5.2.5. Оптимальный температурный интервал смеси в процессе эмульгирования битума при приготовлении пастовых шламов 40 - 70 °С. При меньших и больших температурах качество пасты ухудшается из-за укрупнения капелек битума. Поэтому целесообразно в зависимости от температуры окружающего воздуха подогревать воду.
5.2.6. Повышению качества пасты в пастовых шламах способствуют в определенных пределах: увеличение скорости вращения лопастей мешалки; повышение температуры смеси перед введением битума; уменьшение концентрации битума в пасте; снижение вязкости битума; введение ПАВ. Варьируя значения перечисленных факторов, можно с учетом имеющихся в наличии материалов и оборудования добиваться лучшего качества пасты.
5.2.7. Оборудование, связанное с подачей и приготовлением пасты или шлама, следует периодически очищать скребком, а в перерывах и после окончания работы обязательно промывать водой, так как высохшие пасту или шлам трудно удалить.
5.2.8. Природный песок, идущий для приготовления битумного шлама, пропускают через грохот с целью отделения частиц крупнее 5 мм.
Транспортирование и хранение битумных шламов
5.2.9. Битумные шламы и пасты транспортируют в специальных транспортных средствах, оборудованных побудителем смеси (см. п. 2 приложения 5).
5.2.10. Допускается транспортирование смесей в транспортных средствах, не оборудованных побудителем, на расстояния, не вызывающие расслоения смеси более, чем указано в п. 2.5 приложения 2. В виде исключения допускается транспортировать смеси и на большее расстояние, но при обязательном перемешивании их перед раскладкой.
5.2.11. Битумные пасты можно транспортировать также в различных емкостях, обеспечивающих слив самотеком или оборудованных растворонасосом, позволяющим перекачивать пасту в промежуточные емкости и осуществлять ее циркуляцию перед применением для восстановления однородности.
5.2.12. Для осуществления циркуляции пасты в емкости или ее перекачки пригодны только диафрагменно-поршневые растворонасосы с шариковыми клапанами свободного действия. Свежеприготовленную пасту с температурой выше 30 °С перекачивать насосом нельзя во избежание слипания битумных частиц.
5.2.13. Пасту можно хранить в различных емкостях или таре глубиной не более 1,5 м при условии защиты ее от испарения воды. В хранилищах и емкостях открытого типа пасту хранят под слоем воды (2 - 3 см). Перед применением ее необходимо перемешать.
5.2.14. Пастовый шлам и анионный (в зависимости от скорости распада эмульсии (см. п. 1.1.3) также можно хранить определенное время, приняв меры, исключающие их высыхание. Перед употреблением смесь необходимо тщательно перемешать.
5.2.15. В перерывах и после окончания работ емкости транспортных средств и растворонасосы следует промыть водой.
Устройство защитного слоя и уход за ним
5.2.16. До устройства защитного слоя на покрытии устраняют ямы, выбоины, неровности.
5.2.17. Для обеспечения сцепления замыкающего или заполняющего слоя из битумного шлама с обрабатываемым покрытием рекомендуется устраивать подгрунтовку битумной пастой, эмульсией или увлажнять покрытие водой.
Подгрунтовку необходимо устраивать: на цементобетонных покрытиях; при использовании смесей типа А-П; при укладке шлама в осенний период. Во всех остальных случаях достаточно увлажнить поверхность покрытия. Норма нанесения подгрунтовки зависит от степени шероховатости покрытия и составляет в пересчете на битум в среднем 0,20 л/м2. Содержание воды должно составлять 50 - 60 % в битумной пасте и 60 - 70 % в эмульсии.
5.2.18. Смесь укладывают механизированным способом при помощи распределителя или вручную деревянными (резиновыми) движками при малом объеме работ. Этими же движками устраняют дефекты, возникающие в процессе укладки, перемещают излишки смеси, заделывают стыки и продольные швы.
5.2.19. При устройстве замыкающего слоя с применением распределителя высоту выходной щели распределителя регулируют в зависимости от заданной толщины слоя.
Лента из мягкой резины, закрепленная на задней стенке распределителя и выступающая на определенную длину, устанавливаемую экспериментально, обеспечивает выглаживание слоя смеси. Наличие шарнира в центре рабочего органа распределителя позволяет копировать поверхность обрабатываемого покрытия.
5.2.20. При устройстве заполняющего и закупорочного слоев смесь распределяют вровень с поверхностью покрытия. В этом случае заднюю стенку распределителя устанавливают непосредственно на покрытие, а рабочий орган его оснащают жесткой резиновой лентой, выполняющей роль скребка.
5.2.21. Расход смеси зависит от ее типа и консистенции, вида защитного слоя и состояния покрытия. Ориентировочные значения расходов смеси составляют при устройстве:
замыкающих слоев из смесей типа -
А...................................................................................... 10 - 12 кг/м2
Б (крупнозернистая)...................................................... 8 - 10 »
Б (среднезернистая)....................................................... 6 - 8 »
В; Г.................................................................................. 4 - 6 »
заполняющих и закупорочных слоев из смесей типа -
А; Б.................................................................................. 3 - 8 кг/м2
В; Г.................................................................................. 2 - 5 »
5.2.22. Для устранения стекания смеси с покрытия при больших поперечных уклонах, а также соблюдения ровности кромок вдоль кромок покрытия укладывают веревку или канат толщиной не менее 10 мм.
5.2.23. Смесь укладывают по одной полосе покрытия в направлении движения транспортных средств. Длину полосы целесообразно назначать из расчета половины недельной производительности отряда с тем, чтобы распределитель к концу недели обработал вторую половину покрытия, двигаясь в противоположную сторону, и переехал на новую захватку.
5.2.24. При поступлении с базы смеси без включения частиц крупнее 10 мм, образующих при укладке задиры, и при правильной установке щели распределителя на укладке достаточно иметь бригаду, состоящую из трех человек.
5.2.25. Свежеуложенную полосу ограждают от наезда транспортных средств. После подсыхания смеси, если она не прилипает к протекторам при пробном пропуске автомобиля, открывают движение. При этом скорость ограничивают: в течение первых суток до 30 км/ч; в дальнейшем - до 40 км/ч до тех пор, пока слой не сформируется настолько, чтобы скелетные частицы не вырывались из него при движении.
При устройстве заполняющего и закупорочного слоев скорость движения ограничивают только в течение первых суток.
5.2.26. Время высыхания смесей составляет 2 - 8 ч в зависимости от погодных условий. При относительной влажности воздуха 60 %, температуре 20 °С и скорости ветра 2 - 3 м/с время высыхания смеси1 не превышает 3 ч.
1 При применении в составе смеси асбеста при тех же условиях время высыхания увеличивается до 8 ч.
5.2.27. В дождливую погоду работы по укладке прекращают.
5.2.28. На участках, где формирование слоя под движением затруднено2 или где действуют большие сдвигающие усилия (автобусные остановки, перекрестки и др.), слой после просыхания до влажности 6 - 8 % уплотняют легкими (массой до 5 т) катками с гладкими вальцами (для смесей типов Б и В) или самоходными катками на пневматических шинах массой 8 - 10 т (для смесей типа А) за два-три прохода по одному следу.
2 Из-за периода дождей или холодного времени года; на участках с небольшой интенсивностью движения (подъезды, обочины, площадки и т.д.).
5.2.29. При устройстве комбинированных слоев второй слой укладывают после просыхания первого.
5.2.30. При устройстве комбинированных слоев по п. 1.2.6.2 и 1.2.6.3 по частично высохшему слою распределяют автораспределителями или вручную черный щебень крупностью 5 - 10 мм с последующей укаткой 5-тонными катками на пневматических шинах.
5.2.31. Технологическая карта устройства защитного слоя с применением битумного шлама приведена в приложении 7.
6. ТЕКУЩИЙ КОНТРОЛЬ
6.1. Контроль правильности приготовления смесей
6.1.1. Температуру смеси в процессе эмульгирования битума проверяют не менее 2 раз в смену.
6.1.2. Время приготовления смеси определяют на месте производства работ. Оно должно быть минимальным для принятого оборудования и обеспечивать требуемое качество смеси.
6.1.3. Точность дозирования песка должна составлять ±5 % по массе, остальных компонентов - ±3 % по массе.
6.1.4. Ориентировочно соответствие состава готовой смеси запроектированному проверяют по объемной массе пробы не менее 2 раз в смену. Для возможности корректировки состава смеси при необходимости определяют влажность минеральных материалов и содержание воды в эмульсионном вяжущем (последнее - при раздельном способе приготовления смеси).
6.1.5. Раз в неделю проверяют соответствие состава выпускаемой смеси запроектированному методом экстрагирования вяжущего и последующего рассева минеральной части (см. п. 13 приложения 2).
6.2. Контроль качества готовой смеси
6.2.1. Оперативный контроль качества приготовленной смеси осуществляют визуально. Готовая смесь должна иметь темно-серый или коричневый цвет и не содержать комков и нитей непроэмульгировавшего битума. Частицы вяжущего не должны быть видны невооруженным глазом.
6.2.2. Текущий контроль качества готовой смеси осуществляется по результатам определения ее консистенции, объемной массы и расслаиваемости после приготовления не реже 2 раз в смену. Результаты определения не должны отклоняться от установленных при подборе более чем на 5 %.
6.2.3. Образцы из сформировавшейся смеси готовят и испытывают согласно указаниям табл. 1 приложения 2 не реже одного раза в неделю.
6.3. Контроль качества укладки
6.3.1. При текущем контроле качества укладки смесей проверяют ровность кромки слоя - по натянутому шнуру или визуально, ровность поверхности покрытия - визуальным осмотром. При этом не должно быть раковин, задиров и других изъянов.
6.3.2. Расход смеси на 1 м2 проезжей части должен соответствовать установленному путем пробной раскладки смеси с допуском ±10 % по массе.
6.3.3. Толщина замыкающих слоев на ровных участках должна соответствовать толщине, установленной путем пробной раскладки смеси с допуском ±10 %. Ориентировочные значения толщины замыкающего слоя составляют для жидких смесей типов:
A, Б.................................................. 7 - 10 мм
B, Г.................................................. 5 - 6 »
6.4. Контроль качества защитных слоев
6.4.1. Для контроля качества замыкающего слоя отбирают вырубки массой 200 - 300 г (в виде отдельных кусочков) в количестве 3 шт. на 1 км через две недели после укладки.
6.4.2. Определяют толщину слоев на ровных участках путем замера проб при отборе вырубок. Ориентировочные значения толщины составляют для высохших и частично сформировавшихся слоев типов:
A, Б.................................................. 5 - 8 мм
B, Г.................................................. 3 - 4 »
Отклонения по толщине слоя допускаются ±20 %.
6.4.3. Определяют сцепление слоя с обрабатываемым покрытием путем визуального осмотра при отборе проб.
6.4.4. Определяют остаточную пористость вырубки из твердой высохшей смеси по п. 6 приложения 2. Она должна соответствовать остаточной пористости лабораторных образцов из твердой высохшей смеси с допуском ±10 %.
6.4.5. Коэффициент сцепления шин автомобилей с мокрой поверхностью защитного слоя определяют по пп. 12.11 - 12.21 приложения 2. Через два месяца после укладки он должен соответствовать: для замыкающих слоев (износа) значению, требуемому СНиП II-Д.5-72, увеличенному на 0,10 с допуском ±10 %; для заполняющих и комбинированных слоев по пп. 1.2.6.2 и 1.2.6.3 значению, требуемому по СНиП II-Д.5-72 с допуском ±10 %.
6.4.6. Для накопления данных о сроке службы замыкающего слоя запроектированного состава и внесения последующих коррективов определяют износ его в натуре согласно п. 14 приложения 2.
7. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА
7.1. Организация работ по приготовлению паст, шламов и устройству защитных слоев должна предусматривать максимальную механизацию всех технологических процессов и меры безопасного ведения этих работ.
7.2. Рабочие, занятые приготовлением смесей, а также устройством защитных слоев должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, предусмотренными типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений.
7.3. В процессе приготовления смесей и устройства защитных слоев необходимо соблюдать требования, изложенные в «Правилах техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог», (М., «Транспорт», 1969).
7.4. Электроустановки, применяемые при приготовлении паст и шламов, должны эксплуатироваться в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (М., Атомиздат, 1975).
7.5. Ограждение места работ по устройству защитных слоев должно выполняться в соответствии с требованиями «Инструкции по ограждению мест работ и расстановке дорожных знаков при строительстве, реконструкции и ремонте автомобильных дорог», ВСН 179-73 (М., «Транспорт», 1974).
7.6. При доставке людей к месту устройства защитных слоев необходимо руководствоваться «Правилами дорожного движения» (М., «Транспорт», 1976).
Приложения
Приложение 1
Лабораторные методы оценки физико-механических свойств компонентов битумных шламов
1. Минеральные материалы
1.1. Методы испытания применяемых минеральных материалов должны соответствовать: для песка - ГОСТ 6735-65; для минерального порошка, применяемого в качестве заполнителя, - ГОСТ 12784-71; для минерального порошка, применяемого в качестве эмульгатора, - ГОСТ 12784-71 и нижеизложенному.
1.2. Для определения активности минеральных порошков необходимы: мешалка лабораторная магнитная типа ММ-ЗМ или любая механическая мешалка с числом оборотов не менее 300 об/мин; бюретка объемом 100 мл; ступка и пестик с резиновым наконечником; стеклянная колба емкостью 250 мл; стаканчики стеклянные мерные емкостью 100 мл; 1 %-ный раствор фенолфталеина; дистиллированная вода; раствор соляной кислоты концентрации 0,1Н или 1Н.
