8.2 При транспортуванні і вантажно-розвантажувальних роботах необхідно вживати заходів, що забезпечують збереження керамічних виробів від механічних пошкоджень та забруднення.
8.3 У технологічній документації на виготовлення продукції повинна бути схема кріплення виробів у транспортному пакеті в залежності від дальності перевезення і виду транспортних засобів.
8.4 Навантажування виробів навалом (накиданням) та розвантажування скиданням забороняється. Навантаження і розвантаження пакетів виробів повинно проводитись механізованим способом.
8.5 Вироби повинні зберігатись пакетами на піддонах згідно з ГОСТ 18343 або у контейнерах у складських приміщеннях або на майданчиках окремо за видами, типами і марками.
8.5.1 Допускається установка пакетів один на один не вище 4 ярусів на рівних майданчиках із твердим покриттям за умови дотримання правил безпеки.
8.5.2 Допускається зберігання рядових виробів на рівних майданчиках із твердим покриттям в однострічкових штабелях пакетами без піддонів.
8.5.3 Допускається зберігання у контейнерах різнотипних виробів, різних видів, що підібрані при комплектній поставці відповідно до замовлення споживача.
8.6 На піддонах вироби повинні бути укладені в "ялинку" або "на плашок" і "на ребро" з перехресною перев'язкою, що забезпечує цілість виробів і надійність при їх транспортуванні.
8.7 При укладанні глазурованих лицьових виробів на піддон повинна бути забезпечена захищеність глазурованих поверхонь.
8.8 Правила транспортування і зберігання виробів повинні відповідати вимогам ДБН Г.1-4.
9 МЕТОДИ КОНТРОЛЮВАННЯ
9.1 Методи вхідного контролю якості сировини та матеріалів визначають у технологічній документації з урахуванням вимог нормативних документів на сировину та матеріали.
9.2 Якість сировинних матеріалів повинна бути засвідчена документами про якість відповідних матеріалів та контролюватися при вхідному контролі згідно з ГОСТ 24297.
9.3 Методи випробувань при проведенні операційного контролю визначені в технологічній документації.
9.4 Зовнішній вигляд керамічної цегли, колір, якість випалення контролюють зовнішнім оглядом при порівнянні із зразками-еталонами при денному освітленні або розсіяному штучному світлі при освітленості від 300 люкс до 400 люкс. При порівнянні зразки, що контролюються, не повинні суттєво відрізнятись від зразків-еталонів.
9.5 Визначення лінійних розмірів виробів, відхилів від прямолінійності ребер та площинності граней, відбитості кутів, відбитості і притуплення ребер виконують згідно з ГОСТ 26433.1 з похиб кою не більше 1 мм.
9.6 Товщину зовнішніх стінок, відхили від номінальних розмірів, наявність і розміри дефектів зовнішнього вигляду вимірюють металевою лінійкою згідно з ДСТУ ГОСТ 427 та штангенциркулем згідно з ГОСТ 166. Похибка вимірювань – не більше 1 мм.
Для визначення розмірів замірювання здійснюють у трьох місцях виробу: довжину і ширину – по ребрах і середині ложка, а товщину – по двох ребрах і середині поперечника. За результат вимірювань приймають середньоарифметичне значення результатів одиничних вимірювань.
9.7 Наявність та ширину тріщин визначають за допомогою вимірювальної лупи згідно з ГОСТ 25706, після чого виріб перевіряють на відповідність вимогам 5.2.12.
9.8 Глибину відбитості кутів та ребер вимірюють за допомогою штангенглибиноміра згідно з ГОСТ 162 або косинця згідно з ГОСТ 3749 і лінійки згідно з ДСТУ ГОСТ 427 по перпендикуляру від вершини кута або ребра до пошкодженої поверхні.
9.9 Відхили від перпендикулярності граней визначають, прикладаючи косинець до суміжних граней виробу і вимірюючи металевою лінійкою найбільший зазор між косинцем і гранню. Похибка вимірювання – 1 мм. За результат вимірювань приймають найбільший із всіх отриманих результатів.
9.10 Відхил від площинності виробу визначають щупом або лінійкою, прикладаючи одну сторону металевого косинця до ребра виробу, а іншу – уздовж кожної діагоналі грані і вимірюючи найбільший зазор між поверхнею і ребром косинця. Похибка вимірювання – 1 мм. За результат вимірювань приймають найбільший із всіх отриманих результатів.
9.11 Наявність вапнякових включень ("дутиків") визначають пропарюванням виробів у пропарці. Зразки, які не підлягали впливу вологи, укладають на решітку, поміщену у пропарку з кришкою. Налиту під решітку воду підігрівають до кипіння. Кип'ятіння продовжують протягом 1 год, далі зразки охолоджуються в цій закритій посудині протягом 4 год, після чого їх виймають і перевіряють на відповідність вимогам 5.2.14 або 5.2.15.
9.12 Наявність висолів на лицьовій керамічній цеглі визначають випробуванням на капілярний підсос. Одну половину виробу занурюють відбитим торцем у посудину, яка наповнена дистильованою водою, на глибину від 1 см до 2 см. Протягом 7 діб рівень води в посудині повинен залишатися постійним, а інтенсивне випаровування води з поверхні виробу повинно підтримуватись настільним вентилятором цілодобово. Через 7 діб зразки висушують у сушильній шафі за температури 100 °С до постійної маси і порівнюють з другою половиною зразка, яка не випробовувалася. Перевіряють на відповідність.
9.13 Для лицьових виробів додатково визначається відповідність лицьової поверхні цегли і каменів затвердженим зразкам-еталонам за кольором і тоном забарвлення, рисунком рельєфу, наявністю плям, вицвітів, відколків, у тому числі від вапняних включень, недопалу, а також інших дефектів зовнішнього вигляду. Відібрану від партії пробу цегли і каменів викладають уперемішку із зразками-еталонами на вертикально встановленому щиті площею не менше 1 м2. Оглядають із відстані 10 м на відкритому майданчику при денному освітленні. При невідповідності виробів зразкам-еталонам партія прийманню не підлягає, вироби можуть бути прийняті як рядові.
9.14 Границю міцності при стиску та згині цегли та каменів визначають згідно з ГОСТ 8462.
9.15 Границю міцності при стиску крупноформатного каменя визначають на цілому виробі. Вирівнювання опорних поверхонь каменя проводять шліфуванням чи використанням пластини з технічної повсті чи з конвеєрних гумовотканевих стрічок.
Зразок крупноформатного каменя розташовують у центрі преса та придавлюють верхньою плитою машини. При випробуваннях навантаження на зразок має збільшуватись безперервно та рівномірно зі швидкістю (5-10) кН/с. Границю міцності при стиску, Rст, МПа (кгс/см2), розраховують за формулою:
де Р – максимальне навантаження, за якого зразок руйнується, кгс;
F – середнє арифметичне значення площі верхньої та нижньої граней зразка, м2 (см2).
Границю міцності при стиску зразків розраховують як середнє арифметичне значення з точністю до 0,1 МПа (1 кгс/см2) результатів випробувань 10 зразків.
9.16 Теплопровідність одиночного керамічного виробу визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-105 для подальшого розрахунку або визначення термічного опору конкретної багатошарової конструкції стіни.
9.17 Теплопровідність виробів визначають факультативне згідно з ГОСТ 26254 у лабораторних умовах у кліматичній камері з автоматичним підтриманням температури в холодній і в теплій зонах на великому або малому фрагментах стіни.
9.17.1 Визначення теплопровідності на фрагментах стіни
9.17.1.1 Визначення теплопровідності на великому фрагменті стіни
Теплопровідність виробів визначають на великому фрагменті стіни, розмір якого з урахуванням розчинних швів повинен відповідати:
- за товщиною а, виходячи з умов наявності одного поперечникового і одного ложкового рядів цегли або каменів; для виробів з горизонтальним розташуванням пустот фрагмент за товщиною виготовляють у двох варіантах: перший – з поперечникового ряду виробів, другий – із ложкового;
- за довжиною l і висотою h 4,5σ, але не менше 1810 мм.
У випадку, якщо висота цегляної або кам'яної кладки не відповідає встановленій висоті фрагмента стіни, знизу і зверху фрагмент кладки доповнюють шарами мурувального розчину, що складається із цегляного дрібняка та складного розчину у співвідношенні 50 % на 50 % за об'ємом.
Мурування фрагмента стіни виконують з однорідною ланцюговою перев'язкою на складному розчині марки 50 середньої густини 1800 кг/м3 складу 1 : 0,9 : 8 (цемент : вапно : пісок) за об'ємом на портландцементі марки 400 з осіданням конуса для повнотілих виробів від 12 см до 13 см, для порожнистих – 9 см. Мурування фрагмента стіни із укрупнених виробів із наскрізними пустотами розміром більше 20 мм виконують із заповненням пустот селективним утеплювачем (пористі заповнювачі, пінополістирол, пінобетон тощо) або за технологією, що виключає заповнення пустот кладковим розчином.
Виготовлений фрагмент стіни витримують протягом місяця у приміщенні з температурою повітря від 15 °С до 20 °С і відносною вологістю від 40 % до 60 %. Фрагмент кладки установлюють у кліматичну камеру і закладають зазори по контуру камери теплоізоляційним матеріалом. На внутрішній і зовнішній поверхнях фрагменту стіни установлюють по п'ять термопар: три на поверхнях ложкового і поперечникового рядів і дві на горизонтальному і вертикальному розчинних швах. Перетворювач теплового потоку (тепломір) застосовують квадратного перерізу із стороною, що дорівнює сумі висоти одного елемента кладки і товщини одного розчинного шва. Тепломір установлюють у центрі фрагмента стіни на внутрішній поверхні ложкового елемента кладки з захватом половини товщини верхнього і нижнього розчинних швів.
Для тепломіра і кожної термопари визначають середнє значення показників за період спостережень qi, і τi, де i – номер датчика. Далі визначають середнє значення температури τ, яке враховує площу ложкової і поперечникової ділянок кладки, що вимірюються, вертикальної і горизонтальної ділянок розчинних швів за формулою:
де Fi – площа ділянки, м2.
Експериментальне значення теплопровідності виробів у кладці у стані фактичної вологості λексп, Вт/м·К, обчислюють за формулою:
де q – щільність теплового потоку, Вт/м2, що визначається за формулою (5) ГОСТ 26254;
τе, τз – середнє значення температури відповідно внутрішньої і зовнішньої поверхні фрагмента стіни, К;
σ – товщина фрагмента стіни, м.
За результат приймають значення теплопровідності виробів у кладці в сухому стані, що обчислюється за формулою:
де λ0 – теплопровідність виробів у кладці в сухому стані, Вт/м·К;
w – фактичне значення вологості матеріалу у кладці у відсотках за масою, що визначається згідно з ГОСТ 24816;
К – коефіцієнт прирощення значення теплопровідності в залежності від вологості матеріалу, який приймається:
К = 0,07 – для виробів середньою густиною від 700 до 1200 кг/м3;
К= 0,09 – для виробів середньою густиною від 1200 кг/м3 до 1500 кг/м3;
К= 0,11 – для виробів середньою густиною від 1500 кг/м3 до 1700 кг/м3;
К = 0,13 – для виробів середньою густиною від 1700 кг/м3 до 1900 кг/м3.
Для виробів із горизонтальним розташуванням пустот за результат приймають значення теплопровідності виробів у кладці в сухому стані, що визначається за формулою:
де λп, λл – значення теплопровідності поперечникового і ложкового рядів кладки в сухому стані, Вт/м·К.
9.17.1.2 Визначення теплопровідності на малому фрагменті стіни
Теплопровідність визначають на малому фрагменті стіни, що складається із 12 штук цегли або каменів. Перед випробуванням фрагмент висушують до постійної маси, покривають парафіном із метою запобігання зволоженню в процесі випробування. Допускається фрагмент стіни не висушувати до постійної маси, а вологість матеріалу визначати після закінчення випробування у відповідності з ГОСТ 24816, проби матеріалу після випробування відбирають шлямбуром із фрагмента стіни з місця розташування тепломіра. Фрагмент кладки поміщають у проріз рознімної охоронної зони, виконаної із матеріалу, близького за теплофізичними властивостями виробам, що випробовуються. Охоронна зона разом з досліджуваним фрагментом обтискається міцною рамкою і установлюється у стінку, що розділяє кліматичну камеру на теплу і холодну зони. Випробування проводять у лабораторних умовах у відповідності з ГОСТ 26254, заміряють значення щільності теплового потоку q і перепадів температур τв – τз.
Експериментальне значення теплопровідності обчислюють за формулою (3), теплопровідність виробів у кладці в сухому стані – за формулою (4) згідно з 9.17.1.1.
Для виробів із горизонтальним розташуванням пустот за результат приймають значення теплопровідності, що обчислено за формулою (5) згідно з 9.17.1.1.
9.18. Масу, середню густину, водопоглинання та морозостійкість цегли визначають згідно з ДСТУ Б В.2.7-42.
9.19 Ефективну сумарну питому активність природних радіонуклідів контролюють згідно з ДБН В.1.4-2.01.
9.20 Комплектність (за умови пакування комплектами), якість маркування та якість пакування виробів перевіряють зовнішнім оглядом відібраних для контролю упаковок.
9.21 Якість транспортного маркування та пакування перевіряють зовнішнім оглядом запакованої продукції.
9.22 Наявність половняка визначають візуально.
10 ПРАВИЛА ПРИЙМАННЯ
10.1 Приймання продукції здійснюється підрозділом технічного контролю підприємства-виробника.
10.2 Вироби приймають партіями. Партією у виробника вважається кількість добового виробітку однієї печі.
Кожна партія складається з виробів одних розмірів, одного виду і типу, однієї марки, одного кольору, яка виготовлена з одних сировинних матеріалів при сталому технологічному процесі.
10.3 Партією для споживача вважається кількість виробів, які відвантажуються згідно з одним договором (замовленням) або кількість виробів в об'ємі одного транспортного засобу, що оформлені одним документом про якість.
