Рис. 7. Сборочная маркировка четырехрядного роликоподшипника:
АВ, ВД, ДЕ - наружные кольца, А??С??, С??Е?? - внутренние кольца; В??В??, С????С????, Д??Д?? - дистанционные кольца; 1-4 - ролики
Рис. 8. Порядок укладки четырехрядного конического роликоподшипника перед монтажом:
АВ, ВД, ДЕ - наружные кольца; А??С??, С??Е?? - внутренние кольца; В??В??, Д??Д??, С????С???? - дистанционные кольца
6.36. Валы с подшипниками выверяют на соосность измерением радиальных зазоров в каждом подшипнике вала в четырех точках по окружности и сравнением их величин между собой.
6.37. Монтаж сферических шариковых и роликовых подшипников заключается в: посадке подшипников, измерении посадочного радиального и осевого зазоров, затягивании гаек, креплении подшипника и проверке вала вращением.
6.38. Монтаж четырехрядного конического роликоподшипника на цилиндрическую шейку прокатного валка включает в себя:
сборку подшипника в подушке в соответствии со сборочной маркировкой подшипника (рис. 7);
сборку передней и задней крышек и установку передней крышки на подушку;
установку бандажа на вал;
установку на бандаж задней крышки с уплотнением;
установку подушки на вал и закрепление задней крышки к подушке на валу гайкой.
Перед сборкой подшипника в подушку необходимо детали подшипника после осмотра и контроля сложить на стеллаже или рабочем месте в последовательности узлов I, II, и III, как показано на рис. 8, или разложить указанные узлы раздельно на деревянных подкладках. Сборку выполняют краном в последовательности, указанной на рис. 9. Узлы подшипника закрепляют стропом 2 за грузовые винты 1, которые ввертывают в специальные гнезда в сепараторе.
Рис. 9. Монтаж четырехрядного подшипника в подушку
6.39. Последовательность сборки четырехрядного конического подшипника следующая:
на деревянных подкладках устанавливают подушку 5, как показано на рис. 9;
первым в корпус подушки осторожно опускают смазанные минеральным маслом наружное кольцо АВ с дистанционным кольцом В??В?? и щупом проверяют плотность прилегания наружного кольца к упорному заплечику подушки и опорных поверхностей колец АВ и В??В?? друг к другу (узел I);
на дистанционное кольцо В??В?? специальным стропом 2 в подушку устанавливают внутреннее кольцо А??С?? с роликами, сепаратором, наружным кольцом ВД и дистанционным кольцом Д??Д??, затем вывертывают грузовые винты 1;
на смазанные торцы установленного кольца опускают дистанционное кольцо С????С????, смазанное маслом (узел II);
в посадочное место опускают узел III (внутреннее кольцо С??Е?? в сборе с сепаратором, роликами и наружным кольцом ДЕ);
укладывают стопорное кольцо 4 и переднюю крышку 3 с прокладкой под ее фланец, предварительно определив зазор при стянутых кольцах подшипника (материал и толщина прокладки указаны в проекте);
затягивают и шплинтуют болты передней крышки, подушку кантуют в рабочее положение.
6.40. Последовательность сборки краном валковой опоры четырехрядного подшипника следующая:
на полкладки укладывают валок в горизонтальном положении и контролируют посадочные места;
на вал устанавливают бандаж с посадкой, указанной в проекте, проверяют точность установки его по торцу (если бандаж напрессовывают, то его предварительно подогревают до температуры 100 °С) и в выточку на бандаже устанавливают разрезное пружинное кольцо;
на бандаж устанавливают заднюю торцевую крышку подшипника со смонтированным в ней уплотнением;
в проточку шейки валка устанавливают два резьбовых полукольца, закрепляют их винтами и смазывают шейку валка тонким слоем смазки;
краном поднимают подушку с подшипником и осторожно надвигают ее на валок (после центровки внутреннего кольца подшипника относительно шейки);
закрепляют болтами заднюю крышку к подушке, а подшипник на валу - гайкой, завертывая ее до конца, затем согласно указаниям в чертеже гайку отвертывают на 1/6-1/8 оборота и законтривают болтом в одно из отверстий с резьбой в стопорном кольце.
6.41. При монтаже игольчатых подшипников все детали после промывки проверяют на отсутствие дефектов и соответствие размерам. Для обеспечения монтажа поверхность качения на валу или в корпусе (в зависимости от конструкции узла) покрывают густой консистентной смазкой, на которую плотно одну к другой наклеивают иглы. Последняя игла должна входить с зазором, указанным на чертеже. Суммарный зазор между всеми иглами по окружности колеблется в пределах (0,5-1) Д иглы. При монтаже можно использовать втулку диаметром на 0,1-0,3 мм меньше диаметра шейки вала, которую вводят после укладки игл в наружном кольце и с ее помощью легко надевают подшипник на вал в проектное положение. Осевой зазор между торцами игл и заплечиками должен соответствовать проектному размеру, поэтому у игольчатых подшипников, у которых отсутствует наружное или внутреннее кольцо (дорожки качения выполнены на валу или корпусе), обязательно следует проверять размеры дорожек и игл, а также зазор.
6.42. Сборку и монтаж гидродинамических (ПЖТ) и гидростатодинамических (ГСДПЖТ) подшипников жидкостного трения следует производить в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации предприятия-изготовителя «Подшипники жидкостного трения для валков прокатных станов», а также монтажных и сборочных чертежей на подшипники.
7. ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
7.1. Технологическое оборудование прокатных станов после монтажа и закрепления в проектном положении должно подвергаться индивидуальным испытаниям вхолостую. Ввиду специфики прокатного производства индивидуальные испытания оборудования под нагрузкой не производятся.
Индивидуальные испытания смонтированного оборудования осуществляют в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и технической документации предприятий-изготовителей.
7.2. До начала индивидуальных испытаний оборудования должен быть закончен монтаж систем смазки, гидравлики, пневматики и охлаждения, выполнены работы по монтажу электрооборудования и средств автоматизации, систем защиты и контроля, а также наладочные работы по указанным системам, необходимым для проведения индивидуальных испытаний технологического оборудования.
7.3. Индивидуальные испытания оборудования производит организация, монтирующая оборудование по программе, разработанной в технической документации предприятия-изготовителя. Продолжительность индивидуальных испытаний вхолостую устанавливается предприятием-изготовителем. При отсутствии таких указаний, продолжительность устанавливается монтажной организацией по согласованию с заказчиком в зависимости от назначения и условий эксплуатации оборудования и пределах 4-10 ч непрерывной работы машин с механическим приводом и 20-30 циклов с гидравлическим приводом.
7.4. Перед индивидуальными испытаниями оборудования проверяют:
правильность установки и надежность закрепления оборудования на фундаменте;
наличие масла в редукторах;
поступление смазки в подшипниковые узлы и на трущиеся поверхности;
плотность уплотнений подшипниковых узлов и опор;
возможность вращения валов, роликов и других вращающихся узлов оборудования проворачиванием их вручную или с помощью кранов;
отсутствие дефектов и несогласованных отступлений от проекта;
наличие защитных кожухов, ограждений и других устройств, обеспечивающих безопасное проведение испытаний.
7.5. В период проведения индивидуальных испытаний оборудования производят проверку работы машин и механизмов на холостом ходу и работы по обеспечению требований технической документации предприятий-изготовителей, в том числе:
регулировку подачи масла в подшипники и на поверхности скольжения;
взаимодействие движущихся узлов оборудования;
герметичность разъемов и уплотнений;
биение валов, муфт, маховиков и их регулировку;
регулировку систем охлаждения, устройств блокировки и контроля;
нагрев подшипниковых узлов, который не должен превышать 70 °С, если в технической документации предприятий-изготовителей не оговорены другие нормы.
7.6. Испытание оборудования начинают кратковременными включениями электродвигателей в одну или обе стороны, если машина работает реверсивно. При нормальной работе машину пускают на малых оборотах и по мере приработки зацеплений, подшипников и трущихся поверхностей скорости доводят до нормы.
7.7. Выявленные дефекты устраняются и испытания начинают сначала. Дефекты монтажа устраняет монтажная организация, а выявленные дефекты оборудования - предприятие-изготовитель. Испытания считаются удовлетворительными, если оборудование проработало в течение испытательного периода без остановки и отклонений от технических требований.
7.8. Технологическое оборудование, поступающее в монтаж в полностью собранном виде, опломбированное и имеющее акты о проведении испытаний на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям не подвергается за исключением случаев, когда оно повреждено при транспортировании или до начала монтажа, подвергалось вскрытию или истек гарантийный срок хранения.
7.9. По окончании индивидуальных испытаний составляется акт и оборудование сдается рабочей комиссии для проведения пуско-наладочных работ и комплексного опробования.
С момента подписания рабочей комиссией акта приемки оборудования для комплексного опробования, оборудование считается принятым заказчиком и он несет ответственность за его сохранность.
7.10. При сдаче оборудования рабочей комиссии монтажная организация предъявляет следующую исполнительную документацию:
акты на скрытые работы по монтажу оборудования;
монтажные и сварочные формуляры или комплект монтажных чертежей с проектными и фактическими размерами и отметками;
акты испытания систем смазки, гидравлики и пневматики;
акты испытания оборудования вхолостую;
комплект рабочих чертежей на монтаж оборудования, полученный от заказчика, с надписями, сделанными лицами, ответственными за производство монтажных работ, о соответствии выполненных работ этим чертежам или внесенным в них изменениям.
7.11. Пусконаладочные работы и комплексное опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой в состав монтажных работ не входят и производятся в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05.-84.
8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
8.1. Монтаж технологического оборудования должен производиться в строгом соответствии с требованиями СНиП III-4-80, государственной Системы стандартов безопасности труда (ССБТ), Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства и Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ ГУПО МВД СССР, а также других действующих инструкций по охране труда и технике безопасности, утвержденных в установленном порядке.
8.2. Конкретные мероприятия по технике безопасности, средства подмащивания и приспособления для обеспечения безопасных условий труда должны разрабатываться в ППР.
8.3. Организация работ в соответствии с ППР, контроль и ответственность за применение в соответствии с назначением монтажно-технологической оснастки, грузоподъемных машин, механизированного инструмента и средств защиты работающих, инструктаж рабочих о безопасных методах ведения работ возлагаются на инженерно-технических работников строительно-монтажных организаций.
8.4. Для безопасного производства работ, а также для прохода рабочих к местам производства работ должны быть выполнены средства подмащивания, лестницы, трапы и мостки с перильными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24258-80 и СНиП III-4-80.
8.5. Участки, где производят монтаж тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, расконсервацию и обезжиривание, индивидуальное испытание, необходимо ограждать сигнальными и защитными ограждениями по ГОСТ 23407-78, обозначать знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76 и надписями установленной формы.
8.6. Во избежание падения рабочих монтажные проемы в технологические подвалы и глубокие приямки в фундаментах должны быть ограждены инвентарными защитными ограждениями, выполненными и соответствии с ГОСТ 12.4.059-78, или закрыты сплошным настилом.
8.7. Все лица, занятые на монтажных работах, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в зависимости от вида выполняемых работ в соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений, утвержденными Госкомтрудом СССР и ВЦСПС, а также в соответствии с ГОСТ 12.4.011-75.
8.8. Механизированный инструмент и средства малой механизации, применяемые при производстве работ, должны быть исправными и использоваться строго по назначению.
8.9. Кантование и установка тяжеловесного оборудования (станин рабочих клетей, шестеренных клетей и т.п.) в проектное положение при помощи одного или двух кранов, а также монтаж оборудования в зонах, не обслуживаемых мостовыми кранами с применением специальных траверс, должны производиться под непосредственным руководством специально назначенного инженерно-технического работника.
8.10. Строповку оборудования и конструкций следует осуществлять за специальные строповочные приспособления инвентарными стропами или специальными грузозахватными устройствами, изготовленными по утвержденному проекту.
Расстроповку необходимо производить только после надежного проектного или временного закрепления монтируемых узлов.
8.11. Расконсервацию, очистку от коррозии и обезжиривание оборудования необходимо производить в специальных помещениях или на открытых площадках.
Закрытые помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. При использовании летучих химических веществ (бензина, уайт-спирита и т.п.) воздух в помещении необходимо периодически проверять на наличие в нем вредных веществ.
