Строительные материалы. Породы карбонатные для производства извести. Технические условия

ДСТУ Б В.2.7-109-2001 С.6

3.5 В зависимости от химического состава карбонатные породы делят на классы, приведенные в таблице 3.

Таблица 3

3.6 В зависимости от класса карбонатные породы предназначаются для изготовления извести видов и сортов по ДСТУ Б В.2.7-90, которые приводятся в таблице 4.

Таблица 4

3.7 В карбонатных породах твердых и средней твердости содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц, в том числе глины в комках, не должно превышать 3 %.

3.8 Содержание в карбонатных породах зерен пластинчатой (лещадной) или иголчатой формы не должно превышать 15 % по массе.

3.9 Карбонатные породы, предназначенные для обжига в шахтных печах, не должны растрескиваться при нагревании.

3.10 Влажность карбонатных пород не регламентируется. Количество карбонатной породы, отгружаемое потребителю, определяют по массе в состоянии природной влажности.

ДСТУ Б В.2.7-109-2001 С.7

4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ

ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

4.1 Карбонатные породы относятся к малоопасным, нетоксичным веществам и отвечают IV классу согласно ГОСТ 12.1.007.

4.2 Карбонатные породы относятся к группе негорючих материалов согласно ГОСТ 12.1.004 и являются пожаровзрывобезопасными.

4.3 Карбонатные породы должны соответствовать требованиям ДБН В.1-4-0.01, ДБН В.1.4-1.01.

Эффективная суммарная удельная активность природных радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг.

4.4 В карьерах по добыче карбонатных пород необходимо придерживаться Правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом согласно ДНАОП 1.2.90-1.01.

4.5 Освещение карьера в темное время суток, естественное и искусственное освещение территории предприятия, производственных и административных помещений должно соответствовать требованиям СНиП 11-4.

4.6 В административных и производственных помещениях необходимо придерживаться требований НАПБ А.01.001, НАПБ Б.07.005, ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.19.

4.7 Производственные помещения должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной вентиляции, аспирации и отопления по ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05, освещения по СНиП 11-4, водопроводной системой и канализацией по СНиП 2.04.01, питьевой водой по ГОСТ 2874, бытовыми помещениями по СНиП 2.09.04.

4.8 Микроклимат в производственных помещениях должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005 и ДСН 3.3.06.042.

4.9 Технологическое оборудование и производстенные процессы должны соответствовать требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002 и СП 1042.

4.10 Уровни звукового давления и уровни шума на рабочих местах в карьере, помещениях и на территории предприятия не должны превышать гранично допустимых величин согласно ГОСТ 12.1.003.

4.11 Все стационарное оборудование и трубопроводы в карьере, помещениях должны быть заземлены соответственно требованиям ДНАОП 0.00-1.21, ДНАОП 1.1.10-1.01 и ГОСТ 12.1.030.

4.12 Погрузочно-разгрузочные работы должны осуществляться согласно требований ГОСТ 12.3.009 и СНиП III-4, а перемещение грузов - согласно ГОСТ 12.3.020.

ДСТУ Б В.2.7-109-2001 C.8

4.13 К работе на оборудовании и к выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, обученные правилам эксплуатации оборудования, имеющие свидетельство о сдаче экзаменов по правилам безопасности труда и прошедшие медосмотр.

4.14 При выполнении работ рабочие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты: спецодежда - согласно ГОСТ 12.4.099, ГОСТ 12.4.100, ГОСТ 27574, ГОСТ 27575, спецобувь - согласно ГОСТ 28507. каски - согласно ГОСТ 12.4.087, средства индивидуальной защиты глаз - согласно ГОСТ 12.4.013, средства индивидуальной защиты органов дыхания - согласно ГОСТ 12.4.034, респираторы ШБ-1 "Лепесток" - согласно ГОСТ 12.4.028, средства индивидуальной защиты от шума - согласно ГОСТ 12.4.051, средства индивидуальной защиты рук - согласно ГОСТ 12.4.002 и ГОСТ 12,4.010.

Возможно использование средств индивидуальной защиты импортного производства при условии обеспечения необходимого уровня безопасности работающих.

4.15 Общие требования защиты работающих - согласно ГОСТ 12.4.011.

5 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1 Карбонатные породы принимают партиями.

5.2 Размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

4000 т - при годовой мощности до 1000000 т;

8000 т - при годовой мощности сверх 1000000 т.

В зависимости от условий производства изготовитель может устанавливать другой размер партии, но не более приведенных.

5.3 Каждая партия карбонатных пород подлежит приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

5.4 Приемо-сдаточные испытания производятся по таким показателям:

- фракционный состав;

- химический состав;

- содержание зерен пластинчатой (лещадной) или иголчатой формы;

- влажность.

5.5 Периодические испытания производятся один раз в квартал, а также при изменении забоя или месторождения по показателям:

- прочность при сжатии;

- содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц, в том числе глины в комках для пород твердых и средней твердости;

- растрескиваемость при нагревании.

Эффективную суммарную удельную активность природных радионуклидов определяют один раз в год.

ДСТУ Б В.2.7-109-2001 C.9

5.6 По результатам приемо-сдаточных и периодических испытаний устанавливают класс и вид карбонатной породы, а в соответствии с ДБН B.I .4-1.01 - класс ее радиационной безопасности.

5.7 Для проведения приемо-сдаточных испытаний от каждой партии карбонатной породы используют среднюю пробу минимальной массой, приведенной в таблице 5.

Таблица 5

5.8 Порядок отбора проб

5.8.1 Общую пробу составляют не менеее чем из 10 разовых проб, отобранных в равном количестве.

5.8.2 Пробы карбонатных пород отбирают из транспортных средств подачи на склад готовой продукции после измельчения и сортирования.

5.9 Для контрольных проверок потребителем качества карбонатных пород, отгруженных железнодорожным или водным транспортом, пробы отбирают не менее чем из 10 мест в равном количестве на разной глубине, при отгрузке автомобильным транспортом - не меньше чем из 5 машин.

5.10 Общую пробу, составленную из проб, отобранных по 5.8, 5.9, тщательно перемешивают и делят на две равные части каждая массой по 5.7: одну используют для испытаний, другую оставляют на случай повторных испытаний.

5.11 Маркировка проб и протокол отбора проб должны содержать:

- наименование карьера и завода-изготовителя (поставщика);

- наименование и обозначение проб;

- место и дату отбора проб;

- должности и фамилии лиц, отбиравших пробы.

5.12 Приемка карбонатных пород осуществляется техническим контролем карьера или предприятия-изготовителя по результатам периодических и приемосдаточных испытаний, документируемым по форме в соответствии с приложением А.

5.13 При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному из показателей, указанных в 5.4 и 5.5, проводят повторные испытания по этому показателю

ДСТУ Б В.2.7-109-2001 С.10

на удвоенном количестве проб. При неудовлетворительных результатах испытаний партия карбонатных пород приемке не подлежит.

5.14 Каждая партия карбонатной породы или ее часть, поставляемая одному заказчику, должна сопровождаться документом о качестве, в котором приводится:

- наименование карьера или предприятия-изготовителя;

- номер партии и дата изготовления;

- объем отгружаемой продукции;

- наименование и условное обозначение продукции;

- фракционный состав;

- условное обозначение вида;

- класс породы;

- результаты химического анализа;

- класс радиационной безопасности по ДБН В. 1.4-1.01.

5.15 Потребитель имеет право проводить контрольную проверку качества карбонатной породы согласно с требованиями настоящего стандарта.

6 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1 Общие положения

6.1.1 До испытаний пробы карбонатной породы и приборы должны быть выдержаны не менее 3 ч при температуре (20±3)°С. Относительная влажность в помещении должна быть (65±10) %.

6.1.2 Подготовка проб для химического анализа

Среднюю пробу, отобранную и подготовленную по 5.7-5.10, измельчают до кусков не более чем 20 мм и последовательным квартованием доводят до массы 1 кг. Полученную пробу измельчают до полного прохождения через сито с отверстиями размером не более 2 мм, потом снова уменьшают квартованием до 25 г, высушивают до постоянной массы при температуре 105-110°С. Подготовленную таким образом пробу растирают в фарфоровой ступке до прохождения через сетку № 008 по ГОСТ 6613, уменьшают до 10 г и сохраняют в бюксе.

6.1.3 Для всех химических анализов используют пробу, высушенную до постоянной массы.

6.1.4 При химическом анализе должны применяться реактивы химически чистые (х.ч.) и чистые для анализа (ч.д.а), дистиллированная вода, беззольные фильтры, соответствующие действующей нормативной документации.

6.1.5 Подсчеты результатов анализа проводят с точностью до 0,01 %.

6.2 Определение содержания гигроскопической влаги

6.2.1 Для проведения анализа используют:

- стакан с притертой крышкой;

- сушильный шкаф;

ДСТУ Б В.2.7-109-2001 С.11

- весы лабораторные аналитические с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г.

6.2.2 Проведение испытаний

В предварительно высушенном и взвешенном стакане с притертой крышкой взвешивают около 1 г воздушно-сухой тонкорастертой пробы по 6.1.2, стакан ставят в сушильный шкаф и выдерживают при температуре 105-110°С в течение двух часов. Потом стакан вынимают из шкафа, закрывают крышкой и охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры. После этого плотно закрытый крышкой стакан взвешивают. Для проверки постоянства массы навеску в течение 20 мин сушат повторно.

Содержание гигроскопической влаги (Н₂О), в процентах, вычисляют по формуле

, (1)

где G₁ - разность массы стакана с навеской до и после высушивания, г;

G - масса воздушно-сухой навески, г.

6.3 Определение содержания оксида кремния (IV)

6.3.1 Для проведения анализа используют:

- платиновый тигель;

- фарфоровый тигель;

- муфельную печь;

- сушильный шкаф;

- весы лабораторные аналитические с погрешностью взвешивания не более 0,0002 г;

- фарфоровую чашку диаметром 10-12 см;

- часовое стекло;

- неплотный обеззоленный фильтр;

- мерную колбу вместимостью 250 мл;

- воронку;

- газовую горелку;

- электроплитку;

- натрий углекислый безводный по ГОСТ 83;

- кислоту соляную по ГОСТ 3118, плотностью 1,19;

- серебро азотнокислое по ГОСТ 1277, 1 %-й раствор;

- дистиллированную воду.

6.3.2 Проведение анализа

В предварительно прокаленный и взвешенный платиновый тигель взвешивают 0,5 г пробы по 6.1.2, тщательно смешивают с шестикратным (по массе) количеством углекислого натрия. Тигель закрывают крышкой и ставят в слабонагретую печь, затем постепенно повышают температуру до 1000-1050"С, выдерживают 15-20 мин до полного сплавлення и прекращения выделения пузырьков углекислоты. Сплавление необходимо считать законченным, если в течение 10 мин. Не выделяется СО₂. Тогда тигель