Розшифрування позначок на рисунку 1

А – відстань струменя абразиву від провідного краю колеса (від 1 мм до 5 мм)

For key see Figure 1

A – distance of the flow of abrasive from the leading edge of the wheel (from 1 to 5)

3.4 Калібрування

Калібрування апарата проводиться після 400 випробувань, або кожні два місяці, залежно від того, яка з цих двох величин менша, а також кожного разу при роботі нового оператора, нової партії абразивного матеріалу або нового абразивного колеса.

3.4 Calibration

The apparatus shall be calibrated after grinding 400 grooves or every two months which ever is sooner and every time there is a new operator, a new batch of abrasive, or a new abrasion wheel.

Швидкість подачі абразивного матеріалу перевіряється таким чином: матеріал насипається з висоти приблизно 100 мм у жорстку ємність із м'якими краями, яку потрібно перед цим зважити, висотою 90 ± 10 мм і визначеного об'єму. У повністю наповненому стані об'єм має становити приблизно 1 літр. По мірі наповнення ємності бункер, з якого подається абразивний матеріал, необхідно піднімати, щоб зберігалася висота падіння приблизно 100 мм. Коли ємність наповниться, необхідно зняти з неї верх і зважити, щоб визначити масу абразивного матеріалу на відомий об'єм, тобто щільність. Абразивний матеріал пропускається через апарат для випробування на стирання протягом (60 ± 1) с і збирається під абразивним колесом у попередньо зваженій ємності об'ємом щонайменше 3 літра. Наповнена ємність зважується, і з урахуванням визначеної вище щільності швидкість струменя абразивного матеріалу можна підтвердити на рівні 2,5 літра за хвилину.

Калібрування апарата виконується за еталонними показниками "булонського мармуру" з використанням процедури, наведеної у 3.6.1, а противага налаштовується у такий спосіб, щоб після 75 обертань колеса за (60 ± 3) с довжина отриманого жолоба становила (20,0 ± 0,5) мм. Для збільшення або зменшення довжини жолоба противага збільшується або зменшується відповідним чином. Вузол пересувної платформи і противаги необхідно перевіряти для виявлення неналежного тертя.

Примітка. Еталонні показники "булонського мармуру": Lunel demi-clair, товщина: 5 см, 2 поверхні, шліфовані діамантом із розміром зерна 100/120, клас шорсткості № 7 (Ra = 1,6 μм).

Жолоб вимірюється згідно з процедурою, вказаною в 3.6.2 з точністю до 0,1 мм, після чого розраховується середній результат трьох вимірів і отримується показник калібрування.

Як контрольний зразок можна використовувати інший матеріал, якщо встановлено достатнє співвідношення з еталонним зразком "булонського мармуру".

При кожному калібруванні апарата необхідно перевіряти перпендикулярність опор зразка.

Жолоб на контрольному зразку має бути прямокутним, з різницею між виміряною довжиною жолоба з кожною сторони не більше 0,5 мм. За необхідності перевірити наступне:

The abrasive flow rate shall be verified by pouring the material from a height of approximately 100 mm into a pre-weighed rigid container with a smooth rim, of height (90 ±10) mm and of known volume when filled to the top, this shall be approximately 1 litre. As the container fills, the pourer shall be raised to approximately maintain the 100 mm fail. When the container is filled, the top shall be struck off level and weighed to determine the mass of abrasive for a known volume, i.e. the density. The abrasive shall be run through the wearing machine for (60 ± 1) s and collected below the abrasion wheel in a preweighed container of at least 3 litres capacity. The filled container shall be weighed and from the density determined above, the rate of abrasive flow can be verified as not less than 2,5 litres per minute.

The apparatus shall be calibrated against a reference sample of "Boulonnaise Marble" using the procedure in 3.6.1 and the counterweight adjusted so that after 75 revolutions of the wheel in (60 ± 3) seconds the length of the groove produced is (20,0 ± 0,5) mm. The counterweight shall be increased or decreased to increase or decrease the groove length respectively. The clamping trolley/counterweight assembly shall be checked for undue friction.

NOTE. The "Boulonnaise Marble" reference is: Lunel demi-clair, thickness: 5 cm, c/passe 2 faces ground with a diamond grit size 100/120, with a rugosity class Ra = (1,6 ± 0,4) μm in accordance with EN ISO 4288.

The groove shall be measured using the procedure in 3.6.2 to the nearest 0,1 mm and the three results averaged to give the calibration value.

An alternative material may be used for the reference sample if a good correlation (that is where the r2 is greater than 0,8 has established with the reference material "Boulonnaise Marble".

At every calibration of the apparatus the squareness of the sample supports shall be checked.

The groove on the reference sample shall be rectangular with a difference between the measured length of the groove at either side not exceeding 0,5 mm. If necessary check that:

- Зразок утримується перпендикулярно до колеса.

- Пересувна платформа і проріз у бункері регулювання подачі абразиву знаходяться паралельно до осі колеса.

- Подача абразивного матеріалу через проріз рівномірна.

- Тертя у вузлі пересувної платформи і противаги належне.

3.5 Підготовка зразків до випробування

Зразок для випробування – це цілий виріб або відрізаний фрагмент розміром щонайменше (100 х 70) мм, до якого належить лицьова поверхня одиниці виробу. 3 однорідної партії необхідно відбирати щонайменше шість зразків. Відбір зразків не входить до обов'язків дослідної лабораторії, якщо про це немає окремої домовленості. Розташування дослідної поверхні відносно анізотропних пластів (нашарування, сланцюватість) реєструється, чітко позначається на кожному зразку двома паралельними лініями.

Зразки для випробування повинні бути чистими і висушеними за температури (70 ± 5) °С до постійної маси. Постійна маса вважається досягненою, якщо різниця між двома зважуваннями поспіль через проміжок (24 ± 2) год не перевищує 0,1 % від маси зразка.

Верхня поверхня, що призначена для випробування, повинна бути пласкою з припустимим відхиленням ±1 мм. Цей показник вимірюється відповідно до EN 13373 у двох перпендикулярних напрямах, але понад 100 мм.

У разі якщо верхня поверхня має грубу текстуру або не вкладається у вказаний допуск, необхідно провести легке шліфування до отримання гладкої пласкої поверхні в межах припустимого відхилення.

Безпосередньо перед початком випробування необхідно очистити поверхню, яка буде випробовуватися, жорсткою щіткою і нанести на неї фарбник поверхні, щоб полегшити вимірювання жолоба (наприклад, пофарбувати незмивним маркером).

- The sample has been held square to the wheel.

- The clamping trolley and the slot from the flow guidance hopper are parallel to the wheel axle.

- The flow of abrasive is even across the slot.

- The friction in the trolley/counterweight assembly is not undue.

3.5 Preparation of test specimens

The test specimen shall be a whole product or a cut piece measuring at least (100x70) mm incorporating the upper face of the unit. At least six specimens shall selected from an homogenous batch. The sampling is not the responsibility of the test laboratory except where especially requested. The orientation of the test face with respect to anisotropy planes (e.g. bedding, foliation) shall be noted.

The test specimens shall be clean and dried at (70 ± 5) °С to a constant mass. Constant mass is reached when the difference between two successive weighings at an interval of (24 ± 2) h is not greater than 0,1 % of the mass of the specimen.

The upper face, which shall be tested, shall be flat within a tolerance of ±1 mm measured in accordance with EN 13373 in two perpendicular directions, but over 100 mm.

If the upper face has a rough texture or is outside this tolerance it shall be lightly ground to produce a smooth flat surface within tolerance.

Immediately before testing, the surface to be tested shall be cleaned with a stiff brush and covered with a surface dye to facilitate measuring the groove (e.g. painting with a permanent marker pen).

3.6 Процедура випробування

3.6.1 Метод випробування

Наповнити завантажувальний бункер сухим абразивним матеріалом (максимально допустимий вміст вологи становить 1,0 %). Відтягнути пересувну платформу від широкого абразивного колеса. Розмістити на ній зразок таким чином, щоб отриманий жолоб знаходився на відстані щонайменше 15 мм від будь-якого краю зразка, зафіксувати клин у такий спосіб, щоб струмінь абразивного матеріалу проходив під нього. Розташувати колектор абразивного матеріалу під широким абразивним колесом.

Зразком доторкнутися до широкого абразивного колеса. Відкрити контрольний вентиль і одночасно запустити механізм, щоб широке абразивне колесо досягло 75 обертів за (60 ± 3) с. Візуально перевіряти безперервність струменя абразивного матеріалу під час випробування. Після 75 обертів колеса зупинити струмінь абразиву і колесо. За можливості на кожному зразку необхідно провести два випробування. Два випробування проводяться на прилеглих сторонах виробу, якщо немає певності щодо розташування каменю при експлуатації.

3.6.2 Вимірювання жолоба

Покласти зразок під збільшувальне скло для полегшення вимірювання жолоба.

Олівцем з діаметром грифеля 0,5 мм і твердістю 6Н або 7Н окреслити зовнішні контури жолоба по довжині (ℓ₁ і ℓ₂), використовуючи лінійку (рисунок 4).

Для цього накреслити лінію (АВ) у середині жолоба перпендикулярно до його середньої лінії. Розташувати робочі кінці цифрового кронциркуля на точках А і В по внутрішньому краю контурів жолоба по довжині (ℓ₁ і ℓ₂), виміряти і записати розмір із точністю до ±0,1 мм.

Для цілей калібрування повторити вимір на відстані (10 ± 1 ) мм від краю жолоба (CD) до отримання трьох показників.

Окремі типи фарбників під дією абразивного матеріалу можуть перейти за межі жолоба. При отриманні величини ℓ₁ і ℓ₂ слід креслити в області, де зразок піддавався впливу абразивного матеріалу.

3.7 Результати випробування

У результаті випробування отримується розмір, скоректований на коефіцієнт калібрації і округлений до 0,5 мм.

3.6 Test procedure

3.6.1 Test Method

Fill the storage hopper with dry abrasive material, (maximum moisture content 1,0 %). Move the clamping trolley away from the wide abrasion wheel. Position the specimen on it so that the groove produced shall be at least 1 5 mm from any edge of the specimen and fix the specimen on a wedge to let the abrasive flow pass under it. Place the abrasive collector beneath the abrasion wheel.

Bring the specimen into contact with the wide abrasion wheel. Open the control valve and simultaneously start the motor so that the wide abrasion wheel achieves 75 revolutions in (60 ± 3) s. Visually check the regularity of the flow of the abrasive material during the test. After 75 revolutions of the wheel, the abrasive flow and the wheel are stopped. Whenever possible, two tests shall be performed on each specimen. These shall be on adjacent faces if there is any doubt on the orientation of the stone in use.

3.6.2 Measuring the groove

Put the specimen under a magnifying glass to facilitate the measuring of the groove.

With a pencil with a lead diameter 0,5 mm and hardness 6H or 7H, draw the external longitudinal limits (ℓ₁ and ℓ₂) of the groove using a ruler (see Figure 4).

Then draw a line (AB) in the middle of the groove perpendicular to the centreline of the groove. Position a digital calliper square tips on the points A and В to the inside edge of the longitudinal limits (ℓ₁ and ℓ₂) of the groove and measure and record the dimension to the nearest ±0,1 mm.

For calibration purposes, repeat the measurement (10 ± 1) mm from the ends of the groove (CD) to give 3 readings.

Some surface dyes may be removed above the groove by the action of the abrasive. This shall be ignored in producing lines ℓ₁ and ℓ₂ which shall be drawn where the specimen surface is abraded.

3.7 Test results

The result of each specimen is the dimension corrected by a calibration factor and then rounded to the nearest 0,5 mm.

Коефіцієнт калібрації – це арифметичний результат віднімання облікованої величини калібрації від 20,0 мм. Наприклад, якщо величина калібрації 19,6 мм, а вимір становить 22,5 мм, результатом є: 22,5 + (20,0 – 19,6) = 22,9 мм, округлені до 23,0 мм. Якщо у зразку були прорізані два жолоба, за результат приймається більша величина.

4 МЕТОД В – ВИПРОБУВАННЯ НА СТИРАННЯ ЗА МЕТОДОМ БОМЕ

4.1 Принцип

Дослідний зразок встановлюється на дослідну доріжку дискового апарата Боме для випробування на знос, на який висипається стандартний абразив, диск обертається і зразок піддається впливу абразивного навантаження силою (294 ± 3) Н із заданою кількістю циклів згідно з 4.5.

Абразивний знос (стирання) визначається як втрата об'єму зразка.

The calibration factor is the arithmetic difference between 20,0 mm and the recorded calibration value. For example, if the calibration value is 19,6 mm and the dimension is 22,5 mm, the result is 22,5 mm + (20,0 – 19,6) mm = 22,9 mm rounded to 23,0 mm. If two grooves have been cut in a specimen the larger value is taken as the result.

4 METHOD В – BOHME ABRASION TEST

4.1 Principle

The test specimen is placed on the test track of the Bohme disc abrader on which standard abrasive is strewn, the disc being rotated and the specimens subjected to an abrasive load of (294 ±3) N for a given number of cycles (see 4. 5).

The abrasive wear is determined as the loss in specimen volume.

4.2 Абразивний матеріал

Стандартний абразив, що використовується для цього випробування, – це штучний корунд¹, що призводить до абразивного зносу від 1,10 мм до 1,30 мм при випробовуванні стандартних зразків граніту і від 4,20 мм до 5,10 мм при випробовувані стандартних зразків вапняку. Необхідно перевірити відповідність цим вимогам, однорідність матеріалу та однакові значення об'ємної щільності і зерна абразивного матеріалу.

4.3 Інструмент

4.3.1 Пристрій для вимірювання товщини

Для встановлення втрати товщини використовується пристрій з круговою шкалою, плунжер якого має сферичну опору і кільцеподібну поверхню із зовнішнім діаметром 8 мм, внутрішнім діаметром 5 мм і шкалою.

4.3.2 Дисковий апарат для випробування на стирання

Дисковий апарат Боме для випробування на стирання, показаний на рисунку 5, складається з диска, що обертається, з позначеною дослідною доріжкою, на яку подається абразивний матеріал, штатива для зразка і завантажувального пристрою.

Диск, що обертається, повинен мати діаметр приблизно 750 мм, бути пласким і розташовуватись горизонтально. У завантаженому стані швидкість його обертання повинна становити (30 ± 1 ) обертів на хвилину.

До диска надається лічильник обертів і пристрій, що автоматично вимикає диск після 22 обертів.

4.3.3 Дослідна доріжка

Дослідна доріжка має форму круга з внутрішнім радіусом 120 мм, зовнішнім радіусом 320 мм (тобто шириною 200 мм) і є змінною.

Доріжка повинна бути виготовлена з чавуну перлітної структури із вмістом фосфору не більше 0,35 % і вмістом вуглецю – не більше 3%.

___________________

¹Інформацію про постачання стандартного абразиву, стандартного граніту і стандартного вапняку можна отримати за адресою: Materialprüfungsamt Nordhein-Westfalen, Marbuchstrasse 186, D-44287, Dortmund, Німеччина

4.2 Abrasive material

The standard abrasive used shall be an artificial corundum¹ designed to produce an abrasive wear of 1,10 mm to 1,30 mm when testing standard granite specimens and of 4,20 mm to 5,10 mm when testing standard limestone specimens. Compliance with these requirements, the homogeneity of the material and the uniformity of bulk density and grading of the abrasive shall be checked.

4.3 Apparatus

4.3.1 Thickness measuring device

A dial gauge, with the plunger having a spherical bearing and an annular contact face of 8 mm outside and 5 mm inside diameter, and a measuring table, shall be used to establish the reduction in thickness.

4.3.2 Disc abrader

The Bohme disc abrader as shown in Figure 5 consists essentially of a rotating disc with a defined test track to receive the abrasive, a specimen holder and a loading device.

The rotating disc shall have a diameter of approximately 750 mm and be flat and positioned horizontally. When loaded, its speed shall be (30 ± 1) revolutions per minute.

The disc shall be provided with a revolution counter and a device that switches off the disc automatically after 22 revolutions,

4.3.3 Test Track

The test track shall be annular, with an inside radius of 120 mm and an outside radius of 320 mm (i.e be 200 mm wide), and be replaceable.

The track shall be made of cast iron with a perlitic structure, a phosphorus content not exceeding 0,35 % and a carbon content of more than 3 %.

_____________________

¹Supply source and information on standard abrasive, standard granite and standard limestone can be obtained at: Materialprüfungsamt Nordhein-Westfalen, Marsbruchstrasse 186, D-44287 Dortmund, Germany