3.53. Тепловлажностную обработку бетона отформованных элементов конструкций водопропускных труб следует производить пропариванием по мягкому режиму в пропарочных камерах, прогревом в обогреваемых формах (опалубках) или экзотермическим способом (без применения пропаривания) за счет использования тепла, выделяемого бетонной смесью в процессе твердения.
При обработке элементов труб в пропарочных камерах насыщенным паром низкого давления относительная влажность окружающей среды должна быть не ниже 98 %. Рекомендуется на всех стадиях прогрева и охлаждения конструкций поверхности бетона орошать водой, температура которой па каждом этапе соответствует заданной температуре среды.
3.54. Стационарные пропарочные камеры рекомендуется оснащать устройствами для автоматического регулирования подачи пара и для принудительного перемешивания паровоздушной среды в камере на всех стадиях обработки.
При тепловлажностной обработке в обогреваемых формах (с водяным, масляным, электрическим или паровым обогревом) должно быть обеспечено соблюдение заданного температурного режима во всех сечениях бетона конструкции.
Открытые поверхности бетона следует защищать от потерь тепла и влаги укладкой тепловлагоизоляционных покрытий.
3.55. Перед тепловлажностной обработкой отформованные конструкции должны быть выдержаны в течение срока, достаточного для набора начальной прочности бетона не менее 5 кгс/см2. Определение начальной прочности бетона следует производить испытанием на сжатие образцов-кубов с ребром не менее 10 см на прессе грузоподъемностью не более 5 т.
3.56. Режим тепловлажностной обработки должен назначаться с учетом указаний проекта, особенностей изготовляемой конструкции, применяемой оснастки, используемых для бетона материалов и местных условий производства согласно п. 4.40 СНиП III-43-75. При этом:
для конструкций, предназначенных для применения в обычных условиях (при расчетной температуре наружного воздуха выше минус 40 °С) скорость подъема температуры среды в камере или в обогреваемой опалубке должна быть не более 10 °С в час, а для конструкций, предназначенных для применения в особых условиях (при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40 °С), - не более 5 °С;
температура изотермического прогрева конструкций звеньев для применения в обычных условиях не должна превышать +70 °С, а для конструкций звеньев в особых условиях +60 °С;
скорость снижения температуры среды для конструкций звеньев в обычных условиях должна быть не более 10 °С в час, а для конструкций звеньев в особых условиях 5 °С в час.
3.57. Вентиляция камер для охлаждения находящихся в них конструкций звеньев или принудительная циркуляция воздуха с целью выравнивания температуры среды допускается только при одновременном увлажнении открытых поверхностей бетона.
3.58. Извлечение конструкций из пропарочной камеры или из обогреваемой опалубки после остывания допускается при условии, что температура поверхностного слоя бетона не превышает температуры окружающего воздуха в цехе более чем на 20 °С.
3.59. При выдаче готовых блоков из цеха на открытый склад или на транспортные средства для отправки заказчику температура бетона конструкций не должна превышать температуры наружного воздуха более чем на 20 °С.
3.60. После окончания тепловой обработки блоков конструкций, предназначенных для эксплуатации в особых условиях, изготовленных из бетонной смеси без комплексной добавки, они должны выдерживаться при положительной температуре во влажной среде в течение срока, устанавливаемого заводской лабораторией из условия обеспечения проектной морозостойкости бетона.
3.61. Открытые поверхности конструкций труб после приемки их заводской инспекцией следует покрывать пленкообразующими материалами, окрашивать полимерцементными красками, водными растворами кремнийорганических жидкостей или другими материалами, которые способны защищать поверхность бетона от потерь влаги.
При передаче на склад конструкций без устройства защитных покрытий поверхностей их следует выдерживать в увлажненном состоянии (поливкой водой, укрытием периодически увлажняемыми материалами или полимерными пленками) в продолжении 14 суток. При температуре воздуха ниже +5 °С поливку бетона водой производить не следует.
3.62. Срок выдержки конструкций на складе (п. 5.2), зависящий от требуемой проектом прочности бетона на момент отгрузки, следует определять на основании испытания контрольных образцов, хранящихся вместе с конструкциями.
3.63. Изготовление элементов конструкций водопропускных труб экзотермическим способом (без применения пропаривания) осуществляется по специальным указаниям.
4. ДОПУСКИ
4.1. Допуски в размерах длин отдельных стержней стальной арматуры и собранных арматурных каркасов не должны превышать:
Отдельных стержней
По отклонению в длинах отдельных стержней на 1 м, мм................ ±2
То же на всю длину стержня, мм.......................................................... ±10
По отклонению в положении мест отгиба стержней, мм.................. ±30
По смещению осей стержней в стыках, выполненных
контактной сваркой............................................................................... ±0,1d
По отклонению в размерах крюков......................................................
Примечание. d - диаметр стержня.
Собранных каркасов
По расстояниям между смежными стержнями рабочей
арматуры в ряду при условии сохранения их общего
количества на 1 м и на всю длину, мм...................................................... +5; -10
По расстоянию между рядами рабочей арматуры, мм....................... ±5
По расстоянию между хомутами в вязаных каркасах, мм................. ±15
То же в сварных каркасах, мм............................................................... ±10
По остальным наружным размерам, мм.............................................. ±10
4.2. Толщина защитного слоя бетона должна быть:
До внешней поверхности рабочей арматуры не менее, мм............... 20
До внешней поверхности хомутов и не расчетной арматуры:.......... 20
не менее, мм....................................................................................... 15
и не более, мм.................................................................................... 40
4.3. Толщина защитного слоя бетона для продольной арматуры в торцах звеньев и блоков должна быть не менее 15 мм.
4.4. Отклонение толщины защитного слоя бетона от проектной, независимо от отклонений геометрических размеров звеньев, элементов оголовков и плит перекрытий труб, не должно превышать:
Для звеньев и блоков с толщиной стенки (плиты) до 400 мм, мм.... ±5
То же более 400 мм, мм.........................................................................
4.5. Допуски в размерах опалубки не должны превышать величин, указанных в табл. 2.
Таблица 2
|
Наименование допусков |
Значения, мм |
|
|
|
для опалубки звеньев |
для опалубки остальных блоков |
|
Элементы опалубки |
|
|
|
Отклонения по длине и ширине щитов |
0,04h, но не более 7 мм |
±7 |
|
Разность диагоналей |
0,05h, но не более 9 мм |
±9 |
|
Отклонение диаметров (размеры стороны) сердечника от проектной величины |
0,04h, но не более 7 мм |
- |
|
Неперпендикулярность основания сердечника к его вертикальной оси |
Не допускается |
- |
|
Отклонение кромок щитов от прямой линии (вдоль и поперек щита) |
±1 |
±1 |
|
Отклонение обшивки из плоскости щита, кроме случаев, предусмотренных следующим пунктом данной таблицы |
±3 |
±5 |
|
Прогиб и выпучивание обшивки сердечника виброформы |
±1 |
- |
|
Несовпадение отверстий в стыках для соединительных элементов |
±0,5 |
±1 |
|
Отклонение положения центра серьги сердечника от его вертикальной оси |
±5 |
- |
|
Опалубка в собранном виде |
|
|
|
Разность диагоналей и опалубки прямоугольных блоков |
±8 |
±10 |
|
Отклонение любого диаметра наружной опалубки звеньев от проектной величины |
0,04h, но не более 7 мм |
- |
|
Отклонение расстояния между наружной опалубкой и сердечником (внутренней опалубкой) от проектной толщины стенок (для виброформ измеряется по верху опалубки) |
То же |
- |
|
Зазоры в стыках щитов опалубки |
±0,5 |
±1 |
Примечание. h - толщина стенок.
4.6. Допускаемые отклонения от проектных размеров готовых звеньев, элементов оголовков и плит перекрытий не должны превышать, мм:
По длине.................................................................................... +5; -10
По толщине стенок.................................................................. +10; -5
По внутреннему отверстию..................................................... ±10
Для звеньев труб, изготавливаемых в формах с внутренним коническим (пирамидальным) вкладышем, допуск по толщине стенки относится к верхнему (во время формования) торцу звена.
4.7. Допускаемые отклонения от проектных размеров блоков фундаментов не должны превышать, мм:
По толщине............................................................................... ±5
По длине и шириной................................................................ ±10
4.8. Звенья труб должны иметь по всей длине правильную форму. Искривление поверхности круглых звеньев, измеряемое по образующей, не должно превышать 5 мм на 1 м длины звена.
4.9. Искривление лицевой поверхности (неплоскостность) звеньев прямоугольных труб и других элементов с плоскими поверхностями плоскостей не должно превышать 0,005 наибольшего размера стороны элемента.
4.10. Торцевые плоскости звена должны быть перпендикулярны к их продольной оси. Допускается перекос торцевой плоскости звена не более 5 мм.
5. ВЫДЕРЖКА ЭЛЕМЕНТОВ ПОСЛЕ ФОРМОВАНИЯ
5.1. Отформованные элементы труб ко времени выдачи на склад должны иметь прочность (в процентах от проектной марки бетона по прочности на сжатие) не менее указанных в табл. 3.
Таблица 3
|
Элементы |
Минимальная прочность бетона (в процентах от проектной марки бетона по прочности на сжатие) ко времени выдачи элемента на склад |
|
|
|
при положительной температуре воздуха на складе |
при отрицательной температуре воздуха на складе (замораживание элемента) |
|
Звенья и железобетонные плиты перекрытий |
70 |
100 |
|
Железобетонные блоки фундаментов |
70 |
80 |
|
Блоки оголовков |
70 |
80 |
|
Бетонные блоки фундаментов |
50 |
70 |
5.2. Прочность бетона элементов, определяемая по результатам контрольных испытаний образцов в соответствии с требованиями пп. 4.51 - 4.53 главы СНиП III-43-75, ко времени отгрузки конструкций со склада предприятия-изготовителя к месту монтажа должна быть не ниже значений, указанных в табл. 3, и не ниже требуемой проектом для расчетной нагрузки при перевозке элементов, монтаже и засыпке труб.
Величина отпускной прочности бетона звеньев труб, предназначенных для эксплуатации в районах с расчетной температурой наружного воздуха ниже минус 40 °С, должна быть, не менее прочности бетона, соответствующей проектной марке бетона по прочности на сжатие.
6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ, ПРИЕМКА И МАРКИРОВКА ЭЛЕМЕНТОВ. ИСПОЛНИТЕЛЬНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА ИЗДЕЛИЕ
6.1. Качество материалов, применяемых при изготовлении элементов труб, и качество изделий должны соответствовать требованиям действующих стандартов, технических условий, главы СНиП III-43-75 и дополнительным требованиям настоящей Инструкции.
Составы бетонных смесей для применения в конструкциях водопропускных труб должны отвечать требованиям п. 4.31 СНиП III-43-75.
Проверка бетона на истираемость не производится.
6.2. Испытания бетона элементов труб на водонепроницаемость и морозостойкость должны проводиться (перед утверждением состава бетона для изготовления конструкций труб, а затем не реже чем через каждые шесть месяцев) на образцах, изготовленных с использованием цемента, заполнителей, воды, составов бетона при соблюдении режимов тепловлажностной обработки при твердении, которые будут применяться при формовании и выдержке элементов на данном предприятии.
6.3. Проверка на морозостойкость должна производиться по ГОСТ 10060-76. Водонепроницаемость бетона следует проверять по ГОСТ 12730.0-78 - ГОСТ 12730.5-78.
6.4. Контроль качества арматурных каркасов и установленных в п. 4.1 настоящей Инструкции допусков должен обеспечиваться:
проверкой общего состояния и основных размеров инвентарных приспособлений (кондукторов, барабанов и пр.), влияющих на точность изготовления каркасов;
проверкой готовых каркасов (соответствия размеров каркаса, диаметров и вида примененных стержней и их взаимного расположения требованиям проекта), качества соединений стержней, отсутствия загрязнения каркасов;
осмотром каркасов перед установкой их в опалубку (отсутствие деформаций и загрязнения; наличие и расположение бетонных прокладок, прикрепленных к арматуре для обеспечения требуемой толщины защитного слоя);
осмотром каркасов, установленных в опалубке (обеспечение проектного расположения каркаса в опалубке по высоте и проектной толщины защитного слоя).
Все обнаруженные отклонения от проекта и от установленных допусков изготовления каркасов должны быть устранены до начала бетонирования.
6.5. Контроль качества опалубки с учетом допусков, приведенных в п. 4.5 настоящей Инструкции, должен обеспечиваться осмотром внешнего вида опалубки и проверкой ее размеров (фактических отклонений в размерах отдельных щитов и опалубки в собранном виде), а также проверкой плотности соединений щитов опалубки. Опалубку осматривают и проверяют при приемке после изготовления и затем один раз в месяц, с составлением акта.
