2.3.2. Насос або компресор, що створює пробний тиск Рпр в контрольованому об'єкті, повинен бути обладнаний манометром прямої дії та автоматичним редукуючим пристроєм з манометром i запобіжним клапаном, установленим на тиск, рівний 1,1Р пр.
2.3.3. В передбачених програмою випробувань місцях установки перетворювачів на поверхні об'єкту готуються ділянки контакту діаметром 120 мм, які обробляють механічно до чистоти Rz 40 згiдно з ГОСТ 2789-73.
2.3.4. Ділянки установки перетворювачів необхідно знежирити бензином, уайт-спіритом та зневодити спиртом.
2.3.5. Під час установки перетворювачів забезпечується акустичний
контакт з поверхнею об'єкту. При цьому переміщення перетворювача по поверхні об'єкту виключається.
2.3.6. Як мастило, що забезпечує акустичний контакт, застосовується мастило типу “Циатим-201”. Можливе використання інших матеріалів, що мають гарну змочуваність поверхні, наприклад касторового чи трансформаторного масла, гліцерину, епоксидної смоли без отверджу- вача тощо.
2.3.7. Якщо об'єкт випробувань виготовлений із немагнітного матеріа-лу, закріплення перетворювача здійснюється за допомогою клеїв типу “Момент” або АК-45 (“Джміль”). При цьому акустичний контакт забез-печується шаром клею.
2.3.8. Не допускається стикання корпусу перетворювача або передпідсилювача з металом об'єкту, при якому можливе наведення радіоперешкод від близько розташованих або потужних радіостанцій, працюючих в досліджуваному діапазоні частот.
2.3.9. Після установки перетворювачів та передпідсилювачів здійс-нюється монтаж кабельних трас на корпусі об'єкту і від об'єкту до місця розміщення апаратури.
2.4. Підготовка апаратури до роботи.
2.4.1. Перед початком випробувань здiйснюють контроль правиль-ності установки перетворювачів АЕ та функціювання АЕ апаратури.
2.4.2. Калібровку апаратури виконують за допомогою механічного або п'єзоелектричного імітатора акустичної емісії. Відхилення зареєстрованої амплітуди сигналу АЕ не повинно перевищувати 3 дБ від середнього значення для усіх каналів.
2.4.3. У разi необхідності здiйснюють остаточну установку перетворювачів, виконують їх калібровку та тестування АЕ апаратури.
2.4.4. При проведенні гідравлічних випробувань настроювання апаратури здійснюється після повного заповнення посудини водою.
2.5. Проведення випробувань.
2.5.1. Випробування посудин пробним тиском проводять у вiдповiдностi з п. 6.3.20 ДНАОП 0.00-1.07-94.
Величина пробного тиску може перевищувати дозволений тиск на 10%. У цьому випадку час витримки об’єкта під пробним тиском повинен бути не меншим 10 хвилин.
2.5.2. Для виявлення можливих акустико-емісійних перешкод до початку навантаження включають АЕ апаратуру і проводять спосте-реження на протязі 15-20 хв. У випадку виявлення сигналів з амплітудою, що перевищує 40 дБ, приймають заходи щодо усунення джерела перешкод.
2.5.3. Тиск у досліджуваному об’єкті слід підвищувати поступово по ступенях з проміжними зупинками на протязi 10-15 хвилин через кожнi 25% пробного тиску. Кількість ступеней нанантаження та час витримки під тиском вказано в програмі проведення випробувань.
2.5.4. Швидкiсть підйому тиску повинна бути вказана в технічній документації або інструкції по монтажу та безпечній експлуатації посудини. При відсутності таких вказівок швидкість підйому тиску не повинна перевищувати 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) за хвилину.
Дозволяється випробування з меншою швидкістю навантаження. При цьому проміжні зупинки можна не проводити.
2.5.5. В період проведення випробувань на основі інформації, що поступає на АЕ апаратуру, можливі незаплановані графіком режиму навантаження зупинки та скидання тиску.
2.5.6. Після закінчення навантаження у відповідності з програмою випробувань здiйснюється експрес-аналіз результатів технічного діагностування, на основі якого приймають рішення про завершення випробувань об’єкту та проведення всіх демонтажних робіт.
2.6. Обробка та оцінка результатів випробувань.
2.6.1. Обробку iнформацiї проводять за допомогою персонального комп’ютера, вбудованого в АЕ апаратуру, за спецiальними програмами. Оперативний контроль iнформацiї, що надходить пiд час випробувань, здiйснюють шляхом аналiзу таких даних:
- параметричної активностi акустичної емiciї;
- амплiтуди сигналiв АЕ для кожного каналу за час навантаження;
- сумарного числа iмпульсiв АЕ та амплiтуди сигналiв АЕ пiд час витримування пiд тиском.
2.6.2. Критерії оцінки технічного стану об’єкту базуються на використанні обраної системи класифікації джерел АЕ. До таких критеріїв відносять:
- амплітудний критерій;
- інтегральний критерій;
- локально-динамічний критерій;
- інтегрально-динамічний критерій.
Допускається використання інших критеріїв.
2.6.3. Джерела АЕ, які виявлені та ідентифіковані, розподіляють на чотири класи:
Джерело I класу - пасивний;
Джерело II класу - активний;
Джерело III класу - критичний активний;
Джерело IV класу - катастрофічно активний.
Пасивне джерело АЕ реєструється для аналiзу динамiки його наступного розвитку.
Активне джерело АЕ реєструють і ведуть спостереження за його поведінкою.
У випадку виявлення критичного активного джерела АЕ при- пиняється навантаження об'єкту, визначаються координати джерела АЕ та іншими методами неруйнiвного контролю уточнюються розміри i характер дефекту.
При реєстрації катастрофічно активного джерела акустичної емісії проводять негайне скидання тиску до нульового значення або до величини, за якої джерело можна ідентифікувати за II або I класом.
2.7. Оформлення результатiв.
2.7.1. За результатами контролю технiчного стану з використанням методу АЕ оформляють протокол та висновок.
2.7.2. У протоколi має бути:
- назва об’єкту заводський та реєстрацiйний номери, мicце розташування об’єкту, назва власника обладнання;
- дата проведення контролю;
- характеристика об’єкту;
- режими навантаження;
- тип і загальна характеристика АЕ апаратури;
- схема розташування перетворювачiв;
- графiк режиму навантаження;
- графiчний матерiал за результатами обробки даних випорбувань.
2.7.3. Висновок за результатами випробувань має включати:
- назву об’єкту, заводський та реєстрацiйний номери, мiсце розташування об’єкту, назву власника;
- дозволений тиск;
- строк наступного випробування.
2.7.4. Протокол i висновок пiдписуються, затверджуються в установленому порядку i додаються до паспорту.
3. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПРОВЕДЕННЯ РОБІТ
3.1. Розташування акустико-емiciйної апаратури у виробничих примiщеннях або на вiдкритих майданчиках повинно забезпечувати зручнiсть і безпеку роботи, можливiсть прийняття оперативних заходiв у перiод випробувань.
3.2. Особи, якi здiйснюють встановлення перетворювачiв на високих об’єктах, повиннi забезпечуватись поясами безпеки та iншими засобами захисту.
3.3. Посудини повиннi бути забезпеченi регулюючою арматурою для аварiйного скидання тиску. У разi виявлення критичних i катастрофiчно активних джерел АЕ навантаження об’єкту слiд зупинити i здiйснити аварiйне скидання тиску.
3.4. Особи, безпосередньо не пов’язанi з проведенням пневматичних випробувань, на перiод робiт повиннi бути виведенi в безпечне мiсце за межi небезпечної зони не менше, нiж на 30 метрiв.
3.5. На час проведення робiт зона огороджується попереджуваль- ними знаками.
Додаток 4
ПОРЯДОК ПРОВЕДЕННЯ
МЕТАЛОГРАФІЧНИХ ДОСЛІДЖЕНЬ
МЕТОДОМ “ВІДБИТКУ” НА ОБ'ЄКТАХ ОБСТЕЖЕННЯ
1. ОБЛАДНАННЯ ТА ПРИСТРОЇ
Обладнання та пристрої, необхідні для проведення металографічних досліджень, такі:
- дiацетатна плiвка або полiстирол марки D;
- шліфувальна машинка;
- дрiбнозернисті абразивні круги;
- шліфувальні шкурки або порошки (М40, М28, М14, М2);
- алмазні еластичні полірувальні диски або алмазні полірувальні пасти чи порошки: 63/ 50, 14/40, 3/2;
- паста ГОІ;
- велюр, фетр;
- пристрій для закріплення шліфувальних шкурок, фетру, велюру, алмазних полірувальних кругів;
- бязь, вата;
- вода дистильована;
- спирт, бензин, ацетон;
- кислоти “ч” або “чда”, бензол;
- фільтрувальний папір;
- скляні ємкості;
- вітош;
- скляні палички;
- переносний мікроскоп iз збільшенням не менше 90-100 разів;
- електрополірувальний пристрій.
2. ПІДГОТОВКА ШЛІФА
2.1. На вибраному для контролю місці, що попередньо очищене від пилу, фарби та іржі, за допомогою абразивного круга обробляють плоску площину розміром 3050 мм для видалення зневуглецьованого наклепаного шару, а також поверхневих дефектів. Розміри площини при обробці коректуються в залежності від геометрії виробу. Поверхню обробляють в три етапи зі зміною направлення обробки до видалення рисок від попередньої обробки. При наявності на поверхні виробу раковин або вибоїн початкову обробку проводять крупнозернистим кругом до повного видалення дефектів. При зміні кругів необхідно ретельно промити участок обробки бензином або іншим розчинником.
2.2. Шліфування здійснють за допомогою шліфувальних кругів або шліфувальних шкурок, що закріплені на металевих або пластмасових дисках, а також полірувальних паст, нанесених на велюр, фетр або щільну креслярський папір.
2.3. Полірування проводять в декілька етапів з наступною заміною абразивного матеріалу. Рекомендується послідовно використовувати абразивні матеріали з такими розмірами частинок: М63, М14, М3, М1.
Перед зміною абразивних матеріалів оброблювану поверхню промивають спиртом-ректифікатом. В процесі полірування абразивним матеріалом однієї фракції необхідно змінити напрям руху абразивного інструменту по оброблюваній поверхні не менше трьох разів. При цьому стан поверхні контролюється переносним мікроскопом зі збільшенням не менше 100 разів. Зміну напрямку руху інструменту здійснюють тільки у випадку відсутності рисок від попередньої обробки.
Після остаточної обробки поверхня шліфа повинна бути однотонною, без будь-яких помітних тріщин.
3. ТРАВЛЕННЯ ШЛІФА
3.1. Травлення шліфa вуглецевих та низьколегованих сталей проводять 3-4%-ним спиртовим розчином азотної кислоти. Для нержавіючих сталей застосовують реактив, складений із трьох частин соляної кислоти, одноєї частини азотної кислоти ("царська горілка") та чотирьох частин гліцерину.
3.2. За температури навколишнього середовища менше 10оС спиртовий розчин кислоти слід підігріти у водянiй банi до 30-40оС.
3.3. Після травлення залишки реактиву необхідно змити дистильованою водою з груші, протерти ватою, змоченою в спиртi, просушити фільтрувальним папером.
3.4. Якiсть шліфa контролюють переносним мікроскопом.
4. ПРИГОТУВАННЯ ВІДБИТКУ
4.1. З дiацетатної плiвки або полiстиролу готують пластинки розмiром 1020 мм.
4.2. У випадку використання пластинок полістеролу їх попередньо нагрівають до 65-85оС, витримують 2-3 години та охолоджують разом з піччю.
4.3. Для одержання відбитку на одну із сторін пластинки наносять розчинник і притискують її до пiдготовленого шлiфа металевим бру- сочком. Витримування пластинки з діацетатної плівки складає 20-30 хв., з полістеролу - не менше ніж 2 години.
В якостi розчинника для ацетатної плiвки використовується ацетон, для полiстирола - бензол, толуол або хлорметан.
4.4. Знятий відбиток маркірують і укладають в раніше пiдготовлений та підписаний конверт.
5. ДОСЛІДЖЕННЯ ВІДБИТКУ
5.1. Дослідження мікроструктури, отриманої на відбитку, проводять на стаціонарних металографічних мікроскопах в обсязi, вказаному в п. 9.4 даної Методики.
5.2. Фотографування мікроструктури з будь-яким збільшенням здiйснюють при експозиції в 5-10 разів більшiй, ніж при фотографуванні металевого шліфа (1-3 хвилини).
5.3. У разі забруднення відбиток промивають спиртом i про-сушують фільтрувальним папером.
5.4. Відбитки можуть довго зберігатися, при цьому не допускаються механiчнi та температурнi впливи.
Адреси установ, які розробили дану Методику і проводять оцінку технічного стану обладнання і трубопроводів, що працюють в середовищі хлору
Український науково-дослідний та конструкторський інститут хімічного машинобудування (УкрНДІхіммаш)
310125, м. Харків, вул. Маршала Конєва, 21. Тел. 12-60-65.
Інститут проблем міцності Національної академії наук України (IПМіц НАН України)
252014, м. Київ-14, вул. Тимирязєвська, 2. Тел. 296-26-57, 296-62-57.
Сєвєродонецький державний науково-дослідний та конструктор- ський інститут хімічного машинобудування (Сєвєродонецький НДІхіммаш)
349940, м. Сєвєродонецьк-5 Луганської обл., Радянський пр., 59.
Тел. 2-75-28.
