Для усреднения и хранения песчаного шлама следует проектировать не менее трех шламбассейнов.
Расчетную плотность шлама следует принимать:
при вибро- и ударной технологии 1700 кг/м3
при литьевой технологии 1600 кг/м3.
Для производства ремонтных работ и работ по загрузке мелющих тел, в помольном отделении необходимо предусматривать соответствующие грузоподъемные механизмы.
3.6. Приготовление газобетонной смеси
Приготовление газобетонной смеси следует производить в виброгазобетономешалке типа СМС-40Б или в гидродинамическом смесителе.
Максимальное количество замесов в час определяется по формуле:
где Т1 - время загрузки шлама и воды (1 мин);
Т2 - время загрузки вяжущих (от 1 до 1,5 мин);
Т3 - время перемешивания (до 2 мин);
Т4 - время загрузки алюминиевой суспензии (0,5 мм);
Т5 - время перемешивания (от 1 до 2 мин);
Т6 - время загрузки в форму (до 2 мин);
Т7 - время передвижения мешалки обратно на пост загрузки.
Для дозирования вяжущих, шлама и воды рекомендуются весовые дозаторы с электронно-тензорезисторными устройствами, для приготовления и дозирования алюминиевой суспензии - дозатор конструкции НИПИсиликатобетон.
Взрывобезопасность при дозировании алюминиевой суспензии обеспечивается применением алюминиевой пасты или полной герметизацией системы дозирования алюминиевой пудры, исключающей образование алюминиевой пыли.
Запасы хранения материалов в промежуточных емкостях приведены в табл. 16.
Расчетные температуры шлама, воды и готовой смеси приведены в табл. 17.
Промывку смесителей следует производить при простое продолжительностью более одного часа. Промывочные воды целесообразно использовать для приготовления шлама из отходов смеси.
Таблица 16
|
№ п.п. |
Наименование емкости |
Норма запаса в часах |
|
1. |
Гомогенизаторы |
не менее 8 |
|
2. |
Шламбассейны |
не менее 10 |
|
3. |
Расходные бункера: |
|
|
|
песка |
от 1 до 2 |
|
|
вяжущих |
от 2 до 3 |
Таблица 17
|
№ п.п. |
Наименование материала |
Температура, °С |
|
1. |
Шлам в расходном баке: |
|
|
|
при извести и смешанном вяжущем |
50 |
|
|
при цементе |
60 |
|
2. |
Вода в расходном баке |
от 20 до 80 |
|
3. |
Смесь при заливке в форму: |
|
|
|
при извести |
35 |
|
|
при смешанном вяжущем |
40 |
|
|
при цементе |
50 |
3.7. Приготовление смеси для плотного бетона
Смеси для плотного силикатного бетона приготовляются с сохранением эффекта гидратационного схватывания окиси кальция в бетонной смеси.
Все компоненты перемешиваются в смесителе в один прием и не более, чем через 30 ÷ 45 мин, используются для формования изделий.
При укладке в форму температура смеси должна быть в пределах 20 ÷ 25 °С.
Подбор состава смеси производить по СН 529-80.
Для приготовления смеси следует применять весовые дозаторы и бетоносмесители принудительного действия.
Запасы хранения материалов в расходных бункерах принимать по табл. 16.
Расчетное количество замесов в час - 13.
Коэффициент выхода смеси (в плотном теле) - 0,8.
3.8. Формование и резка изделий из ячеистого бетона
Технология формования выбирается в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции и исходного сырья и определяется регламентом.
Для смазки форм рекомендуется применять составы по СН 277-80.
Для фиксации арматурных каркасов в форме следует применять специальные кондукторы.
Расчетная продолжительность формования на ударных и виброплощадках принимается 10 мин.
Расчетная продолжительность вызревания отформованных изделий и массивов до срезки или прикатки «горбушки» и разрезки приведена в табл. 18.
Таблица 18
|
№ п.п. |
Вид вяжущего |
Продолжительность вызревания, ч |
||
|
|
|
при индивидуальных формах |
при резательной технологии |
при производстве теплоизоляции |
|
1. |
Известковое |
1/1 |
1,5/1 |
2/1,5 |
|
2. |
Известково-цементное, цементно-известковое |
1,5/1 |
2,5/1,5 |
3/2 |
|
3. |
Цементное |
4/3 |
6/4 |
7/5 |
|
4. |
Сланцезольное |
4/- |
4/- |
5/- |
Примечание. Над чертой - для литьевой технологии, под чертой - для вибро- и ударной технологии.
Подъем форм с отформованными изделиями и массивами следует производить шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перекос форм.
При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов, рекомендуется комплекс резательных агрегатов типа «Универсал-60».
При специализированном производстве мелких блоков рекомендуется конвейерная технология с применением комплекса резательных агрегатов типа «Силбетблок».
Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», калибровке и разрезке массива, следует перемешивать с водой и перекачивать в шламбассейн для повторного использования.
Расчетное количество отходов следует принимать:
при индивидуальных формах - 10 %
при резательной технологии - 15 %.
Запас арматурных каркасов в формовочном отделении следует принимать:
при индивидуальных формах - 4 ч
при резательной технологии - 2 ч.
Потребное количество форм определяется по формуле:
где F - количество формовок в сутки;
ОF - оборачиваемость форм (оборотов в сутки).
Ориентировочная масса индивидуальных форм в кг на 1 м3 объема формы приведена в табл. 19.
Таблица 19
|
Высота формы, м |
Объем формы, м3 |
||
|
|
1 |
2 |
3 |
|
0,2 |
1800 |
1600 |
1400 |
|
0,24 |
1600 |
1400 |
1200 |
|
0,3 |
1300 |
1150 |
1000 |
|
0,36 и более |
1100 |
900 |
300 |
Количество форм и автоклавных вагонеток, находящихся в ремонте, следует принимать 10 % от общей потребности.
Площадь для текущего ремонта форм следует принимать 25 м2 на каждые 100 форм, находящихся в эксплуатации.
На 1 м2 площади складирования принимается 1 т размещенных форм.
3.9. Формование изделий из плотного бетона
Формование изделий из плотного бетона может производиться по агрегатно-поточной или конвейерной схеме производства.
Для укладки бетонных смесей следует применять бетоноукладчики, которые обеспечивают равномерное распределение смеси по всей площади формы.
Для формования изделий следует применять виброплощадки или виброформовочные машины со следующими параметрами:
частота колебаний 300 Гц;
амплитуда колебаний от 0,6 до 0,8 мм.
Для уплотнения поверхностного слоя бетона следует применять виброщит, подвижный вибробрус, подрессоренный или пневматический пригруз. Скорость передвижения вибробруса от 0,8 до 1,0 м/мин.
Продолжительность уплотнения на виброплощадке от 30 до 90 с.
Для срезки избытка бетона и заглаживания поверхности следует применять специальные устройства или машину.
Излишки и просыпи смеси следует возвращать в бетоносмеситель или бункер бетоноукладчика для повторного использования.
Количество излишков до 15 %.
Расчетный ритм при формовании:
агрегатно-поточное производство
при одном изделии в форме 15 мин;
при группе изделий в форме 20 мин;
конвейерное производство
при одном изделии в форме 12 мин;
при группе изделий в форме 15 мин.
Следует предусматривать место для переналадки и ремонта форм.
Количество форм и автоклавных тележек, находящихся в ремонте, принимается 10 % от общей потребности.
Площадь для текущего ремонта форм следует принимать 25 м2 на каждые 100 форм, находящихся в эксплуатации.
3.10. Автоклавная обработка
Тепловлажностная обработка изделий из ячеистого и плотного бетонов должна производиться в автоклавах при максимальном избыточном давлении пара, которое ограничивается рабочим давлением автоклавов или давлением в сети пароснабжения, но не ниже 0,8 МПа (8 кг/см2). Рекомендуемое давление 1,2 МПа (12 кг/см2).
Рекомендуются автоклавы 3,6×27 м: тупиковые, при количестве автоклавов до 4 шт., и проходные, при количестве автоклавов более 4 шт.
В начальный период обработки ячеистого бетона следует предусмотреть удаление воздуха из автоклава продувкой паром. При обработке изделий из плотного бетона удаление воздуха недопустимо. В начальный период обработки изделий из плотного бетона подъем температуры среды в автоклаве до 100 °С должен осуществляться с заданной скоростью.
Колебания давления в автоклаве в период подъема и выдержки не должны превышать 0,02 МПа (0,2 кг/см2).
Образующийся конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава.
Минимальные режимы автоклавной обработки определяются по табл. 20.
При пользовании табл. 20 необходимо учитывать следующее:
при применении сланцезольного вяжущего продолжительность продувки для теплоизоляции и мелких блоков принимается 2 ч, для панелей и крупных блоков - 3 ч;
при применении цементов с добавками доменного гранулированного шлака в количестве 30 или 50 %, продолжительность изотермической выдержки увеличивается соответственно на 1 или 2 ч;
при использовании кварцево-полевошпатового песка свободный SiO2 85 %, продолжительность выдержки следует увеличивать на 2 ч;
при предъявлении особых требований к изделиям (повышенные ударостойкость, прочность на растяжение, трещиностойкость), продолжительность изотермической выдержки увеличивается на 3 ÷ 5 ч при 0,8 МПа (8 ати) и 2 ÷ 4 ч при 1,2 МПа (12 ати).
Продолжительность загрузки и выгрузки автоклава принимается:
при проходных автоклавах 1 ч;
при тупиковых автоклавах 2 ч.
Управление режимом автоклавной обработки должно быть автоматизировано (см. п. 4.2).
Годовая производительность автоклава определяется по формуле:
где EA - объем изделий в автоклаве, м3;
ТA - продолжительность цикла автоклавной обработки, включая время на загрузку и выгрузку, ч;
Тоб - годовой фонд чистого времени работы оборудования, ч (см. п. 1.5);
Kп - коэффициент, учитывающий потери (Kп = 0,975 ÷ 0,99)
Объем изделий в автоклаве определяется раскладкой изделий в форме и количеством форм или массивов в автоклаве.
Коэффициент заполнения автоклава определяется по формуле:
где VА - рабочая вместимость автоклава, м3.
Ориентировочные значения коэффициента заполнения автоклава:
при индивидуальных формах от 0,2 до 0,3;
при резательной технологии от 0,35 до 0,45.
Таблица 20
|
№ п.п. |
Наименование изделий |
Плотность изделий, кг/м3 |
Толщина изделий |
Продолжительность в часах |
||||||||
|
|
|
|
|
продувка |
подъем давления до |
выдержка при |
спуск давления с |
весь цикл |
||||
|
|
|
|
|
|
0,8 МПа 0 ати |
1,2 МПа 12 ати |
0,8 МПа 8 ати |
1,2 МПа 12 ати |
0,8 МПа 8 ати |
1,2 МПа 12 ати |
0,8 МПа 8 ати |
1,2 МПа 12 ати |
|
1. |
Теплоизоляционные плиты |
от 300 до 400 |
|
1 |
1,5 |
1,5 |
7 |
5 |
1,5 |
2 |
11 |
9,5 |
|
2. |
Мелкие стеновые блоки |
от 500 до 700 |
- |
1 |
1,5 |
1,5 |
8 |
6 |
2 |
2,5 |
12,5 |
11 |
|
3. |
Крупные блоки и панели |
от 500 до 700 |
250 |
1 |
1,5 |
1,5 |
8 |
6 |
2 |
2,5 |
12,5 |
11 |
|
|
|
|
300 |
1 |
1,5 |
1,5 |
8 |
6 |
2,5 |
3 |
13,0 |
11,5 |
|
|
|
от 700 до 900 |
250 |
1 |
1,5 |
1,5 |
8 |
6 |
2,5 |
3 |
13,0 |
11,5 |
|
|
|
|
300 |
1 |
2 |
2 |
8,5 |
6,5 |
2,5 |
3 |
14 |
12,5 |
|
|
|
от 900 до 1200 |
250 |
- |
2 |
2 |
8,5 |
6,5 |
2,5 |
3 |
13 |
11,5 |
|
|
|
|
300 |
|
2,5 |
2,5 |
9 |
7 |
3 |
3,5 |
14,5 |
13,0 |
|
4. |
Изделия из плотного бетона |
1900 |
120 |
- |
3 |
4 |
8 |
5 |
1,5 |
2 |
12,5 |
11 |
|
|
|
|
180 |
- |
4 |
5 |
8 |
5 |
2,5 |
3 |
14,5 |
13 |
|
|
|
|
240 |
- |
5 |
6 |
9 |
6 |
3 |
3,5 |
17 |
15,5 |
