Примечание. Механические свойства поковок, размеры которых выходят за пределы, предусмотренные ГОСТ 8479-70, должны быть оговорены в конструкторской документации.
2.4.2. Поковки из углеродистых сталей и низколегированных сталей, предназначенные для изготовления деталей, работающих под давлением 6,3 МПа и более, и имеющие один из габаритных размеров (диаметр) более при толщине более , должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Объем контроля устанавливается конструкторской документацией в соответствии с ОСТ 108.958.03-83, но не менее 50% объема контролируемой поковки. Нормы оценки сплошности - по ОСТ 108.030.113-77.
2.4.3. Круглый прокат допускается применять для изготовления деталей, работающих под давлением, при условиях, указанных в табл.4, по НТД на прокат при диаметре не более и при условии проведения УЗК или гидравлического испытания совместно с изделием. Объем контроля и нормы оценки сплошности при ультразвуковом контроле - по ОСТ 108.030.113-87.
2.5. Крепежные детали
2.5.1. Марки сталей для изготовления крепежных деталей, технические требования к ним, предельные параметры применения должны соответствовать табл.5.
Таблица 5
Крепежные детали
|
Марка стали, обозначение НТД |
Обозначение НТД на крепеж |
Предельные параметры рабочей среды |
|||
|
|
|
Шпильки и болты |
Гайки |
||
|
|
|
Рабочее давление, МПа |
Рабочая температура, °С |
Рабочее давление, МПа |
Рабочая температура, °С |
|
|
ГОСТ 1759-70 |
- |
- |
2,5 |
350 |
|
ВСт3сп3 по ГОСТ 380-71 |
2,5 |
200 |
2,5 |
350 |
|
|
ВСт3сп6 ВСт3сп6 по ГОСТ 380-71 |
1,6 |
350 |
2,5 |
350 |
|
|
20, 25 по ГОСТ 1050-71 и ГОСТ 10702-78 |
2,5 |
400 |
10 |
400 |
|
|
30, 35, 40, 45 по ГОСТ 1050-71 и ГОСТ 10702-78 |
10 |
425 |
20 |
425 |
|
|
35Х, 40Х по ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 10702-78 |
20 |
425 |
20 |
425 |
|
|
30ХМА, 35ХМ по ГОСТ 4543-71 и ГОСТ 10702-78 |
Не ограничивается |
450 |
Не ограничивается |
510 |
|
|
25Х1МФ по ГОСТ 20072-74 |
То же |
510 |
То же |
540 |
|
|
20Х1М1Ф1ТР по ГОСТ 20072-74 |
" |
580 |
" |
580 |
|
|
31Х19Н9МВБТ, ХН35ВТ по ГОСТ 5632-72 |
" |
625 |
" |
625 |
2.6. Сварочные материалы
2.6.1. Сварочные материалы в зависимости от вида сварки и условий применения рекомендуется выбирать из табл.6. Сварочные материалы, не указанные в табл.6, могут применяться по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией по сварке.
2.6.2. Электроды для ручной дуговой сварки по ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 10052-75 должны обеспечивать механические свойства металла шва (направленного металла) в соответствии с требованиями этих стандартов.
Таблица 6
Сварочные материалы
|
Марка стали |
Ручная электродуговая сварка |
Автоматическая сварка |
Электрошлаковая сварка |
Дуговая сварка в защитном газе |
|||||||
|
|
Тип электрода по ГОСТ 9467-75 |
Допустимая температура эксплуатации, °С |
Марка проволоки по ГОСТ 2246-70 |
Марка флюса, обозначение НТД |
Допустимая температура эксплуатации, °С |
Марка проволоки, обозначение НТД |
Марка флюса, обозначение НТД |
Условия применения |
Марка проволоки, обозначение НТД |
Защитный газ, обозначение НТД |
Условия применения |
|
ВСт3кп ВСт3пс ВСт3сп ВСтс3Гпс 10, 20, 20К, 22К марки ВСт3сп и 20К основного слоя двухслойной стали |
Э42 Э46 |
Не ниже минус 15 |
Св-08 Св-08А |
|
Не ниже минус 20 |
Св-08ГА по ГОСТ 2246-70 для сталей марок ВСт3сп, ВСт3пс, 20 |
|
|
|
|
|
|
|
Э42А |
Не ниже минус 30 |
|
|
|
|
АН-8 АН-22 по ГОСТ 9087-81; |
|
|
|
|
|
|
|
|
Св-08ГА Св-10ГА Св-10Г2 |
АН-348А ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81; |
|
|
|
|
Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70 для сталей марок |
Углекислый газ по ГОСТ 8050-85 или смесь СО2 с кислородом по ГОСТ 5583-78 (70%СО2+ +30%О2) |
|
|
|
Э46А Э50А |
|
|
ФЦ-22 по ОСТ 108.948.02-85 |
Не ниже минус 30 |
Св-10НЮ по ТУ 14-1-2219-77 Св-10Г2 Св-08ГС по ГОСТ 2246-70 для сталей марок 20К, 22К |
ФЦ-6 ФЦ-21 по ОСТ 108.948.02-85 |
По табл.1 при условии нормализации и высокого отпуска сварных соединений |
ВСт3сп ВСт3пс 10, 20 |
|
Не ниже минус 30 °С |
|
09Г2С, 16ГС, марка 16ГС основного слоя двухслойной стали |
|
Не ниже минус 40 |
|
АН-348 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Э50А |
|
Св-08ГА Св-08ГС Св-12ГС Св-10Г2 |
АН-22 ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81; ФЦ-16 ФЦ-22 по ОСТ 108.948.02-85 |
Не ниже минус 30, при толщине металла до не ниже минус 40 |
Св-10Г2 Св-08ГС Св-08Г2С Св-08ГСМТ по ГОСТ 2246-70 |
АН-8 АН-22 по ГОСТ 9087-81; ФЦ-6 ФЦ-22 по ОСТ 108.948.02-85 |
|
Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70 |
То же |
Не ниже минус 40 °С |
|
12Х1МФ |
Э50А |
|
Св-08ГС |
ФЦ-11 по ОСТ 108.948.02-85 |
|
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
12Х18Н10Т 08Х18Н10Т 12Х18Н9Т |
Э-04Х20Н9 |
До 450 |
|
|
|
Св-04Х19Н9 Св-01Х19Н9 Св-06Х19Н9Т |
АН-26С по ГОСТ 9087-81 |
До 600 °С без требований стойкости к МКК |
Св-08Х20Н9Г 7Т Св-10Х16Н25 А М6 |
Углекислый газ по ГОСТ 8050-85 |
Для двухслойных сталей |
|
|
|
|
Св-06Х19Н9Т Св-04Х19Н9, Св-06Х25Н12ТЮ Св-07Х25Н12Г2Т для двухслойных сталей |
АН-26С по ГОСТ 9087-81 |
|
Св-07Х19Н10Б Св-05Х20Н9ФБС по ГОСТ 2246-70 |
АНФ-14 ВТУ . ИЭС им. Патона |
|
Св-01Х19Н9 Св-04Х19Н9 по ГОСТ 2246-70 |
|
При отсутствии требований стойкости к МКК |
|
|
При требовании стойкости к МКК Э-08Х20Н9Г2Б Э-07Х19Н11М3Г2Б |
От 350 - после стабилизирующего отжига |
|
|
До 600 |
Св-04Х19Н11М3 |
48-0Ф-6 по ТУ 59206-76 |
До 350 °С с требованиями стойкости к МКК |
Св-06Х19Н9Т Св-07Х19Н10Б Св-07Х18Н9ТЮ Св-05Х20Н9ФБС по ГОСТ 2246-70 |
Аргон по |
До 350 °С при наличии требований стойкости к МКК |
|
|
При требовании стойкости к МКК Э-08Х19Н10Г2Б |
|
Св-04Х19Н11М3 |
48-0Ф-6 по ТУ 5.9206-76 |
|
|
|
|
|
|
|
Механические свойства металла шва (наплавленного металла), выполненного другими сварочными материалами или другими способами сварки, должны соответствовать требованиям табл.7.
Таблица 7
|
Группа стали |
Временное сопротивление разрыву |
Относительное удлинение, %, не менее |
Ударная вязкость, Дж/см2, не менее |
|
Углеродистые, низколегированные марганцовистые и кремнемарганцовистые |
Не ниже нижнего предела прочности металла по стандартам или техническим условиям на соответствующие марки сталей |
18 |
50 |
|
Аустенитные |
|
По стандарту или техническим условиям на сварочный материал или не менее 18 при отсутствии данной характеристики |
70 |
2.6.3. Каждая партия сварочных материалов должна иметь сертификат с указанием необходимых данных, предусмотренных стандартами (техническими условиями) на сварочные материалы.
При отсутствии сертификатов сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов (технических условий) на предприятии - изготовителе сосуда.
2.6.4. У каждой партии электродов для ручной дуговой сварки независимо от наличия сертификата должны проверяться сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466-75, включая проверку склонности швов к образованию трещин.
3. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ
3.1. Общие требования
3.1.1. На предприятиях, изготавливающих сосуды, должен предусматриваться входной контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.
Входной контроль материалов и полуфабрикатов должен проводиться по ОСТ 108.002.42-82, комплектующих изделий - по нормативно-технической документации на комплектующие изделия или по документации предприятия - изготовителя сосуда.
3.1.2. Во время хранения и транспортирования материалов на предприятиях-изготовителях должна быть обеспечена возможность сличения нанесенной маркировки с данными сопроводительной документации.
3.1.3. Для разделительной резки листов, труб и других полуфабрикатов разрешается применять любые способы механической и термической резки, не вызывающие недопустимых изменений формы, размеров и свойств полуфабрикатов. Термическую резку металла, чувствительного к местному нагреву и быстрому охлаждению, следует проводить по технологии, исключающей возможность образования трещин или ухудшения качества металла на кромках и в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев, последующую механическую обработку кромок и их контроль на отсутствие трещин и недопустимых расслоений.
3.1.4. Предельные отклонения размеров деталей и сборочных единиц сосудов, не указанные в чертежах и в настоящем стандарте, должны соответствовать полям допусков H14, h14, - для изделий с механически обрабатываемыми поверхностями, H16, h16 и - для изделий, работающих под давлением, с поверхностями без механической обработки.
3.1.5. Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и из двухслойных сталей не должны допускать повреждения рабочей поверхности деталей; кернение допускается только по линии реза.
3.1.6. Заусенцы должны быть удалены, острые кромки деталей и сборочных единиц притуплены.
3.2. Обечайки
3.2.1. На листах, принятых для изготовления обечаек-сосудов, работающих под давлением, должна быть сохранена маркировка предприятия - поставщика листа. В случаях, когда лист разрезается на части, на каждой из них должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:
марку стали (для двухслойной стали - марка основного и коррозионно-стойкого слоев);
номер партии - плавки;
номер листа (при полистных испытаниях).
3.2.2. Обечайки диаметром до должны изготовляться не более чем с двумя продольными швами. Обечайки диаметром свыше допускается изготовлять из нескольких листов, при этом минимальная ширина вставки .
3.2.3. Допускается изготовление обечаек из карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов.
Карты должны собираться из листов шириной не менее , ширина замыкающей вставки - не менее . В смежных листах допускается наличие поперечных швов. У сосудов, подведомственных Госгортехнадзору, эти швы должны быть смещены относительно друг друга в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.
3.3. Днища
3.3.1. Готовые днища должны иметь маркировку, предусмотренную конструкторской документацией.
3.3.2. Совместный увод кромок сварных соединений днищ, собираемых из лепестков, не должен превышать 10% от толщины листа плюс , но не более для днищ толщиной более . Совместный увод кромок определяется шаблоном длиной 1/6 диаметра днища, но не менее .
