3.8 Верх силосов должен быть огражден по периметру. Высота ограждения не менее 1 м со сплошной металлической обшивкой по низу ограждения на высоту 0,15м и с дополнительной ограждающей планкой на высоте 0,5 м от настила.
3.9Для перехода через цементопроводы в галереях силосов должны быть предусмотрены стационарные переходные мостики.
3.10 Управление разгрузочными устройствами силосов для цемента должно быть дистанционным.
4 СКЛАДЫ И ОТДЕЛЕНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМДОБАВОК К БЕТОНАМ
4.1 Химические добавки к бетонам, как правило, приготавливают на специализированных предприятиях с надежной защитой окружающей среды и поставляют в специальных емкостях.
Нормы проектирования складов и отделений приготовления химдобавок к бетонам приведены в
таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Нормы проектирования складов и отделений приготовления химдобавок
|
Наименование
|
Норма
|
|
1 Количество видов добавок, одновременно хранящихся на складе, шт
|
3-4
|
|
2 Минимальное количество емкостей для хранения одного вида жидкой добавки, шт
|
2
|
|
3 Запас химических добавок
|
Не более гарантийного срока хранения добавки
|
|
4* Наибольшая допустимая температура хранения жидких добавок, К (°С)
|
308 (35)
|
|
5* Наибольшая допустимая относительная влажность воздуха в помещении склада, %
|
75
|
|
б* Наименьшая допустимая температура хранения жидких добавок в помещении склада, К (°С)
|
278 (5)
|
|
7 Обратный уклон трубопроводов подачи добавок, не менее, рад. (°)
|
0,087 (5)
|
|
* Температурно-влажностные условия хранения химдобавок должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или ТУ на конкретные виды добавок.
|
4.2 Запас добавок определяют в зависимости от потребности предприятия, способа поставки и гарантийного срока их хранения.
Рекомендуется запас добавок при поставке, рабочих суток:
а) железнодорожным транспортом:
- в цистернах - на 15-20 (не менее емкости двух цистерн);
- в контейнерах - на 15-20;
б) автотранспортом - на 15-20 (не менее двух максимальных объемов транспортных средств).
4.3 Запрещается хранить в одном помещении не совместимые при хранении материалы.
4.4 В отделениях приготовления растворов добавок к бетонным смесям необходимо предусматривать приточно-вытяжную вентиляцию, а при необходимости - местные отсосы.
4.5 Водные растворы химических добавок к бетонам и растворам запрещается сливать в водоемы санитарно-бытового пользования и канализацию.
5 СКЛАДЫ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ И АРМАТУРНЫЕ ЦЕХИ
5.1 Условия хранения арматурной стали и арматурных изделий должны исключать возможность их коррозии и загрязнения.
5.1.1 Хранение бухт арматурной стали, рассортированных по наименованиям проката, маркам и диаметру, предусматривают в штабелях.
ДБН А.3.1-8-96 C.5
Высота штабелей арматурной стали в бухтах должна быть не более 1,5 м, а ширина прохода между ними - не менее их высоты.
5.1.2 Хранение листовой стали и разновидностей проката черного металла, рассортированных по наименованиям проката, маркам и толщине предусматривают в штабелях и стеллажах.
Высота штабелей листовой стали должна быть не более 1,5 м. Следует предусматривать ограничители для предупреждения послойного смещения стали.
5.1.3 Хранение прутковой арматурной стали, рассортированной по наименованиям проката, маркам и диаметру, предусматривают в пакетах на железобетонных или деревянных подкладках.
5.1.4 Хранение готовых арматурных изделий (сварные сетки, каркасы, петли, закладные элементы и т.п.) предусматривают на специализированных стеллажах или в контейнерах.
5.2 Максимальная высота хранения арматурных сеток и каркасов должна быть, м:
- в горизонтальном положении - 1,5;
- в вертикальном положении - 4,0.
5.3 Запас арматурной стали (и товарных арматурных изделий) на складе рекомендуется принимать при поступлении:
- железнодорожным транспортом,
расчетные рабочие сутки до 25 (не менее двух вагонов или 120 т);
- автотраспортом, то же в соответствии с заданием на проектирование (по
договоренности между заказчиком и поставщиком).
Примечание. Расход арматурной стали определяют по чертежам изделий представителей с учетом отходов, принимемых по 5.9 и 5.10.
5.4 Усредненная масса металла, размещаемого на 1 м2 площади склада,.т:
- сталь в мотках (бухтах) 1,2;
- сталь в прутках и сортовой прокат 3,2;
- полосовая сталь 2,1;
- листовая сталь 3,0;
- сетки в рулонах 0,4;
- бухты в бункерах 3,0.
5.5 Коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью:
- до 500 т 3;
- свыше 500 т 2.
Примечание. При расчете коэффициентов не учитывают площади под подъездные пути и фронт разгрузки.
5.6 Запас готовых арматурных изделий в цехе принимают до 8 ч.
5.7 Запас товарных арматурных изделий на складе принимают до 4 суток.
5.8 Усредненная масса арматурных изделий, размещаемых на 1 м2 площади при хранении в цехе (с учетом проходов), кг:
- из стали диаметром до 12 мм 10;
- то же от 14 до 22 мм 50;
- " от 25 до 40 мм 150.
5.9 Максимальные отходы арматурной стали классов, проценты:
- А-І, A-II, A-III, Ат-Шс 2;
- Aт-IVc, Bp-I, A-IV, A-V, A-VI 3;
- Ат-IV, Ат-ІVк, Ат-V, Ат-Vск, Ат-VI, Ат-VІк, Ат-VП, Ат-VIII 6;
- B-II, Bp-II, канаты 7.
ДБН А.3.1-8-96 C.6
5.10 Максимальные отходы стали листовой (в процентах) для закладных элементов при использовании :
- полосы 2;
- листа 5.
5.11 На складе арматурной стали может храниться резервный парк форм. Норму хранения принимают 0,7 т/м2. Коэффициент увеличения площади хранения на проходы составляет 1,5.
5.12 Выбор оборудования арматурных цехов производят в соответствии с расчетами по группам однотипных арматурных элементов, определяемых железобетонными изделиями - представителями или изделиями товарной арматуры, а также паспортными данными оборудования.
Оборудование рекомендуется компоновать в технологической последовательности выполнения арматурных работ и без пересекающихся или встречных производственных потоков.
5.13 При размещении арматурного цеха в блоке с формовочными пролетами их изолируют путем устройства перегородок.
5.14 Склад готовых арматурных изделий размещают вблизи постов подготовки форм формовочных линий.
5.15 Организация технологических процессов сварки должна соответствовать требованиям правил устройства электроустановок (ПУЭ), а также должны быть приняты меры по локализации опасных и вредных производственных факторов.
5.16 Для сбора и удаления пыли, окалины и газов оборудование для изготовления арматурных изделий должно быть подсоединено к аспирационной системе.
5.17 Стационарное рабочее место для электродуговой сварки в помещении должно быть оборудовано местной вытяжной вентиляцией (боковой или нижней).
5.18 Для удаления из воздуха рабочих зон вредных веществ и сварочных аэрозолей необходимо предусматривать его вентилирование.
5.19 Бухтодержатели и установка для перемотки проволоки должны быть ограждены по периметру сетчатыми металлическими ограждениями высотой не менее 1,8 м с дверью шириной не менее 0,7 м, сблокированной с приводом станка так, чтобы при открытой или неплотно закрытой двери привод автоматически отключался.
5.20 Рабочие места электросварщиков должны быть ограждены щитами или ширмами высотой не менее 1,8 м.
6 БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ И РАСТВОРОСМЕСИТЕЛЬНЫЕ ЦЕХИ
(ОТДЕЛЕНИЯ, УСТАНОВКИ)
6.1 Минимальное рекомендуемое количество отсеков для компонентов бетонной смеси в одной секции бетоносмесительного цеха, шт:
а) щебень, гравий при максимальной крупности зерен, мм:
80 4;
40 3;
20 2;
10 1.
6) песок, золошлаковая смесь 2;
в) цемент 2;
г) зона-уноса 1.
Примечание 1. При применении специальных видов песка и заполнителей количество отсеков определяют в соответствии с потребностью в этих материалах.
Примечание 2. В случае применения цементов различных марок и видов количество отсеков определяют в зависимости от конкретных условий производства, установленных заданием на проектирование.
ДБН А.3.1-8-96 C.7
6.2 Рекомепдуемьзй запас материалов в расходных емкостях (бункерах и др.), ч:
- заполнителей 1-2;
- цемента, золы-уноса 2-3;
- раствора приготовленных добавок 4-5.
6.3 Максимально допустимая высота свободного падения бетонных смесей при выдаче в транспортные емкости, м:
- на плотных заполнителях до 2;
- на пористых заполнителях до 1,5.
6.4 Угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой для подачи бетонных смесей, рад.(°):
- подвижных до 0,174 (10);
- жестких до 0,262 (15).
Примечание. Смеси с ОК более 6 см не рекомендуется транспортировать ленточными конвейерами.
6.5 Наименьший угол наклона к горизонту течек и стенок бункеров для бетонной смеси принимают 1,047 рад. (60°).
6.6 Коэффициент выхода смесей (в плотном теле):
- бетонных тяжелых и легких (для конструкционного бетона) 0,67;
- легких (для конструкционно-теплоизоляционного бетона) 0,75;
- растворных 0,80.
6.7 Расчетное количество замесов при приготовлении (с автоматизированным дозированием) бетонных и растворных смесей на плотных заполнителях, замесов в час:
а) в смесителях принудительного действия бетонных смесей
(жестких и подвижных) 35;
б) в гравитационных смесителях:
- с объемом готового замеса 500 л и менее бетонной смеси подвижностью марки (осадка конуса, см):
Пб1 (1-4) 25;
Пб2 (5-9) 27;
П63-П65 (10 и более) 30.
- с объемом готового замеса более 500 л бетонной смеси подвижностью марки (осадка конуса, см):
Пб1 (1-4) 20;
Пб2 (5-9) 22;
П63-П65 (10 и более) 25;
в) растворной смеси 25.
6.8 Расчетное количество замесов в час при приготовлении (с автоматическим дозированием) в смесителях принудительного действия легких бетонных смесей с плотностью бетона в высушенном состоянии, кг/м3:
- более 1700 20;
- от 1400 до 1700 17;
- от 1000 до 1400 15;
- 1000 и менее 13.
6.9 Часовой коэффициент на неравномерность выдачи товарной бетонной смеси рекомендуется принимать 0,8.
6.10 Производительность бетоно- и растворосмесительных цехов (отделений, участков) определяют по максимальной часовой потребности в смеси с учетом суточного коэффициента неравномерности ее выдачи, который рекомендуется принимать от 0,5 до 0,8.
6.11 Для приготовления фактурных (отделочных) бетонных или растворных смесей предусматривают специальные отделения или смесители с доставкой смесей к формовочным линиям в специализированных транспортных средствах, не допускающих их загрязнения или смешивания.
ДБН А.3.1-8-96 C.8
6.12 Оборудование, транспортирующее пылящие материалы, должно быть герметичным и сблокировано с аспирационными системами.
6.13 Управление всеми процессами должно быть дистанционным из пульта, помещаемого в герметическую кабину с естественным освещением и приточно-вытяжной вентиляцией.
6.14 Площадки для обслуживания бетоносмесителей должны быть установлены на виброизолирующих прокладках.
6.15 У бетоносмесителей с верхним расположением привода должны быть стационарные металлические площадки с лестницами для ослуживания привода.
6.16 Ширина прохода между бетоносмесителями и строительными конструкциями должна быть не менее 1,2 м.
7 ФОРМОВОЧНЫЕ ЦЕХИ 7.1 Общие требования
7.1.1 Максимальное количество промежуточных перегрузок бетонной смеси при подаче ее к постам формования от смесителя и до укладки в форму (без учета выгрузки из бетоносмесителя и укладки в форму), шт:
- холодная смесь на плотных заполнителях 3;
- холодная смесь на пористых заполнителях 2;
- разогретая (независимо от вида) смесь 2.
7.1.2 Запас в формовочном цехе (пролете, на линии) арматурных и столярных изделий, утеплителя и отделочных материалов принимают на 4 часа его работы.
7.1.3 Максимальная скорость ленты конвейера и лент питателей укладчиков при подаче и укладке бетонной смеси должна быть не более 1 м/с.
7.1.4 Продолжительность выдерживания распалубленных изделий после окончания тепловой обработки (ТО) в цехе в холодный период года перед выгрузкой в открытый склад должна быть не менее 6 часов, перепад температур между поверхностью изделия и окружающей средой не должен превышать 40°С.
7.1.5 Обьем (в бетоне) изделий, м3, приходящийся на 1 м2 площади в период их остывания и выдерживания в цехе, при хранении:
а) в горизонтальном положении:
- ребристые панели 0,35;
- пустотные панели 1,0;
- линейные элементы сложной формы 0,6.
б) в вертикальном положении - панели в кассетах (с учетом площади, занимаемой стеллажами), при ширине и высоте панелей, м:
- до 3 1,2;
- более 3 1,5.
7.1.6 Резервное количество форм, проценты:
- индивидуальных 5;
- переналаживаемых и переоснащаемых 7.
7.1.7 Площадь для складирования форм и оснастки на каждые 100 т форм, находящихся в эксплуатации, принимают 20 м2, а для предприятий КПД - 30 м2.
7.1.8 Площадь для текущего ремонта и переоснастки форм на каждые 100 т форм, находящихся в экслуатации, принимают 30 м2, а для предприятий КПД - 100 м2.
7.1.9 Отходы и потери бетонной смеси при ее транспортировании и формовании изделий составляют 1,5, в том числе утилизируемые отходы - 1,0 и безвозвратные потери - 0,5%.
ДБН А.3.1-8-96 C.9
7.1.10 Расход смазки на 1 м2 развернутой поверхности форм и кассет принимают не более 0,3 кг.
7.1.11 Количество изделий, подвергаемых ремонту, принимают в объеме 5% от общего выпуска.
7.1.12 Количество некондиционных изделий, подвергаемых утилизации, принимают 1,0% от общего выпуска.
