3.6. После приемки системы вентиляции от монтажной организации предприятие должно при действующем технологическом процессе произвести эксплуатационные испытания всех вентиляционных установок и сверить их с проектом в отношении соблюдения метеорологических условий в помещении. Эксплуатационные испытания проводятся в течение 3 месяцев
3 7. Для промывки технологической аппаратуры, а также для мытья полов в тех случаях, когда это вызывается технологической необходимостью (быстрое удаление кислот, щелочей и ядовитых веществ), следует предусматривать краны с переносными шлангами. Промывку технологической аппаратуры необходимо производить от системы производственного водопровода.
3.8. Раздача питьевой воды в цехах должна осуществляться через питьевые фонтанчики и установки для газированной воды.
3 9. Все системы канализаций внутри цехов должны быть закрытыми
310. В целях предупреждения попадания в канализационную сеть и распространения по ней взрывопожароопасных и вредных паров и газов производства должны быть предусмотрены следующие устройства:
а) канализационные сливы у аппаратов должны иметь на трубопроводе гидравлические затворы и разъемные фланцы для установки заглушек во время остановки аппарата на ремонт;
б) каждый выпуск канализации загрязненных стоков должен иметь вытяжной вентиляционный стояк;
в) на канализационных трубопроводах, от аппаратов, трапов и других точек водоотделения до присоединения к вытяжному стояку должны предусматриваться гидравлические затворы;
г) все трубопроводы от аппаратов, предназначенные для спуска производственных чистых и загрязненных сточных вод, должны быть снабжены кранами для отбора проб стоков, направляемых в канализацию.
3.11. В каждом цехе, сбрасывающем производственные сточные воды, должен осуществляться регулярный контроль за качеством сточных вод в соответствии с технологическим регламентом.
При этом:
а) незагрязненные сточные воды (после использования в аппаратах поверхностного типа и др.) не должны давать качественных реакций на присутствие в них продуктов данного цеха и иметь запаха этих продуктов;
б) концентрация загрязнений в сточных водах не должна быть выше величины, установленной технологическим регламентом цеха;
в) количество паров и газов, выделяющихся из производственных загрязненных сточных вод, не должно превышать 5% от нижнего предела взрываемости.
Раздел 4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4 1. Основными условиями безопасности при работе в производствах являются:
а) строгое соблюдение параметров технологического режима, производственных инструкций по рабочим местам, техники безопасности, промсанитарии и противопожарной безопасности, а также инструкций по ремонту оборудования и трубопроводов, по пуску и остановке производства;
б) исправность предохранительных приспособлений, контрольно-измерительных приборов, сигнализации, блокировок, бесперебойное снабжение контрольно-измерительных приборов сжатым воздухом или азотом и электроэнергией; бесперебойная и эффективная работа вентиляционных установок;
в) систематический контроль за герметичностью оборудования и трубопроводов, а также за состоянием воздушной среды в производственных помещениях;
г) надежная установка и исправность ограждений приводов и всех других движущихся и вращающихся частей машин и подъемников, а также монтажных проемов и приямков дренажных емкостей и т. п.
4.2. Технологические выхлопы вредных газов, паров и пыли перед выбросом их в атмосферу необходимо подвергать очистке, или возвращать в процесс. В случае невозможности использования в технологическом процессе или очистке их следует выводить в атмосферу через высокие трубы, обеспечивающие ПДК в приземном слое. Высоты выбросов должны быть определены расчетным путем.
4.3. Транспортное и упаковочное оборудование (элеваторы, шнеки, транспортеры и т. п.), предназначенное для перемещения сухих сыпучих и пылящих продуктов, должно быть герметизировано или иметь укрытие, предотвращающее попадание пыли в атмосферу рабочих помещений.
4.4. Включение паровых линий должно производиться медленно. На паровых линиях, где возможно образование конденсата, необходимо предусматривать арматуру для спуска конденсата
4.5. Из аппаратов с разным рабочим давлением нельзя одновременно производить открытие выхлопов при объединении их в общий коллектор, а также открытие дренажей и продувку стекол
указателей уровня при подводе их в общий коллектор или в одну дренажную емкость.
4.6. Для отбора проб раствора, плава, конденсата и т. п. должны быть предусмотрены специальные пробоотборные устройства или другие приспособления, исключающие разбрызгивание жидкости при отборе пробы.
Места для отбора проб должны располагаться в удобном для обслуживании и безопасном месте, не выше 1,1 м от обслуживающей площадки.
4.7. Во избежание попадания взрывоопасных газов в коммуникации воды, пара, азота или воздуха на соответствующих участках должны быть установлены обратные клапаны или гидрозатворы.
4.8. В отделениях газовой компрессии допускается установка маслобаков, поставляемых заводом-изготовителем комплектно с компрессором. Маслобаки должны иметь герметичные крышки с воздушниками, выведенными из помещения наружу.
4.9. Смазка механизмов должна производиться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя и инструкцией по рабочим местам.
4.10. Безопасная эксплуатация транспортеров должна соответствовать «Типовой инструкции по технике безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров на предприятиях химической промышленности», утвержденной Минхимпромом.
А. Производства синтетического аммиака и метанола
4.11. Проектирование и эксплуатация факельных установок должны соответствовать требованиям «Инструкции по проектированию и безопасной эксплуатации факельных установок для горючих газов и паров», утвержденным Министерством химической промышленности по согласованию с Госгортехнадзором СССР и ГУПО МВД СССР.
4.12. Поршневые компрессоры, работающие на взрывоопасных и токсичных газах, должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями, изложенными в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах».
4.13. На линиях нагнетания компрессоров должны устанавливаться запорная арматура и обратные клапаны (или устройства) для защиты от обратного потока газа при падении давления в компрессорах.
4.14. Все компрессоры и приводы должны быть оснащены автоматическими защитными устройствами и блокировками.
4.15. В цехах компрессии сброс газа с компрессоров через систему маслоудаления запрещается. Такой сброс может осуществляться только через аварийные продувки.
4.16. Трубопроводы жидкого аммиака и метанола после сепаратора до промежуточных емкостей должны выполняться на расчетное рабочее давление в сепараторе.
4.17. Трубопроводы продувок маслоотделителей и центробежных циркуляционных компрессоров до расширительных сосудов должны выполняться на расчетное рабочее давление системы, из которой производится продувка.
4.18. На линии выдачи жидкого аммиака из промежуточного сборника на склад следует устанавливать обратный клапан.
4.19. Во избежание попадания газа в жидкостные коммуникации в случае снижения уровня ниже допустимого на линиях выдачи жидкости из абсорберов, скрубберов, сепараторов, конденсационных колонн и других аппаратов должны быть установлены устройства, срабатывающие на закрытие при минимально допустимом уровне.
4.20. Промежуточный сборник жидкого аммиака и метанола, корпус испарителя жидкого аммиака агрегатов синтеза аммиака и метанола должны быть оснащены предохранительными клапанами на случай повышения давления при прорыве газа высокого давления.
4.21. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету согласно «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», в том числе:
а) для промежуточного сборника пропускная способность соответствует количеству газовой смеси, которая может прорваться через один полностью открытый регулирующий клапан высокого давления наибольшего сечения, установленный на спуске жидкого аммиака из сепаратора или конденсационной колонны агрегата синтеза аммиака,
б) для испарителей жидкого аммиака пропускная способность соответствует количеству газовой смеси, которая может прорваться при разрыве одной газовой трубы высокого давления, считая истечения на два сечения трубы.
Если срок ревизии предохранительных клапанов меньше межремонтной эксплуатации аппаратов, то количество предохранительных клапанов должно быть не менее двух, при этом должно быть предусмотрено переключающее устройство и каждый, из предохранительных клапанов должен обеспечивать расчетную пропускную способность.
Переключающее устройство при любом его положении должно соединять с аппаратом один из двух предохранительных клапанов.
4.22. На магистральных коллекторах жидкого аммиака между запорными вентилями должны быть установлены предохранительные клапаны.
4.23. На линии возврата газов, выделяющихся при наливе жидкого аммиака в железнодорожные цистерны, на участке перед подачей этих газов в линию потребителей, для которых поступление жидкого аммиака недопустимо, должны быть установлены сепаратор и предохранительный клапан
Б. Производство азотной кислоты
4.24. Необходимо предусматривать автоматическую остановку нагнетания нитрозных газов при повышении температуры подшипников нагнетателя выше допустимой, сдвиге ротора нагнетателя, при падении давления масла в системе смазки нагнетателя и нарушении других параметров в соответствии с техническими условиями завода-изготовителя.
4.25. Розжиг сеток контактных аппаратов должен производиться в соответствии с технологическим регламентом.
4.26 С целью растворения отложения солей, образующихся во время розжига катализаторных сеток контактных аппаратов, необходимо предусматривать устройство для пропарки нагнетателей и турбокомпрессоров.
4.27. Контактный аппарат должен быть снабжен предохранительным устройством (захлопкой или взрывной пластиной), или внутри контактного аппарата должна быть установлена огнепреградительная насадка, предотвращающая воспламенение аммиачно-воздушной смеси
4.28. Испарители жидкого аммиака должны быть сблокированы с отсекателями (по температуре) аммиака на выходе его из подогревателя, что должно исключать попадание жидкого аммиака на платиновые сетки.
4. 29 В отделениях конверсии аммиака на линиях, подающих газообразный аммиак к вентиляторам или смесителям, должны быть установлены отсекающие клапаны, автоматически прекращающие поступление аммиака в систему:
а) при минимальном положении колокола газгольдера аммиака;
б) при падении давления аммиака в коллекторе на входе в отделение;
в) при содержании аммиака в аммиачно-воздушной смеси, не превышающем 12 об %;
г) при остановке электродвигателя газодувки аммиачно-воздушной смеси или нагнетателя нитрозных газов;
д) при повышении температуры на сетках контактного аппарата;
е) при понижении уровня питательной воды (чиже допустимого) в горизонтальных котлах-утилизаторах, в барабанах котлов с принудительной циркуляцией, а для прямоточных котлов-утилизаторов при падении давления и уменьшении расхода питательной воды;
ж) другие блокировки в зависимости от технологической схемы и применения горючего газа
4 .30. После срабатывания отсекателя должно быть предусмотрено автоматическое устройство для закрытия задвижки с электроприводом, установленное до отсекателя аммиака или горючего газа
4.31. На коллекторе, подводящем природный газ или другой горючий газ к топкам концентратов и пароперегревателей, перед запорным вентилем должно быть предусмотрено предохранительное устройство от повышения давления газа
4. 32. Для предупреждения выбросов аммиака из газгольдера на аммиакопровод, подающий аммиак в газгольдер, должен быть установлен автоматический отсекатель, сблокированный с максимальным уровнем колокола газгольдера
В. Производство аммиачной селитры
4.33. В производстве аммиачной селитры должен быть организован контроль за содержанием примеси масел и горючих примесей в аммиаке и аммиаксодержащих газах (хвостовые газы производства карбамида и т .д).
Предельное содержание примеси масел устанавливается технологическими регламентами по производству аммиака и производству карбамида.
4. 34. В случае использования в производстве аммиачной селитры хвостовых газов производства карбамида должны быть приняты меры, обеспечивающие:
а) контроль за подачей этих газов по количеству, давлению и составу;
б) контроль за содержанием горючих примесей и примеси смазочных масел в газах;
в) отсутствие в газах примеси карбамида.
Примечание. При невозможности освободиться от горючих примесей в газах, концентрации которых могут привести к образованию взрывоопасной смеси с кислородом в скрубберо-нейтрализаторе или в других аппаратах и трубопроводах, должны быть приняты меры, исключающие образование взрывоопасной смеси.
4. 35. В используемой для производства аммиачной селитры азотной кислоте следует контролировать содержание хлоридов и растворенных окислов азота. Предельное содержание этих примесей нормируется технологическими регламентами производства азотной кислоты и аммиачной селитры.
4.36. Материалы, применяемые в качестве добавок к аммиачной селитре, должны соответствовать требованиям ГОСТ или технических условий.
4.37. Промышленное производство аммиачной селитры с новыми добавками допускается только после изучения влияния этих добавок на термическую стойкость и взрывопожароопасность аммиачной селитры (сравнительно с обычной, не содержащей добавок) и получения положительного заключения от научно-исследовательского и проектного институтов.
