Документ о качестве должен содержать:
- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер партии и дату изготовления (число, месяц, две последние цифры года);
- условное обозначение трубы;
- размер партии в метрах;
- марку исходного сырья;
- способ сшивки по 3.1.25;
- результаты испытаний и подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.
Размер партии должен быть не более:
- 60000 м - для труб диаметром до 34 мм;
- 20000 м - для труб диаметром 40; 50 мм;
- 10000 м - для труб диаметром 63; 75 мм;
- 5000 м - для труб диаметром 90; 110; 125; 140; 160 мм.
7.2 Для контроля качества труб по показателям внешнего вида поверхности, размеров, степени сшивки, относительного удлинения при разрыве при нормальной температуре и после прогрева при повышенной температуре, прочности при растяжении при нормальной температуре и после прогрева при повышенной температуре отбирают не менее пяти проб в виде отрезков труб.
Для контроля стойкости труб при постоянном внутреннем давлении при нормальной и повышенных температурах, модуля упругости при растяжении при нормальной и повышенной температурах, изменения длины труб после прогрева отбирают не менее трех проб в виде отрезков труб на каждую температуру испытания.
Отбор проб проводят равномерно в течение производства методом случайной выборки. Ориентировочная длина одной пробы для испытаний при диаметрах 10-40 мм - не менее 600 мм; 50 мм - не менее 670 мм; 63 мм - не менее 720 мм; 75 мм - не менее 770 мм; 90-110 мм - не менее 880 мм; 125-60 мм - не менее 1000 мм.
7.3 Частота контроля показателей и соответствующие номера пунктов настоящего стандарта, регламентирующих значения этих показателей, указаны в таблице 10.
В зависимости от назначения испытания труб разделяются на приемосдаточные, периодические и квалификационные (определения по ДСТУ 3021).
ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.22
Таблица 10
|
Наименование показателя
|
Требования к показателю (номер пункта настоящего стандарта)
|
Частота контроля для каждой технологической линии
|
|
1 Маркировка труб
|
По 5.6
|
На каждой партии труб, но не реже одного раза в 8 часов
|
|
2 Упаковка труб
|
По 5.7
|
На каждой партии труб
|
|
3 Внешний вид поверхности
|
По 5.1
|
На каждой партии труб, но не реже одного раза в 8 часов
|
|
4 Размеры труб, овальность
|
По 4.1, таблицы 1, 2, 3
|
Тоже
|
|
5 Степень сшивки
|
По 5.2, таблица 5
|
На каждой партии труб, но не реже одного раза за 24 ч
|
|
6 Плотность
|
По 1, таблица 6
|
На каждой партии труб
|
|
7 Относительное удлинение труб при разрыве при 23 °С
|
По 2, таблица 6
|
То же
|
|
8 Относительное удлинение труб при разрыве после прогрева при 100°С
|
По 3, таблица 6
|
На каждой 15-й партии труб каждого типоразмера, но не реже одного раза за один месяц
|
|
9 Прочность при растяжении при 23°С
|
По 4, таб-лица 6
|
На каждой партии труб
|
|
10 Прочность при растяжении после прогрева при 100°С
|
По 5, таблица 6
|
На каждой 15-й партии труб каждого типоразмера, но не реже одного раза за один месяц
|
|
11 Модуль упругости при растяжении при 23°С
|
По 7, таблица 6
|
На каждой партии труб
|
|
12 Модуль упругости при растяжении после прогрева при 80°С
|
По 8, таблица 6
|
На каждой 15-й партии труб каждого типоразмера, но не реже одного раза за один месяц
|
|
13 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 20°С - 1 ч
|
По 5.4, таблица 7
|
То же
|
|
14 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 95°С - 22 ч
|
То же
|
»
|
|
15 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 95°С - 165 ч
|
»
|
На каждой 20-й партии каждого типоразмера,но не реже одного раза за три месяца
|
|
16 Стойкость труб при постоянном внутреннем давлении при 95°С - 1000 ч
|
»
|
На каждой 100-й партии каждого типоразмера, но не реже одного раза за шесть месяцев
|
|
17 Изменение длины труб после прогрева
|
По 6, таблица 6
|
На каждой 40-й партии каждого типоразмера, но не реже одного раза за три месяца
|
ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.23
7.3.1 Приемо-сдаточные испытания необходимо проводить на каждой партии труб по показателям 1-7, приведенным в таблице 10.
7.3.2 Периодические испытания труб необходимо проводить в объемах и сроках, установленных показателями 8-17 таблицы 10.
7.3.3 Квалификационные испытания необходимо проводить в объёмах согласно таблице 10.
7.4 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 1-7 таблицы 10, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительного результата повторного контроля партию бракуют.
7.5 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю, приведенному в пунктах 8-17 таблицы 10, по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке труб. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля труб дальнейшее участие этой технологической линии в формировании партии прекращают. Уточняют технологический процесс, после чего партии труб с данной технологической линии контролируют до получения удовлетворительных результатов по данному показателю не менее чем в трех последующих партиях.
7.6 Для проведения испытания труб с целью сертификации выбирают не менее чем по одному типоразмеру из следующих групп труб по номинальному наружному диаметру: (10-63) мм, (63-160) мм.
7.7 На торцы труб в прямых отрезках и в бухтах необходимо плотно насадить заглушки, изготовленные из любого полимерного материала (в т.ч. и вторичного сырья). Толщина стенки заглушки должна быть не менее 0,5 мм. Допускается производить насадку заглушек по номинальному наружному диаметру труб и по внутреннему диаметру.
8 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
8.1 Из каждой пробы, отобранной по 7.2, изготавливают образцы для испытаний в соответствии с требованиями настоящего раздела.
8.2 Испытания проводятся не ранее, чем через 24 ч после изготовления труб.
8.3 Внешний вид поверхности труб определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением образцов труб с контрольным образцом.
8.4 Определение размеров труб выполняется при температуре (23±2)°С после их выдержки в течение не менее 2 ч при указанной температуре.
8.4.1 Применяемый измерительный инструмент:
- рулетка по ГОСТ 7502 ;
- металлическая рулетка по ГОСТ 427 ;
ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.24
- штангенциркуль по ГОСТ 166 ;
- стенкомеры С-10-А, С-25 по ГОСТ 11358 с удлиненной пятой.
Примечание. Допускается применение специального измерительного инструмента, обеспечивающего установленную точность измерения и аттестованного в установленном порядке.
8.4.2 Измерение среднего наружного диаметра den проводят в двух сечениях каждого образца на расстоянии не менее 200 мм от торцов.
Для труб диаметром 160 мм и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое измерение диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.
8.4.3 Измерение овальности проводят не менее чем в 4-х сечениях каждого образца, определяя разность максимального и минимального значений наружного диаметра, измеренных в каждом сечении. В качестве значения овальности принимается среднее арифметическое по результатам не менее чем четырех измерений.
Измерения проводят штангенциркулем или микрометром типа МК с погрешностью не более 0,1мм.
8.4.4 Толщину стенки труб еm замеряют микрометром типа МТ (ГОСТ 6507) или стенкомером С-10А, С-25 с погрешностью не более 0,01 мм в четырех равномерно распределенных по окружности точках по обоим торцам на расстоянии от них не менее 10 мм.
8.4.5 Длину труб измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.
Длину труб в бухтах необходимо определять делением массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5 %, на значение расчетной линейной плотности трубы из таблиц 1, 2, 3.
8.4.6 Изменения длины труб после прогрева в воздушной среде определяют в соответствии с ГОСТ 27078.
Испытания проводят на трех образцах длиной по 200 мм. На наружную поверхность каждого образца наносят три линии параллельно оси труб на равном расстоянии друг от друга. На каждой линии делают две отметки по периметру на расстоянии 50 мм от торцов образцов. Расстояние между отметками lq должно составлять не менее 100 мм при температуре (23±2)°С и измеряться с погрешностью не более 0,25 мм.
После кондиционирования при температуре (23±2)°С в течение не менее 2 ч образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре согласно условиям таблицы 11.
ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.25
Таблица 11
|
еn, мм
|
Температура испытаний, ??С
|
Минимальное время выдержки ??, мин
|
|
еn ?? 8
|
120??2
|
120??2
|
|
8 < еn ?? 16
|
120??2
|
240??2
|
|
16 < еn
|
120??2
|
480??2
|
Изменение длины образцов после прогрева ?? в процентах вычисляют по формуле
?? = (L-L0)100/L0, (8.1)
где L0 и L - средние арифметические значения длин между отметками соответственно до и после прогрева по результатам замеров трех образцов, мм.
8.5 Прочность при растяжении и относительное удлинение труб при разрыве определяют в соответствии с ГОСТ 11262 на образцах типа 1 для труб с еn < 3,0 мм и на образцах типа 2 для труб с еn ?? 3,0 мм.
Из одной пробы продукции, отобранной по 7.2, изготавливают по 2 образца. Изготовление образцов - по ГОСТ 26277. Испытания проводят при температуре (23±2)°С и скорости раздвижения зажимов испытательной машины 100 мм/мин. Количество испытательных образцов не менее 10. Перед испытанием образцы кондиционируют в течение не менее 2 ч в соответствии с ГОСТ 12423.
Для определения прочности при растяжении и относительного удлинения труб при разрыве после прогрева при (100±2)°С образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре (100±2)°С не менее 1 ч. Образцы извлекают из термошкафа и испытывают в течение не более 2 мин после извлечения при температуре (23 ±2)°С.
При испытаниях измеряют максимальную нагрузку при испытании на растяжение и удлинение образца в момент разрушения. Значение прочности при растяжении ??рм, выраженное в МПа, вычисляют по формуле
??рм = Fpм / Aо , (8.2)
где Fрм - максимальная нагрузка при испытаниях на растяжение, Н;
Ао - начальное поперечное сечение образца, мм2.
Значение относительного удлинения при разрыве ??р в процентах вычисляют по формуле
, (8.3)
где L - длина образца в момент разрыва, мм;
L0 - начальная длина образца, мм.
ДСТУ Б В.2.5-17-2001 с.26
За результат испытания принимают нижнюю границу доверительного интервала по статистической обработке данных пяти испытаний.
8.6 Модуль упругости при растяжении определяют по ГОСТ 9550 на образцах по 8.5 настоящего стандарта. Из одной пробы, отобранной по 7.2, вырезают не менее шести образцов. Для определения модуля упругости при растяжении после прогрева при (80+2)°С образцы помещают в термошкаф или термокамеру на стеклянную подложку, посыпанную тальком, и выдерживают при повышенной температуре (80±2)°С не менее 1 ч. Образцы извлекают из термошкафа и испытывают в течение не более 2 мин после извлечения при температуре (23±2)°С.
8.7 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157 при температурах, указанных в таблице 7, не менее чем на 3-х образцах. Из одной пробы продукции, отобранной по 7.2, изготавливают по одному образцу.
Длину образцов устанавливают с таким расчетом, чтобы длина L между заглушками испытательного стенда в зависимости от среднего наружного диаметра трубы dem соответствовала формуле
L = 3dem + 250. (8.3)
Расчет испытательного давления проводят по формуле
, (8.4)
где ?? - начальное напряжение в стенке труб по 5.3 (таблица 7), МПа;
dem max - максимальный средний наружный диаметр образца, мм;
eymin - минимальная толщина стенки трубного образца, мм.
Расчет испытательного давления проводят с погрешностью не более 0,01 МПа.
Давление в образце должно поддерживаться с погрешностью не более 2 %.
Результаты испытаний считаются положительными, если:
- все испытываемые образцы не разрушились до истечения контрольного времени испытания;
- в ходе испытаний разрушился один образец, но при повторных испытаниях ни один из испытываемых образцов не разрушился.
Примечание. Образцы с разрушением, возникающим на расстоянии ?? 0,1L от заглушки, в расчет не принимают. Образец заменяют другим и испытывают вновь.
