Страница 6: ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006. Строительные материалы. Смеси строительные сухие модифицированные. Общие технические условия (59302)

Определение прочности сцепления других растворных смесей с основой выполняют с помощью тех же отрывных пластин, которые наклеивают непосредственно на поверхность испытываемого материала после его затвердения. На испытываемом материале заранее ограничивают необходимую площадь отрыва.

Для ограничения площади отрыва используют специальные металлические приспособления с острыми нижними гранями, которые перед установкой в растворную смесь смазывают минеральной смазкой.

Порядок проведения испытаний и оформление результатов - по ГОСТ 28089.

11.2.20 Определение морозостойкости

11.2.20.1 Морозостойкость растворов определяется по ДСТУ Б В.2.7-48 (базовый метод), ГОСТ 5802 и настоящему стандарту на образцах размером 40 мм х 40 мм х 160 мм, изготовленных по 11.2.14.3 в металлических формах. Образцы вынимают из форм через 24 ч твердения и сохраняют в течение 27 дней в помещении (камере) при относительной влажности 95 %. После этого их испытывают на морозостойкость.

20

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

Количество циклов, приводящих к потере 25 % прочности по сравнению с образцами, которые не подвергались испытаниям, определяет их морозостойкость.

Допускается оценка морозостойкости согласно ДСТУ Б В.2.7-49 (ускоренный метод).

11.2.21 Определение трещиностойкости растворов

11.2.21.1 Трещиностойкость растворов определяют при помощи образцов, получаемых нанесением растворной смеси, приготовленной согласно 11.2.14.3, на основу с водопоглощением не более 3 % (11.2.19.3) по рамке (рисунок 5) размером по таблице 12 слоем переменного сечения от минимально до максимально рекомендованной производителем толщины.

Позитивной оценкой трещиностоикости является отсутствие трещин на образцах с максимально рекомендованной толщиной после их твердения в течение 24 ч в воздушно-сухих условиях.

Рисунок 5 - Рамка для определения трещиностойкости растворов

Таблица 12 - Размеры рамки

11.2.22 Определение усадки и расширения растворов

11.2.22.1 Усадку и расширение растворов контролируют по ГОСТ 24544 (для ячеистых бетонов).

Порядок подготовки к проведению испытаний - по 11.2.14.3. Распалубку образцов выполняют сразу после окончания схватывания и берут начальный отсчет линейного размера образца, с которым сравниваются все дальнейшие измерения размера при определении усадки или расширения.

11.2.23 Определение коэффициента водопоглощения растворов

11.2.23.1 Коэффициент водопоглощения растворов определяется путем измерения массы воды, поглощенной слоем раствора, нанесенного на стеклянную пластинку площадью не менее 50 см². Для этого на пластинку наносят шпателем вручную под углом 60° за два рабочих взаимно перпендикулярных прохода растворную смесь с органическим связующим слоем толщиной 5 мм. Растворную смесь с минеральным вяжущим наносят слоем 20 мм. Полученный слой твердеет в течение 28 дней в воздушно-сухих условиях. После этого боковые поверхности образцов обрабатывают водонепроницаемыми материалами. Потом стеклянную пластинку с нанесенным слоем взвешивают (m₁) и погружают в воду на 24 ч, после чего вынимают, осторожно промокают фильтровальной бумагой и снова взвешивают (m₂). Вычисляют коэффициент водопоглощения по формуле:

(1)

где m₂ - масса водонасыщенного образца, кг;

m₁ - масса сухого образца, кг;

F - площадь образца в плане, м²;

- время погружения, ч.

11.2.24 Определение водопоглощения реставрационных растворов

Водопоглощение реставрационных растворов определяется с помощью трубки Карстенса согласно 11.2.19.2. Растворную смесь наносят на асбоцементную пластинку согласно 11.2.14.3 и оставляют затвердевать 24 ч после нанесения. На образец с помощью парафина приклеивают три

21

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

трубки Карстенса: одну - на середине плиты, две - одна против другой на расстоянии 50 мм от края. После того, как парафин затвердеет, в трубки наливают по 10 мл воды. Через 24 ч фиксируют объем поглощенной образцом воды.

Результатом определения водопоглощения является отношение среднего арифметического значения количества воды, поглощенной раствором под трубками, к площади контакта поверхности материала с водой.

11.2.25 Определение относительного удлинения

1. Относительное удлинение гидроизоляционных покрытий (растворов) определяют, как
   изменение длины образца во время нагружения по следующей методике.

1. Средства испытания и вспомогательные приспособления:

• разрывная машина, отвечающая следующим требованиям: шкала нагружения должна быть от
  0 до 5000 Н с погрешностью измерения нагружения не более 1 %; скорость движения подвижной
  части, удерживающий образец, должна быть равна 2 мм/мин при погрешности ±0,4 мм/мин;

• линейка металлическая по ГОСТ 427;

• лезвие или острый нож;

• полиэтиленовая пленка толщиной не менее 0,2 мм по ГОСТ 10354.

11.2.25.3 Порядок подготовки к проведению испытаний:

• гидроизоляционные покрытия получают путем смешивания компонентов гидроизоляционной
  смеси (технология приготовления, нанесение и выдерживание определяются инструкциями изго-
  товителя) и нанесением ее на поверхность полиэтиленовой пленки с последующим выравниванием
  металлическим шпателем. Толщина гидроизоляционного покрытия должна составлять (3 ±0,5) мм;

• образцы для испытания размером 15 мм х 50 мм вырезают с помощью лезвия по шаблону из
  гидроизоляционного покрытия, отступив от краев не менее чем 20 мм;

• образцы не должны иметь дефектов (пузырей, посторонних включений, внутренних трещин
  и др.). Для испытаний готовят не менее 5 образцов;

• рабочую зону образца определяют метками, которые не должны изменять свойства образца и
  вызывать его разрушение при испытании по этим меткам. Длина зоны - (25 ±1) мм. Толщину образца
  в рабочей зоне определяют как среднее арифметическое результатов трех измерений. Допускаемое
  отклонение толщины образца от среднего значения не должно превышать ± 5 %.

11.2.25.4 Порядок проведения испытания:

• образец покрытия закрепляют в зажимах разрывной машины так, чтобы его продольная ось
  была размешена в направлении растяжения, а прикладываемые силы действовали по всей ширине
  образца. Не допускается деформация образца во время закрепления его в зажимах разрывной
  машины;

• в процессе испытания не учитывают напряжение и удлинение тех образцов, разрыв которых
  произошел вне рабочей зоны.

11.2.25.5 Обработка результатов испытания:

- результатом испытания является среднее арифметическое значение, полученное как разница
между длиной рабочей зоны после и до испытания, отнесенное к длине рабочей зоны до испытания.
Полученный результат приводят в процентах.

11.2.26 Определение прочности на разрыв гидроизоляционных растворов

11.2.26.1 Прочность на разрыв гидроизоляционных растворов определяется как среднее арифметическое значение нагрузок, при которых произошло разрушение образцов покрытия при определении относительного удлинения по 11.2.25.

11.2.27 Определение способности к насыщению солями реставрационных растворов

1. Способность к насыщению солями реставрационных штукатурных растворов опре-
   деляется как способность к абсорбционному поглощению штукатурным раствором соли из ее кон-
   центрированного раствора по следующей методике.

2. Средства испытания и вспомогательные устройства:

• формы балочки по ГОСТ 310.4;

• весы до 1000 г с точностью 0,1 г по ГОСТ 29329 или по ГОСТ 24104;

• сушильный шкаф по ОСТ 16.0.801.397;

• пресс гидравлический.

22

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

11.2.27.3 Порядок подготовки к проведению испытаний:

• растворную смесь готовят в соответствии с рекомендациями изготовителя и формируют из нее
  шесть образцов-балочек 40 мм х 40 мм х 160 мм, твердеющих в течение 28 дней в воздушно-сухих
  условиях;

• образцы после затвердения высушивают до постоянной массы. Три образца погружают в
  насыщенные растворы солей натрия из группы хлоридов, нитратов и сульфатов, в которых их выдер-
  живают в течение одних суток. Другие три образца выдерживают как контрольные в лабораторных
  условиях;

• насыщенные образцы высушивают до постоянной массы, взвешивают после высушивания и
  испытывают на определение предела прочности при сжатии по ГОСТ 310.4.

11.2.27.4 Обработка результатов испытания:

- результатом испытания является среднее арифметическое значение в процентах разницы
показателя предела прочности насыщенных солью образцов и показателя предела прочности Конт-
рольных образцов.

11.2.28 Определение прочности сцепления с бетоном ремонтных растворов

11.2.28.1 Прочность сцепления с бетоном ремонтных растворов определяют по методике 11.2.19.

11.2.29 Определение прогиба

1. Прогиб растворов для закрепления определяется как изменение длины образца раст-
   вора во время его нагружения до начала разрушения.

1. Средства испытания и вспомогательные приспособления:

• металлическая линейка по ГОСТ 427;

• подкладка в виде полиэтиленовой пленки толщиной не менее 0,2 мм по ГОСТ 10354;

• полиэтиленовый пакет для хранения образцов по ГОСТ 12302;

• металлический поддон по ГОСТ 9078;

• кувалда в виде металлической конструкции, отвечающей размерам согласно рисунку 6;

• испытательная стойка в виде двух металлических цилиндрических опор диаметром (10 ± 0,1) мм
  с межцентровым расстоянием (200 ± 1) мм и минимальной длиной опоры 60 мм (рисунок 7);

• шаблон в виде жесткой рамки из неадсорбирующего материала с внутренними размерами,
  приведенными на рисунке 8, толщиной 3 мм;

• испытательный пресс, способный прижимать кувалду к испытательному образцу со скоростью
  2 мм/мин.

3. Порядок подготовки к проведению испытаний по 11.2.14.3.

3. Порядок проведения испытаний:

• прикрепляют полиэтиленовую пленку к поддону так, чтобы поверхность, на которую уклады-
  вается растворная смесь, не была деформированной;

• прочно удерживают шаблон на полиэтиленовой пленке и шпателем заполняют его растворной
  смесью, после чего осторожно снимают шаблон, оставляя образец;

• образец на поддоне помещают в полиэтиленовый пакет, закрывают его и выдерживают в
  лабораторных условиях в течение 14 дней, после чего вынимают и в открытом виде выдерживают еще
  14 дней;

• после выдерживания образца в течение 28 суток его снимают с поддона, снимают полиэти-
  леновую пленку и укладывают на испытательную стойку;

• деформируют испытываемый образец, прикладывая усилия путем давления на уложенную на
  него посередине кувалду со скоростью 2 мм/мин, пока на нижней поверхности образца не появится
  первая трещина.

11.2.29.5 Обработка результатов:

- результатом испытаний является среднее арифметическое значение прогиба образца, мм, как
расстояние от точки максимального прогиба до горизонтальной поверхности образца, когда
появилась первая трещина.

23

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

12 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1. Приготовленные смеси должны быть приняты подразделением предприятия-изготовителя,
   которому поручено осуществлять технический контроль.

2. Смеси должны приниматься партиями. Партией считают количество смеси одного состава,
   приготовленной из одних исходных материалов на одном технологическом оборудовании в течение
   одной смены, но не более 100 т.

Каждая партия смеси (или ее часть, отгружаемая одному потребителю) должна сопровождаться документом о качестве.

12.3 Документ о качестве должен содержать такую информацию:

• наименование и/или товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес;

• номер и дату выдачи документа;

• название и условное обозначение смеси;

• название торговой марки (при наличии);

• массу нетто отгружаемой партии, кг;

• дату изготовления (число, месяц, год);

• номер партии;

• количество упаковочных единиц в партии, шт.;

• массу нетто упаковочной единицы, кг;

• результаты испытаний;

• штамп службы технического контроля (подпись представителя подразделения предприятия-
  изготовителя, отвечающего за технический контроль);

• знак соответствия согласно ДСТУ 2296 (для сертифицированной продукции).

К документу о качестве прилагается "Инструкция по применению", утвержденная предприятием-изготовителем в установленном порядке (при отсутствии непосредственно на упаковке).

4. Смеси принимают по результатам операционного и приемочного контроля.

5. Входной контроль материалов, применяемых при приготовлении смесей, должен осущест-
   вляться по ГОСТ 24297.

6. Контроль радиационной активности исходных материалов проводится в соответствии с
   требованиями ДБН В.1.4-2.01 раз в год, а также в случае изменения исходных материалов.

7. Приемочный контроль предусматривает проведение приемо-сдаточных и периодических
   испытаний.

Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию смеси.

Периодическим испытаниям подвергают партию смеси, прошедшую приемо-сдаточные испытания.