8. Глибину відбитості кутів та ребер вимірюють за допомогою штангенглибиноміра згідно з ДСТУ ГОСТ 162 або косинця згідно з ГОСТ 3749 і лінійки згідно з ДСТУ ГОСТ 427 по перпендикуляру від вершини кута або ребра, утвореного косинцем, до пошкодженої поверхні. Похибка вимірювання - 1 мм.

9. Відхили від перпендикулярності граней визначають, прикладаючи косинець до суміжних граней виробу та вимірюючи металевою лінійкою найбільший зазор між косинцем та гранню. Похибка вимірювання - 1 мм.

За результатами вимірювань приймають найбільший зі всіх отриманих результатів.

13.10 Відхили від площинності виробу визначають, прикладаючи одну сторону металевого косинця до ребра виробу, а іншу - вздовж кожної діагоналі грані та вимірюють щупом згідно з ДСТУ ГОСТ 8925, або лінійкою згідно з ДСТУ ГОСТ 427 найбільший зазор між поверхнею та ребром косинця. Похибка вимірювання - 1 мм.

За результат вимірювань приймають найбільший зі всіх отриманих показників.

13.11 Наявність вапняних включень визначають після пропарювання виробів у посудині.

Зразки, що не піддавались раніше дії вологи, укладають на решітку та розташовують у посудині з кришкою. Налиту під решітку воду, нагрівають до кипіння. Кип'ятіння продовжують на протязі 1 год. Потім зразки охолоджують у закритій посудині протягом 4 год, після чого їх перевіряють на відповідність вимогам 5.15; 5.16. •

13.12 Границю міцності при стиску та згині виробів, які мають форму прямокутного паралелепіпеда, або квадратні визначають згідно з ГОСТ 8462. Границю міцності при стиску та згині виробів інших геометричних форм та розмірів визначають згідно з ГОСТ 8462 з наступним доповненням:

1 Для випробувань на міцність при стиску виготовляють зразки, які мають форму куба, вирізаючи їх із свіжо при готовлених сухих або випалених виробів.

Довжина ребра куба зразків повинна відповідати товщині випробувального виробу. Допустимі відхили по розмірах куба допускаються не більше ± 3 мм за обов'язкової умови збереження паралельності протилежних площин.

На поверхнях зразків не допускаються тріщини, вм'ятини сколювання крайок та кутів, які видно візуально.

У кожного із зразків шліфують дві паралельні площини, перпендикулярні до направлення навантажень при експлуатації, визначають площу січення зразка з точністю до 0,2 см²;

2 Для випробувань на міцність при згині виготовляють зразки у формі паралелепіпеда шириною 30 мм ± 3 мм, висотою 30 мм ± 3 мм та довжиною, яка дорівнює довжині виробу вирізаючи їх із свіжоприготовлених сухих або випалених виробів. На поверхні зразків не допускаються тріщини, змикання ребер, сколювання, які видно візуально. У кожного зразка шліфують дві паралельні площини, які перпендикулярні до направлення навантаження при експлуатації. Вимірюють у середній частині ширину та висоту зразка, визначають площу січення з точністю до 0,2 см².

Границю міцності при стиску та згині обчислюють з точністю до 0,1 МПа (1 кгссм²) на кількості зразків відібраних згідно з таблицею 5.

13.13 Масу, середню густину, водопоглинання та морозостійкість (метод об'ємного заморожування) виробів визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-42.

Водопоглинання визначають при насиченні зразків водою з температурою (20 ± 5) °С при атмосферному тиску.

Морозостійкість визначають методом об'ємного заморожування.

14. Визначення зносостійкості виробів клінкерних дорожніх проводять згідно з розділом 9 ДСТУ Б В.2.7-118 (ГОСТ 27180).

15. Питому ефективну активність природних радіонуклідів А_ефек. визначають згідно з ДБН В.1.4-1.01.

16. Факультативне визначення теплопровідності облицювальних виробів визначають згідно з 9.16; 9.17 ДСТУ Б В.2.7-61, ДСТУ Б В.2.6-101, ДСТУ Б В.2.7-105, ГОСТ 24816.

14 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

14.1 Вироби повинні прийматися технічним контролем підприємства-виробника згідно з вимогами цього стандарту.

14.2 Вхідний контроль сировинних матеріалів повинен здійснюватися згідно з вимогами ГОСТ 24297.

14.3 Вироби приймають партіями. Розмір партії встановлюють у кількості не більше добової виробки.

При прийманні виробів споживачем партією вважається кількість виробів, які відвантажують за замовленням (угодою) або вироби в об'ємі одного транспортного засобу, оформлених одним документом про якість.

4. Якість виробів забезпечується вхідним контролем сировини та матеріалів та операційним виробничим (технологічним) контролем. Якість виробів підтверджують приймальним контролем готових виробів. Приймальний контроль складається із приймально-здавальних випробувань.

5. Приймально-здавальні випробування проводяться на визначення показників зовнішнього вигляду, розмірів, водопоглинання, морозостійкості, густини, границі міцності, вапнякових включень, висолів, для виробів дорожніх та тротуарних - на визначення зносостійкості.

6. Для проведення приймально-здавальних випробувань, від кожної партії виробів на складі підприємства-виробника, відбирають з різних місць партії вироби в кількості 100 штук.

Вироби відбираються із різних піддонів у заздалегідь погодженій послідовності. Відібрані вироби спочатку перевіряють на відповідність вимогам цього стандарту за розмірами, геометричною формою та показниками зовнішнього вигляду, а потім проводять випробування за іншими параметрами згідно з таблицею 5.

14.7 Приймально-здавальні випробування проводяться від кожної партії за показниками:

• колір та зовнішній вигляд виробів, форма, якість випалу, наявність тріщин, розмір і відхили від номінальних розмірів та форм згідно з 4.1.3; 4.2.1-4.2.3 5.12 - 35 виробів;

• границя міцності при стиску та згині згідно з 5.2 - п'ять виробів повнотілих та десять порожнистих від вибірки;

• водопоглинання згідно з 5.3 - п'ять виробів від вибірки;

• зносостійкість згідно з 4.1.12 - п'ять виробів від вибірки;

• наявність вапнякових включень згідно з 5.15; 13.1 - п'ять виробів;

• наявність висолів для облицювальних виробів згідно з 5.16; 13.3 - п'ять виробів;

- якість маркування, пакування та комплектність поставлення згідно з 10.1-10.2; 11.1-11.6; розділ 7 - вся партія.

Партію приймають, якщо результати випробувань відповідають вимогам цього стандарту.

14.8 Періодичні випробування проводять на виробах, що пройшли приймально-здавальні випробування за показниками:

• морозостійкість згідно з 5.4 - п'ять виробів;

• ефективна сумарна питома активність природних радіонуклідів згідно з 4.1.13 - п'ять виробів.

14.9 Випробування виробів на наявність вапнякових включень та водопоглинання проводять від кожної партії та кожного разу при зміні вмісту карбонатних включень у сировині.

10. Морозостійкість виробів визначають не рідше одного разу на квартал та кожного разу при зміні сировини або технології (складу шихти, параметрів формування, режимів теплової обробки).

11. Радіаційний контроль виробів здійснюється у спеціалізованій лабораторії. Питому ефективну активність природних радіонуклідів А_ефек. контролюють при вхідному контролі за даними документів про якість сировинних матеріалів. Питому ефективну активність природних радіонуклідів
    випробування виробів за цим показником слід проводити не рідше одного разу на рік в акредитованих випробувальних лабораторіях згідно з ДБН В.1.4-2.01, а також при зміні сировинних матеріалів.

12. При випробуваннях виробів за показниками, наведеними в таблиці 5 (окрім показників зовнішнього вигляду, розмірів, правильності форми та морозостійкості), та отриманні незадовільних результатів, проводять повторні випробування виробів за цим показником на подвоєній кількості зразків, відібраних від цієї партії.

Партію приймають, якщо результати повторних випробувань відповідають усім вимогам стандарту; якщо не відповідають - партію не приймають.

14.13 При проведенні випробувань виробів при інспекційному контролі, сертифікаційних випробуваннях, арбітражних перевірках відбір та оцінку результатів контролю проводять відповідно до вимог цього розділу, застосовуючи методи контролю відповідно до розділу 13.

Перелік контрольованих параметрів встановлюють за погодженням між учасниками перевірки.

14.14 Для проведення випробувань вироби відбирають із різних піддонів партії у довільній послідовності в кількості відповідно до таблиці 5.

Відібрані вироби перевіряють на відповідність вимогам цього стандарту за зовнішнім виглядом, правильністю форми, розмірами та величиною дефектів зовнішнього вигляду, якістю випалу і потім випробовують.

Таблиця 5 - Число відібраних виробів для проведення випробувань

Кінець таблиці 5

14. Споживач має право здійснювати контрольну перевірку якості виробів, застосовуючи при цьому правила відбору та методи випробувань, зазначених у цьому стандарті.

15. Кожна партія виробів, що поставляється, повинна супроводжуватися документом про якість, в якій вказують:

• найменування підприємства-виробника і (або) його товарний знак;

• найменування та умовну познаку виробу;

• номер та дату видачі документа про якість виробу;

• номер партії згідно з пакувальними листами;

• кількість виробів у партії, шт. (кг);

• результати випробувань;

• штамп ВТК та підпис відповідальної особи;

• клас застосування згідно з паспортом радіаційної якості.

При експортно-імпортних операціях зміст супровідного документа про якість уточнюється в конкретному договорі на постачання виробів.

15 ОЦІНЮВАННЯ ВІДПОВІДНОСТІ

15.1 Оцінювання відповідності виробів керамічних клінкерних вимогам Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд (далі - Технічний регламент) здійснюється шляхом сертифікації призначеним в установленому порядку органом з оцінки відповідності (далі - орган оцінки) за технічними вимогами, регламентованими у розділі 5 цього стандарту.

2. Організація робіт з оцінки відповідності виробів керамічних клінкерних здійснюється відповідно до положень ДСТУ Б А.1.2-1, ДСТУ Б А.1.2-2, розділом 15 цього стандарту.

3. Сертифікація виробів здійснюється із застосуванням наступних процедур оцінювання відповідності та з урахуванням вимог Технічного регламенту модулів оцінювання відповідності та вимог щодо маркування національним знаком відповідності, які застосовуються в технічних регламентах з підтвердження відповідності, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 7 жовтня 2003 р. № 1585: