ратурі (80±2)°С не менше 1 год. Зразки витягають з термошафи та випробо­вують протягом не більше 2 хв після витягання при температурі (23±2)°С.

8.7 Визначення стійкості при постійному внутрішньому тиску проводять за ГОСТ 24157 при температурах, вказаних в таблиці 7, не менше ніж на 3-х зразках. Із однієї проби продукції, відібраної за 7.2, виготовляють по одному зразку.

Довжину зразків встановлюють з таким розрахунком, щоб довжина L між заглушками випробувального стенда в залежності від середнього зовнішнього діаметра труби d_em відповідала формулі

L = 3d_em + 250. (8.3)

Розрахунок випробувального тиску проводять за формулою

, (8 4)

де  - початкова напруга в стінці труб за 5.3 (таблиця 7), МПа;

d_{em max} - максимальний середній зовнішній діаметр зразка, мм;

e_ymin - мінімальна товщина стінки трубного зразка, мм.

Розрахунок випробувального тиску проводять з похибкою не більше 0,01 МПа.

Тиск в зразках повинен підтримуватись з похибкою не більше 2 %. Результати випробувань вважаються задовільними, якщо:

- всі випробні зразки не зруйнувались до закінчення контрольного часу випробування;

- під час випробувань зруйнувався один зразок, але під час повторних випробувань жоден з випробних зразків не зруйнувався.

Примітка. Зразки з руйнуванням, що виникає на відстані  0.1L від заг­лушки, в розрахунок не приймаються. Зразок замінюють іншим і випробову­ють знову.

8.8 Для визначення ступеня зшивання труб із РЕ-Х з торця кожної проби продукції, відібраної за 7.2 з допомогою токарного верстата за ГОСТ 18097, зрізається й збирається без залишку зразок у вигляді стружки завтовшки (0,15±0,05) мм і вагою не менше 10 мг і зважується на аналітичних вагах за ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг.

Зразок поміщають у клітку довільної форми, виготовлену зі сталевої неіржавіючої сітки за ГОСТ 3187 з чарунками розміром (125±25) мкм і зважу­ють разом з кліткою на аналітичних вагах за ГОСТ 24104 з точністю до 1 мг.

ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.27

Клітку зі зразком розміщують всередині лабораторної колби з круглим плоским дном і широким горлом за ГОСТ 25336 ємкістю не менше 500 мл і повністю занурюють у розчин аналітичне чистого ксилолу за ГОСТ 9410 з 1 % добавкою антиоксиданту. Колбу зі зразком розміщують в лабораторній шафі за ГОСТ 22360 з примусовою вентиляцією і нагрівають до температури кипіння ксилолу (135±0,05)°С.

Зразок витримується в умовах інтенсивно киплячого ксилолу протягом (300±5) хв. Після цього клітка зі зразком витягується із колби і витримується в термошафі з примусовою вентиляцією при температурі (140±2)°С протягом (180±5) хв і потім клітка зі зразком зважується на аналітичних вагах повторно.