---

6.4 Транспортне маркування виконують на етикетці, яку наклеюють на кожне транспортне паковання. Транспортне маркування містить:

- найменування підприємства-виробника, його товарний знак та адресу;

- умовну познаку виробів;

- штамп служби технічного контролю;

- номер партії, дату виготовлення;

- масу пакета, кг;

- маніпуляційний знак № 3 "Оберігати від вологи" згідно з ГОСТ 14192;

- знак відповідності згідно з ДСТУ 2296 для сертифікованих виробів.

6.5 При пакуванні і маркуванні виробів необхідно дотримуватися вимог ДСТУ Б В.2.6-2, ГОСТ 21650, ГОСТ 26598, ДБН Г.1-4.

6.6 Маркування повинно виконуватись українською мовою. При поставці на експорт – додатково мовою відповідно до договору (контракту). У разі поставки виробів за межі України до маркування долучають напис "Виготовлено в Україні".

7 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ

7.1 Вироби приймають партіями згідно з ДСТУ Б В.2.6-2 та цим стандартом.

До партії включають вироби одного типу, одного підтипу, одного виду, однієї групи, однієї марки за міцністю при стиску і морозостійкістю, виготовлені за однією технологією з сировинних матеріалів одного виду та якості протягом однієї зміни.

Допускається при змінному виробітку до 30 м³ виробів включати до складу партії вироби, виготовлені протягом кількох змін, але не більше одного тижня. Обсяг партії не повинен перевищувати 250 м³.

7.2 Вхідний контроль сировинних матеріалів необхідно проводити згідно з ГОСТ 24297 та переліком матеріалів, що підлягають вхідному контролю, затвердженим у встановленому порядку, та діючим на підприємстві-виробнику.

7.3 Для перевіряння відповідності виробів вимогам цього стандарту виробник проводить приймально-здавальні та періодичні випробування.

7.4 Приймально-здавальним випробуванням підлягає кожна партія виробів за показниками:

- геометричні розміри, відхили від номінальних розмірів;

- зовнішній вигляд і дефекти зовнішнього вигляду;

- фактура рельєфної лицьової поверхні;

- середня густина виробів у сухому стані;

- маса виробу;

- границя міцності при стиску;

- відпускна міцність;

- відпускна вологість (згідно з 4.11);

- якість маркування і паковання.

7.5 Періодичні випробування здійснюють із використанням виробів, що пройшли приймально-здавальні випробування, за показниками:

- морозостійкість – не рідше одного разу на 6 місяців;

- водопоглинання – не рідше одного разу на 6 місяців;

- ефективна сумарна питома активність природних радіонуклідів у виробах – не рідше одного разу на рік.

7.6 Вироби за показниками зовнішнього вигляду і геометричних параметрів, якості лицьових поверхонь лицьових виробів, кількості в партії рядових виробів із тріщинами, які перетинають ребро, і половняка слід приймати за результатами вибіркового контролю відповідно до таблиці 4, а кількості в партії лицьових виробів з тріщинами, що перетинають ребро, і половняка – відповідно до таблиці 5.

Таблиця 4

У штуках

Таблиця 5

У штуках

7.7 Вибірковий контроль здійснюють згідно з ГОСТ 23616.

За результатами поштучного перевіряння виробів, що входять до вибірки, повинна бути виявлена кількість дефектних виробів за кожним показником.

Виріб слід вважати дефектним за даним показником, якщо він не відповідає вимогам даного стандарту за цим показником.

Партію виробів приймають за кожним із показників згідно з 7.6, якщо число дефектних виробів у вибірці менше або відповідає приймальному числу, та бракують, якщо число дефектних виробів більше або відповідає бракувальному числу.

7.8 Вироби з партії, не прийнятої внаслідок вибіркового контролю, повинні прийматися поштучно. При цьому слід перевіряти додержання показників, за якими партія не була прийнята.

7.9 Випробування виконують за усіма показниками при зміні сировини або технологічних параметрів.

7.10 Відпускну міцність, відпускну вологість і марку виробів визначають для кожного показника випробуванням трьох контрольних каменів чи блоків або шести цеглин із числа вибраних (границю міцності при стиску цегли визначають на зразках, виготовлених із двох цеглин).

Допускається випилювання із повнотілих виробів зразків-кубів згідно з ГОСТ 10180.

Допускається визначати відпускну міцність блоків на трьох зразках-кубах, застосовуючи перехідні коефіцієнти відповідно до додатка Д. Зразки повинні тверднути в однакових з виробами партії умовах до визначення відпускної міцності. Подальше тверднення зразків, призначених для визначення марочної міцності у віці 28 діб з дня виготовлення, повинно відбуватися в нормальних умовах у камері нормального тверднення за температури (20 ±2) °С та відносної вологості повітря не менше 95 %.

7.11 Середню густину в сухому стані визначають випробуванням трьох виробів, призначених для визначення відпускної або марочної міцності.

7.12 Морозостійкість виробів визначають випробуванням десяти зразків-кубів (п'яти основних та п'яти контрольних) з ребром 70 мм або 100 мм, які досягли 28-добового віку.

Відбір проб бетонної суміші, виготовлення зразків потрібно здійснювати згідно з ДСТУ Б В.2.7-114 і ГОСТ 10180. Формування зразків-кубів слід проводити за тією ж технологією, з бетонної суміші того ж складу і з тими ж параметрами ущільнювання, що й вироби. Середня густина бетону зразків не повинна відрізнятися від середньої густини бетону партії виробів більше ніж на 3 %.

Допускається визначати морозостійкість каменів та блоків випробуванням шести виробів, а цегли – дванадцяти виробів, відібраних з партії, якщо опорні поверхні виробів для визначення втрати міцності не потребують вирівнювання цементним розчином.

Основні та контрольні зразки повинні тверднути в однакових з виробами партії умовах до досягнення ними відпускної міцності. У подальшому основні зразки до початку випробування на морозостійкість у віці 28 діб і контрольні – до закінчення випробування повинні тверднути в нормальних умовах у камері нормального тверднення за температури (20 ±2) °С та відносної вологості повітря не менше 95 %.

7.13 Водопоглинання визначають випробуванням трьох виробів у віці 28 діб.

Допускається використовувати зразки неправильної форми, виламані з виробів після визначення їх міцності.

7.14 Споживач має право перевіряти відповідність виробів вимогам даного стандарту.

7.15 Підприємство-виробник зобов'язане супроводжувати кожну партію виробів або частину партії, що відвантажується одному споживачу, документом про якість встановленої форми, в якому вказують:

- найменування, товарний знак і адресу підприємства-виробника;

- номер і дату видачі документа;

- умовну познаку виробів;

- номер партії, дату виготовлення;

- об'єм партії виробів, м³;

- результати випробувань;

- штамп служби технічного контролю;

- підпис відповідальної особи.

7.16 Вимоги безпеки розділу 5 контролюють у процесі підготування та постановки продукції на виробництво, в процесі виробництва та за вимогою органів Держнагляду.

8 ОЦІНЮВАННЯ ВІДПОВІДНОСТІ

8.1 Оцінювання відповідності виробів вимогам Технічного регламенту будівельних виробів, будівель і споруд (далі – Технічний регламент) здійснюється шляхом сертифікації призначеним в установленому порядку органом з оцінки відповідності (далі – орган оцінки) за показниками якості, які узгоджені з виробником або уповноваженою ним особою і які відповідають вимогам цього стандарту.

8.2 Оцінювання відповідності виробів здійснюється відповідно до запроваджених положень Технічним регламентом, ДСТУ Б А.1.2-1, ДСТУ-Н Б А.1.1-83, пунктом 8.1 цього стандарту.

8.3 Сертифікація виробів здійснюється із застосуванням наступних процедур оцінки відповідності та з урахуванням вимог постанови Кабінету Міністрів України від 7 жовтня 2003 р. № 1585 "Про затвердження Технічного регламенту модулів оцінки відповідності та вимог щодо маркування національним знаком відповідності, які застосовуються в технічних регламентах з підтвердження відповідності":

1) випробування виробником виробу певного типу;

2) здійснення контролю за виробництвом на підприємстві;

3) випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві, відповідно до програми випробувань;

4) подальше випробування виробником зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

5) випробування органом оцінки виробу певного типу;

6) випробування органом оцінки зразків виробу, відібраних на підприємстві відповідно до програми випробувань;

7) проведення органом оцінки перевірки та оцінки системи контролю за виробництвом;

8) перевірка органом оцінки системи якості виробництва;

9) проведення органом оцінки постійного нагляду, аналізу та оцінки системи контролю за виробництвом;

10) проведення органом оцінки постійного нагляду, аналізу та оцінки системи якості виробництва;

11) випробування органом оцінки зразків виробу, відібраних на підприємстві, ринку або будівельному майданчику відповідно до програми аудиту.

Процедури оцінки відповідності 1-4 реалізуються виробником, а 5-11 – органом оцінки.

Сертифікація виробів може здійснюватись також із використанням модуля В (перевірка виробу певного типу) в комбінації з модулем D (забезпечення належної якості виробництва) або модулем F (перевірка продукції).

8.4 Для кожного окремого виробництва виробів орган оцінки на підставі аналізу факторів, наведених у пункті 20 Технічного регламенту, конкретизує перелік процедур оцінки відповідності, зазначених у 8.3. Усі застосовані при сертифікації продукції процедури оцінки відповідності документуються виробником.

8.5 Відсутність на підприємстві, що виготовляє вироби, контролю за виробництвом згідно ДСТУ-Н Б А. 1.1-83 унеможливлює наявність позитивного висновку щодо видачі сертифіката відповідності.

8.6 Наявність системи якості виробництва виробів не є обов'язковою вимогою при сертифікації продукції. Відповідність системи контролю за виробництвом вимогам ДСТУ ISO 9001 є достатньою для позитивної оцінки цієї системи.

9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ

9.1 Якість сировинних матеріалів повинна бути засвідчена документами та контролюватися при вхідному контролі згідно з ГОСТ 24297.

9.2 Визначення лінійних розмірів виробів, відхилів від прямолінійності ребер та площинності граней, відбитості кутів, відбитості і притуплення ребер виконують згідно з ГОСТ 26433.1 з похиб кою не більше 1 мм.

9.3 Довжину і ширину виробу вимірюють по двох протилежних ребрах опорної поверхні, товщину – по середині бокових і торцевих граней. Кожний результат вимірювання оцінюють окремо.

9.4 Глибину відбитості кутів, відбитості і притуплення ребер вимірюють із похибкою не більше 1 мм штангенглибиноміром згідно з ГОСТ 162 або кутником згідно з ДСТУ ГОСТ 3749 і лінійкою згідно з ГОСТ 427 по перпендикуляру від вершини кута або ребра, утвореного кутником, до пошкодженої поверхні.

9.5 Відхил від площинності граней визначають прикладанням лінійки у середині кожної бокової та торцевої грані та вимірюванням утвореного зазору між ребром лінійки і гранню.

Відхил від прямолінійності ребер визначають прикладанням ребра лінійки до кожного ребра бокових і торцевих граней та вимірюванням утвореного зазору між ребром лінійки і ребром виробу.

За результат приймають найбільше значення від усіх одержаних результатів вимірювання.

9.6 Товщину зовнішніх стінок, вертикальної та горизонтальної діафрагм вимірюють на глибині від 10 мм до 15 мм штангенциркулем згідно з ГОСТ 166.

9.7 Фактуру рельєфної поверхні, колір, зовнішній вигляд і якість лицьової поверхні лицьових виробів визначають порівнянням виробів із зразком-еталоном при зовнішньому огляді відібраних для контролю виробів.

Зразки оглядають із відстані від 1,0 м до 1,5 м. Поверхня виробів повинна бути рівномірно освітлена природним світлом або лампою денного освітлення з інтенсивністю від 300 люкс до 400 люкс. Вироби, які пофарбовані у світліший або темніший тони від зразків-еталонів, відбраковують. Вироби, фактура рельєфної поверхні яких відрізняється від фактури поверхні зразка-еталона, відбраковують.

9.8 Товщину стінки порожнистих виробів у місці найбільш глибокої западини рельєфу розраховують відніманням від значення виміряної товщини стінки до лінії сколу значення найбільшої глибини западини рельєфу.

9.9 Для вимірювання глибини западини рельєфу виріб встановлюють на гладку горизонтальну металеву пластину лицьовою поверхнею доверху і заміряють металевою лінійкою відстань від поверхні, на якій встановлено виріб, до лінії сколу лицьової поверхні. Потім заміряють відстань від металевої поверхні до дна найглибшої западини (западину визначають візуально) за допомогою загостреного штиря, який вертикально закріплено вістрям вниз на штативі з горизонтальним плечем, який пересувається вздовж вертикальної стінки штативу.