---

Прокладки резиновые толщиной (2,5 ± 0,5) мм, шириной (20 ± 5) мм и длиной не менее ширины испытываемого образца.

Шкаф сушильный по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

8.2 Образцы

Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихся другим испытаниям и высушенных по 3.5.

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.11

1 - опора, 2 - гумова прокладка, 3 - зразок; 4 - деталь, що передає навантаження

Рисунок 2 - Схема випробування плиток на міцність при вигині

8.3 Підготовка та проведення випробування

Встановлюють відстань між осями опор, що дорі внює від 80 до 90 % довжини зразка, який випробовують. Зразок кладуть на дві опори лицьовою поверхнею догори, між опорами і зразком, а також між деталлю, що передає навантаження, і зразком розміщують гумові прокладки. При використанні пристроїв, у яких деталі, що дотикаються до зразка, покриті гумою, гумові прокладки не застосовують. Навантаження підвищують зі швидкістю 17-25 Н/с до зруйнування зразка. Потім вимірюють ширину і товщину зразка; ширина зразка може бути виміряна також до проведення випробувань.

Товщину вимірюють штангенциркулем у трьох точках у місцях зламу без рифлень. За товщину плитки приймають середньоарифметичне значення результатів трьох вимірювань. У разі, якщо немає можливості виміряти товщину плитки без рифлень, то за товщину приймають найменше з одержаних значень.

8.4 Обробка результатів

Границю міцності при вигині R_виг, МПа, обчислюють за формулою

, (2)

де F - руйнівне навантаження, Н;

l - відстань між осями опор, мм;

b - ширина зразка, мм;

h - товщина зразка, мм;

Результат обчислення округлюють до 0,1 МПа.

1 - опора, 2 - резиновая прокладка, 3 - образец;

4 - деталь, передающая нагрузку

Рисунок 2 - Схема испытания плиток на прочность при изгибе

8.3 Подготовка и проведение испытания

Устанавливают расстояние между осями опор, равное от 80 до 90 % длины испытываемого образца. Образец кладут на две опоры лицевой поверхностью вверх, между опорами и образцом, а также между деталью, передающей нагрузку, и образцом помещают резиновые прокладки. При использовании устройств, в которых детали, соприкасающиеся с образцом, обрезинены, резиновые прокладки не применяют. Нагрузку повышают со скоростью 17-25 Н/с до разрушения образца. Затем измеряют ширину и толщину образца; ширина образца может быть измерена также до проведения испытания.

Толщину измеряют штангенциркулем в трех точках в местах излома без рифлений. За толщину плитки принимают среднеарифметическое значение результатов трех измерений. В случае, если нет возможности измерить толщину плитки без рифлений, то за толщину принимают наименьшее из полученных значений.

8.4 Обработка результатов

Предел прочности при изгибе R_изг,, МПа, вычисляют по формуле

, (2)

где F - разрушающая нагрузка, H;

l - расстояние между осями опор, мм;

b - ширина образца, мм;

h - толщина образца, мм.

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.12

За границю міцності при вигині плиток даної партії приймають середньоарифметичне значення результатів випробувань усіх зразків.

9 ВИЗНАЧЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ НЕГЛАЗУРОВАНИХ ПЛИТОК

9.1 Засоби контролю

Шафа сушильна, ваги технічні з похибкою не більше 0,01 г за 7.1.

Штангенциркуль за ГОСТ 166.

Пісок кварцевий за ГОСТ 22551 фракцій від 0,50 до 0,25 мм (50 %) і менше 0,25 до 0,16 мм (50%).

Коло стирання типу ЛКИ-3 або установка, схема якої наведена на рисунку 3, що складається з горизонтального шліфувального металевого диска, закріпленого на вертикальному приводному валу, тримача зразка, який випробовують, і навантажувального пристрою, котрий забезпечує рівномірний тиск на зразок, що дорівнює 0,06 МПа. Тримачем зразка є квадратна, відкрита з одного боку рамка, нижня грань якої знаходиться на (3 ± 1) мм вище металевого диска. За тримачем зразка розташовані два гумових скребки, котрі направляють абразивний матеріал так, щоб він попадав на центр грані зразка, яка набігає. Швидкість обертання диска на середньому радіусі повинна складати (30 ± 1) м/хв.

За предел прочности при изгибе плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ НЕГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК

9.1 Средства контроля

Шкаф сушильный, весы технические с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Песок кварцевый по ГОСТ 22551 фракций от 0,50 до 0,25 мм (50 %) и менее 0,25 до 0,16 мм (50 %).

Круг истирания типа ЛКИ-3 или установка, схема которой приведена на рисунке 3, состоящая из горизонтального шлифовального металлического диска, укрепленного на вертикальном приводном валу, держателя испытываемого образца и нагрузочного устройства, обеспечивающего равномерное давление на образец, равное 0,06 МПа. Держателем образца является квадратная, открытая с одной стороны рамка, нижняя грань которой находится на (3 ± 1) мм выше металлического диска. За держателем образца расположены два резиновых скребка, которые направляют абразивный материал так, чтобы он попадал на центр набегающей грани образца. Скорость вращения диска на среднем радиусе должна составлять (30 ± 1) м/мин.

1 - тримач; 2 - зразок; 3 - гумовий скребок; 4 - шліфувальний диск; 5 - навантажувальний пристрій

Рисунок 3 - Схема установки для випробувань на зносостійкість неглазурованих плиток

1 - держатель; 2 - образец; 3 - резиновый скребок;

4 - шлифовальный диск; 5 - нагрузочное устройство

Рисунок 3 - Схема установки для испытаний на износостойкость неглазурованных плиток

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.13

9.2 Підготовка зразків

З кожної плитки, яка відібрана для контролю, випилюють по одному квадратному зразку з розмірами сторін (70 ± 1) або (50 ± 1) мм. Якщо плитка має вказані розміри, то її випробовують всю.

9.3 Підготовка і проведення випробування

Зразок, підготовлений за 3.5, зважують, вимірюють його довжину і ширину і обчислюють площу. Результат обчислень округлюють до 0,1 см². Зразок (зразки) розміщують у тримачі лицьовим боком до шліфувального диска і навантажують його так, щоб був забезпечений тиск 0,06 МП а.

На шліфувальну доріжку рівномірно насипають шар абразивного матеріалу у кількості 0,4 г на 1 см² поверхні зразка і вмикають привод шліфувального диска. Після 30 м шляху шліфувальний диск зупиняють, зразок видаляють, ретельно обчищують і зважують. Шліфувальний диск обчищують від відпрацьованого абразивного матеріалу.

Потім зразок, який випробовують, повертають на 90° і продовжують випробування з новою порцією абразивного матеріалу. Цей процес повторюють на одному зразку чотири рази, кожного разу повертаючи його на 90° у одному напрямку.

Якщо розбіжність між найменшою і найбільшою втратами маси після окремих циклів складає менше 3 % загальної втрати маси після чотирьох циклів, випробування вважається закінченим.

Якщо ця розбіжність більша, то випробування продовжують тим самим способом і проводять 12 циклів шліфування.

9.4 Обробка результатів

Зносостійкість Q, г/см², обчислюють за формулами:

, (3)

, (4)

де m₄- сумарна втрата маси після 4 циклів, г;

m₁₂- сумарна втрата маси після 12 циклів, г;

S - площа зразка, см²;

3 - коефіцієнт приведення до 12 циклів випробування.

Результат обчислення округлюють до 0,01 г/см².

9.2 Подготовка образцов

Из каждой плитки, отобранной для контроля, выпиливают по одному квадратному образцу с размерами сторон (70 ± 1) или (50 ± 1) мм. Если плитка имеет указанные размеры, то ее испытывают целиком.

9.3 Подготовка и проведение испытания

Образец, подготовленный по 3.5, взвешивают, измеряют его длину и ширину и вычисляют площадь. Результат вычислений округляют до 0,1 см². Образец (образцы) помещают в держатель лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, чтобы было обеспечено давление 0,06 МПа.

На шлифовальную дорожку равномерно насыпают слой абразивного материала в количестве 0,4 г на 1 см² поверхности образца и включают привод шлифовального диска. После 30 м пути шлифовальный диск останавливают, образец извлекают, тщательно очищают и взвешивают. Шлифовальный диск очищают от отработанного абразивного материала.

Затем испытываемый образец поворачивают на 90° и продолжают испытание с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повторяют на одном образце четыре раза, каждый раз поворачивая его на 90° в одном направлении.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями массы после отдельных циклов составляет менее 3 % общей потери массы после четырех циклов, испытание считают завершенным.

Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же способом и проводят 12 циклов шлифования.

9.4 Обработка результатов

Износостойкость Q, г/см², вычисляют по формулам:

, (3)

, (4)

где m₄- суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

m₁₂- суммарная потеря массы после 12 циклов, г;

S - площадь образца, см²;

3 - коэффициент приведения к 12 циклам испытания.

Результат вычисления округляют до 0,01 г/см².

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.14

За сносостійкість плиток даної партії приймають середньоарифметичне значення результатів випробувань усіх зразків.

10 ЗНАЧЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ ГЛАЗУРОВАНИХ ПЛИТОК

10.1 Засоби контролю

Шафа сушильна, ваги технічні з похибкою не більше 0,01 г за 7.1.

Циліндр мірний з ціною поділки не більше 1 мл.

Сита з отворами 0,63 і 0,70 мм.

Корунд штучний з зернами розміром від 0,125 до 0,160 мм.

Кульки сталеві діаметром 1, 2, 3 і 5 мм.

Установка, схема якої наведена на рисунку 4, складається з основної тримальної плити, яку приводять до руху валом, що забезпечує обертання плити зі швидкістю (300 ±1) об/хв з ексцентриситетом 22,5 мм, і металевих накладок з гумовими шайбами, що притискують зразки, які випробовують, до тримальної плити. Гумові шайби обмежують площу поверхні зразка, яка дорівнює 54 см², і призначені для заповнення шліфувальною сумішшю. Кількість зразків, які одночасно випробовують, може бути різною в залежності від конструкції установки.

За износостойкость плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

10 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК

10.1 Средства контроля

Шкаф сушильный, весы технические с погрешностью не более 0,01 г по 7.1.

Цилиндр мерный с ценой деления не более 1 мл.

Сита с отверстиями 0,63 и 0,70 мм.

Корунд искусственный с зернами размером от 0,125 до 0,160 мм.

Шарики стальные диаметром 1,2,3 и 5 мм.

Установка, схема которой приведена на рисунке 4, состоит из основной несущей плиты, приводимой в движение валом, который обеспечивает вращение плиты со скоростью (300 ± 1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, и металлических накладок с резиновыми шайбами, прижимающими испытываемые образцы к несущей плите. Резиновые шайбы ограничивают площадь поверхности образца, равную 54 см², и предназначены для заполнения шлифовальной смесью. Количество одновременно испытываемых образцов может быть различным в зависимости от конструкции установки.

1 - тримальна плита; 2 - вал; 3 - зразок; 4 - гумова шайба; 5 - накладка

Рисунок 4 - Схема установки для випробування на зносостійкість глазурованих плиток

1 - несущая плита; 2 - вал; 3 - образец, 4 - резиновая шайба; 5 - накладка

Рисунок 4 - Схема установки для испытания на износостойкость глазурованных плиток

ДСТУ Б В.2.7-118-2002 (ГОСТ 27180-2001) с.15

10.2 Підготовка зразків

З кожної плитки, відібраної для контролю, випилюють по одному квадратному зразку з розмірами сторін (100 ± 1) мм. Якщо плитка має вказаний розмір, то її випробовують цілою. Для плиток з номінальними розмірами 400 мм  400 мм і більше випилюють від кожного виробу, відібраного для контролю, по два зразки, один з яких піддають випробуванню, а другий є контрольним.

Для визначення зносостійкості використовують шістнадцять зразків, з них вісім піддають випробуванню, а вісім є контрольними для візуального порівняння.

10.3 Проведення випробування

Вісім зразків, обчищених від пилу і висушених за 3.5, закріплюють на тримальній плиті установки. У шайбах розміщують підготовлену шліфувальну суміш такого складу:

• суміш сталевих кульок масою 175 г, у тому числі:

діаметром 1 мм - 8,7 г ( 5 %)

“ 2 мм - 43,8 г (25 %)

“ 3 мм - 52,5 г (30 %)

“ 5 мм - 70,0 г (40 %);

• штучний корунд -3,0 г;

• вода - 20 см³.

Тримальну плиту установки приводять до обертання, а потім послідовно після 150, 300, 450. 600, 900, 1200, 1500 і 1800 обертів плити видаляють по одному зразку.

Зразки промивають у проточній воді і розміщують у сушильній шафі приблизно на 30 хв для підсушування лицьової поверхні, потім послідовно після кожного циклу розміщують по одному зразку у середині квадрата, який складено з восьми контрольних зразків. Одержаний квадрат з дев'яти зразків роздивляються з відстані 2 м з висоти людського зросту при освітленості 300-400 лк у закритому приміщенні.