МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОГО И СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ

ОНТП 09-88 Минавтопром СССР

Утверждены Минавтопромом СССР

протокол от 7 декабря 1988 г.

№ 12 по согласованию с Госстроем

СССР письмо от 22 ноября 1988 г.

№ АЧ-4130-7/3

Москва - 1989

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи» ОНТП 09-88 разработаны Государственным ордена «Знак Почета» институтом по проектированию заводов автомобильной промышленности (Гипроавтопром).

В разработке норм принимали участие: Гипростанок Минстанкопрома, Гипротракторосельхозмаш Минсельхозмаша, Союзтяжмашпроект Минтяжмаша, ЛГПИ Минпромсвязи.

Нормы разработаны ответственными исполнителями - В.А. Зыкиным, Е.А. Карпухиным, Е.И. Лесковым, В.Я. Гольдиным, С.Г. Завьяловым под руководством О.В. Максимова.

Нормы подготовлены к утверждению Гипроавтопромом Министерства автомобильной промышленности.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу:

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлоконструкций (заготовительное и сварочное производства)» ОНТП 01-85 Минстройдормаша в части сварочного производства;

«Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов автомобильных заводов», арх. № 19664, 1986 г.;

«Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-каркасных и сварочных участков» ВНТП 37-87, ЛГПИ Минпромсвязи.

Министерство автомобильной промышленности СССР

(Минавтопром СССР)

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи

ОНТП 09-88

Минавтопром СССР

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение сборочно-сварочных цехов. На основании настоящих норм определяются основные параметры сборочно-сварочных цехов.

Нормы распространяются на проектирование сборочно-сварочных цехов, в которых применяются процессы сборки под сварку, соединений деталей методом сварки и пайки сборочных единиц из черных и цветных металлов.

Входящие в состав сборочно-сварочных цехов участки холодной листовой штамповки, механической обработки резанием, окраски, термической обработки и т.д. должны проектироваться по соответствующим нормам технологического проектирования.

При разработке проектов сборочно-сварочных цехов должны учитываться последние достижения науки и техники, предусматриваться прогрессивные технологические процессы, новейшее высокопроизводительное оборудование, эффективные средства автоматизации и механизации производственных процессов, прогрессивные формы организации производства, применение АСУП и АСУ ТП, рациональное использование площадей, материальных ресурсов, энергоносителей, воды, тепла, исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

Эффективные годовые фонды времени работы сварочного, сборочного оборудования и рабочих принимать по действующим «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих» ОНТП 15-86 Минстанкопром.

Внесены

Гипроавтопромом

Утверждены Минавтопромом

протокол № 12 от 7 декабря 1988 г.

Срок введения в действие

1 мая 1989 г.

3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Производственное оборудование делится на основное и прочее.

Оборудование, работающее в комплекте с производственным, следует принимать по технологической необходимости, организации рабочего места и его автоматизации.

3.1. Расчет количества основного оборудования

Расчетное количество оборудования, работающего в самостоятельном режиме (вне автоматизированных линий), следует определять по формуле

                                                                       (1)

где Мр - расчетное количество оборудования, ед.;

Тс - суммарная годовая станкоемкость, ст. ч;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Суммарная годовая станкоемкость определяется по каждому виду и модели оборудования по формуле

Тс = Тр + Тн,                                                                (2)

где Тр - расчетная годовая станкоемкость на выполнение операций, ст. ч;

Тн - продолжительность наладки оборудования (принимать по табл. 2), ст.ч.

Принятое количество оборудования (Мп) определяется по полученному расчетному значению с последующим округлением результата до ближайшего целого числа.

Количество оборудования в составе гибкой автоматизированной линии рассчитывается пооперационно по формуле

                                                                 (3)

где tшт. - штучное время на операцию, мин.;

t - такт выпуска единиц с линии, мин.

t определяется по формуле

                                                               (4)

где N - количество обрабатываемых единиц в год, шт.;

Кз - коэффициент загрузки, см. табл. 1.

3.2. Расчет количества прочего оборудования

Количество прочего оборудования (сушильные шкафы, станки для перемотки проволоки) следует рассчитывать по формуле

                                                                      (5)

где Q - годовая программа, т;

q - часовая производительность, т/ч.

3.3. Коэффициенты загрузки производственного оборудования

Коэффициенты загрузки работы оборудования должны быть не ниже значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Коэффициент

Тип производства

гпс

Единичное и мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное и массовое

Загрузки оборудования (Кз)

0,8 - 0,85

0,85 - 0,9

0,9 - 0,95

до 1,0

Сменности работы оборудования

1,7

1,8

1,9

до 2,5

Примечания: 1. Кз определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому.

2. Значение показателей, меньше указанных в табл. 1, допускается при обосновании.

3.4. Прогрессивность технологического оборудования

На основании Постановления Госстандарта СССР все технологические процессы подлежат аттестации в соответствии с РД 50-532-85.

Одним из показателей, характеризующих уровень технологических процессов, является прогрессивность технологического оборудования.

Примерный состав прогрессивного технологического оборудования по сварочному производству:

роботизированные технологические линии;

роботизированные технологические комплексы;

роботизированные технологические участки на базе универсального сварочного оборудования: машин контактной сварки (типа МТ-1222УХЛЧ, МР3818УХЛЧ и др.);

автоматы для сварки в защитных газах порошковой проволокой (типа А-1416УХЛЧ, А-1406УХЛ4, АДГ-601УХЛ4 и др.);

автоматы для сварки под флюсом, в том числе на форсированных резинах, 70 м/ч (типа АДФ-1001У3, АДФ-1202У3 и др.);

установки для электрошлаковой сварки;

машины для сварки трением (типа ПСТМ-1,5);

машины для холодной сварки (типа МСХС-802УХЛ4, МСХС-2005УХЛ4 и др.);

машины контактной сварки: точечной, рельефной, шовной (типа МТР-1201УХЛ4, МТ-1222УХЛ4, МШВ-5001УХЛ4 и др.);

установки электронно-лучевой и лазерной сварки;

установки для плазменной, лазерной, диффузионной сварки (типа МДВ-301УХЛ4, УПО-201УХЛ4, АПР-404УХЛ4, УПРП-201У3 и др.);

машины для кислородной, плазменной и лазерной резки с программным управлением;

многопостовые источники питания.

Примечание. Перечень прогрессивного технологического оборудования должен пересматриваться не реже одного раза в пять лет.

4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

4.1. Расчет численности основных рабочих

К основным рабочим относятся все рабочие, непосредственно участвующие в технологическом процессе, в том числе наладчики.

Численность основных рабочих N (без наладчиков) определяется по формуле

                                                                        (6)

где Т - трудоемкость годового выпуска, чел. ч;

Фр - эффективный фонд времени рабочего, ч.

Численность наладчиков для отдельно стоящего оборудования определяется по трудоемкости наладки по табл. 2, с учетом плотности бригады, равной 1.

Таблица 2

Оборудование

Трудоемкость наладки от годовой станкоемкости изготовления узлов (изделий) в зависимости от количества закрепленных узлов за оборудованием, %

до 3

4 - 8

свыше 8

Для дуговой сварки

3

5

8

Машины контактной сварки:

 

 

 

стационарные

5

8

10

подвесные

1

2

-

шовные

2

4

-

стыковые

3

5

10 - 25

Многоэлектродные машины с количеством электродов в них, шт.:

 

 

 

до 24

3

5

-

''    48

5

8

-

свыше 48

8

10

-

Для термической резки:

 

 

 

по копиру

-

3

5

с фотоэлектронной системой

-

8

10

с программным управлением

-

5

8

Примечания: 1. Расчет численности наладчиков не производится в случае включения времени на наладочные работы в общую трудоемкость изготовления изделий.

2. Для более полного использования времени работы наладчиков применять принцип совмещения профессий, при котором один и тот же наладчик обслуживает несколько различных типов оборудования.

Для механизированных и автоматизированных линий, гибких автоматизированных линий, робототехнических комплексов, гибких производственных модулей количество наладчиков следует определять в зависимости от количества встроенного оборудования (по расстановке), согласно табл. 3.

Таблица 3

Содержание работы

Механизированные, автоматизированные, гибкие автоматизированные линии

Робототехнические комплексы, гибкие производственные модули

Количество встроенного оборудования

до 20

свыше 20

до 5

свыше 5

Наладка электротехнической части оборудования

0,5

0,8

0,1

0,15

То же механической части оборудования

0,6

1,0

0,05

0,1

''       гидравлической системы (при наличии ее)

0,3

0,5

0,05

0,1

''       электронной части системы управления

0,2

0,5

0,05

0,1

Примечания: 1. Нормы численности наладчиков даны для условий компактного расположения оборудования в цехе.

2. За единицу встроенного оборудования следует считать транспортные устройства (конвейер, кантователь, подъемник, загрузчик, перегрузчик и т.п.), робот в комплекте с встроенным оборудованием, специальную установку, фильтровентиляционный агрегат.

4.2. Определение состава и численности работающих

Численность вспомогательных рабочих следует принимать в зависимости от количества основных рабочих, сварочного оборудования, типа производства, площади цеха (участка) по табл. 4.

Таблица 4

Профессия

Количество основных рабочих, обслуживаемых одним распределителем (кладовщиком) в смену

Тип производства

Единичное и мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное и массовое

Распределитель работ

50 - 55

55 - 60

65 - 70

Кладовщик-раздатчик инструмента, приспособлений

70 - 80

80 - 90

100 - 110

Кладовщик кладовых сварочных и вспомогательных материалов

80 - 90

90 - 100

110 - 120

Кладовщик склада комплектации заготовок

60 - 65

65 - 70

-

Кладовщик склада сварных узлов

170 - 180

180 - 190

-

Смазчик

Из расчета 200 единиц оборудования на одного смазчика в одну смену

Уборщики

Из расчета один рабочий в смену на 3500 м2 производственных помещений