Страница 6: ВСН 396-85. СН 396-85. Монтаж технологического оборудования сталеплавильных цехов (41679)

Таблица 30

Таблица 31

11. ИСПЫТАНИЕ СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ. ПРИЕМКА РАБОТ

11.1. Индивидуальное испытание оборудования без нагрузки производят в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-34 и технической документацией предприятий - изготовителей оборудования.

11.2. При индивидуальном испытании оборудования выполняют требования, предусмотренные рабочей документацией, стандартами и техническими условиями и необходимые для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

11.3. К началу индивидуального испытания оборудования должен быть закончен монтаж систем смазки, гидравлики, пневматики и охлаждения, а также закончены работы по монтажу и наладке электрооборудования и средств автоматизации, систем защиты и контроля в объеме, необходимом для проведения индивидуальных испытаний.

11.4. В процессе испытаний необходимо устранить обнаруженные дефекты монтажа и неисправности оборудования, которые в первом случае исправляет монтажная организация, а во втором - предприятие - изготовитель оборудования.

11.5. Индивидуальные испытания оборудования производит монтажная организация по программе, согласованной с заказчиком и представителем шефмонтажного персонала предприятия-изготовителя.

Сроки проведения индивидуального испытания устанавливают графиками, разработанными генподрядчиком совместно с механо-монтажными, электромонтажными и электроналадочными организациями и согласованными с заказчиком.

11.6. Индивидуальное испытание без нагрузки отдельных видов оборудования сталеплавильных цехов производят с соблюдением требований, изложенных в пп. 11.7-11.14 настоящих норм.

11.7. Перед испытанием конвертера необходимо проверить: затяжку всех болтовых соединений, наличие смазки на трущихся поверхностях, работу системы жидкой смазки, срабатывание электрических блокировок и сигнализации и наладку тормозов.

Последовательность испытания механизмов привода конвертера:

прокручивают привод наклона совместно с конвертером на 45° в одну и другую сторону на минимальной скорости;

прокручивают привод совместно с конвертером на 360° в одну и другую сторону (не менее трех раз) на минимальной и максимальной скоростях с остановкой конвертера в промежуточных положениях через 10°.

При испытании конвертера ведут наблюдения за работой редукторов, соединений валов, тормозов, систем смазки, состоянием подшипниковых опор, состоянием соединений корпуса конвертера с кольцом.

Шум в редукторах должен быть ровным, низкого тона, без дребезжания и стуков; в подшипниковых опорах не должно быть посторонних звуков (стука, потрескивания, хруста), температура нагрева подшипников не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 65 °С. Продолжительность бесперебойной работы конвертера - 2 ч. После прокрутки конвертер футеруют и ставят на сушку.

После сушки футеровки должна быть проведена проверка самовозврата наклоненного конвертера в исходное положение при отключении и растормаживании двигателей привода.

11.8. Последовательность испытания установки для подачи кислорода в конвертер:

прокручивают привод механизма передвижения установки;

прокручивают механизм подъема фурмы (подъем и опускание).

Производят не менее трех подъемов фурмы на повышенной скорости, испытывают плотность соединения фурмы с рукавами подачи воды и кислорода на соответствующее давление: рукавов воды - водой, рукавов кислорода - очищенным сжатым воздухом (при надежно заглушенном рабочем отверстии фурмы). При испытаниях не должно быть течи воды и пропуска воздуха.

Во время испытания установки следят за работой редукторов, муфт, тормозов, реечного зацепления, звездочек, за плавностью перемещения платформ установки и плавностью перемещения в направляющих каретки и противовеса. Продолжительность испытания фурмы - 2 ч (при одновременной работе механизма подъема фурмы и подаче охлаждающей воды).

11.9. При испытании миксера сначала выполняют 50 поворотов нефутерованного миксера в обе стороны в пределах полного угла на пониженной и нормальной скоростях с остановками в промежуточных положениях. Затем осуществляют 30-40 поворотов миксера с разогретой футеровкой в обе стороны в пределах полного угла с остановками в промежуточных положениях, наблюдая за работой редукторов, соединений валов, тормозов, систем смазки, реечного зацепления, за полнотой опирания бандажей на ролики опорно-ходовой части и возвращением опорно-ходовой части в первоначальное положение, правильностью срабатывания шарнирных колен газовоздухопроводов.

11.10. При испытании электросталеплавильной печи проверяют механизмы наклона печи, подъема заслонок рабочих окон, подъема свода, поворота свода, зажима и перемещения электродов. Продолжительность испытания каждого механизма - 10 циклов бесперебойной работы.

Механизм наклона испытывают в два этапа:

проверяют правильность зацепления шипов на секторах люльки с отверстиями в фундаментных балках (при неподлитой одной балке) трехкратным наклоном люльки в обе стороны (в пределах рабочих углов наклона); после проверки фундаментную балку подливают и окончательно закрепляют анкерными болтами;

проверяют работу механизма (выполняют семь наклонов в обе стороны люльки со смонтированным на ней оборудованием и с футерованным корпусом печи), регулируя действие каждого конечного выключателя на заданные проектом положения.

Механизм подъема свода испытывают пятикратным подъемом и опусканием свода. При испытании проверяют работу конечных выключателей.

Механизм поворота свода испытывают пятикратным поворотом тумбы на заданный угол, проверяя работу привода, прилегание роликов к рельсам, работу стопора, конечных выключателей и регулируют командоаппарат.

При испытании механизма зажима электродов сначала проверяют действие пневмопроводов и пружинного зажима электродов, затем проверяют работу механизма в проектном положении с полным набором электродов из 5 секций, а также проверяют надежность зажима электрода, отсутствие проскальзывания и зависания. Механизм перемещения электродов испытывают в три этапа: без электрода, с облегченным электродом и с полным электродом. При испытании проверяют легкость перемещения механизма, регулируют положение конечных выключателей и работу командоаппарата.

11.11. Пусконаладочные работы и индивидуальное испытание электросталеплавильной печи с гидравлическим приводом производят одновременно с пусконаладочными работами и испытанием насосно-аккумуляторной станции и электрогидравлического регулятора. Перед испытанием электросталеплавильной печи проводят промывку и опробование на плотность и прочность систем гидропровода, водоохлаждения и воздухоподвода, проверяют уплотнения цилиндров, плунжеров, валов и осей и при необходимости подтягивают крышки уплотнений.

Составные части и механизмы печи проверяют на соответствие направления движений надписям на пультах управления, на правильность срабатывания блокировок и конечных выключателей, отсутствие утечек масла, воды и воздуха в приводах исполнительных механизмов.

11.12. При испытании МНЛЗ проверяют механизмы стенда подъемно-поворотного, тележки для промковшей, механизм качания кристаллизатора, кристаллизатор, механизмы зоны вторичного охлаждения, тянуще-правильные машины, устройства уборки и хранения затравки.

Продолжительность индивидуальных испытаний механизмов без нагрузки, кроме оговоренных особо, - 2 ч, шестеренной клети - 4 ч непрерывной работы.

11.13. По окончании индивидуальных испытаний без нагрузки оборудование принимает по акту рабочая комиссия для комплексного опробования.

11.14. При сдаче оборудования рабочей комиссии монтажная организация предъявляет техническую документацию согласно СНиП 3.05.05.-84.

11.15. Комплексное опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой производит заказчик с привлечением представителей генерального подрядчика, субподрядных организаций, проектировщиков и изготовителей оборудования.

11.16. Монтажная организация обеспечивает несение дежурств ее инженерно-техническим персоналом совместно с персоналом эксплуатации и генподрядчика для оперативного привлечения работников по устранению дефектов монтажных работ, выявленных в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах.

12. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

12.1. При выполнении механомонтажных работ необходимо руководствоваться требованиями:

СНиП III-4-80;

системы стандартов безопасности труда (ССБТ);

санитарно-гигиенических норм и правил Минздрава СССР;

правил техники безопасности Госгортехнадзора СССР, Госэнергонадзора Минэнерго СССР;

правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ ГУПО МВД СССР;

других правил техники безопасности, утвержденных в установленном порядке органами Государственного надзора или соответствующими министерствами и ведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР.

12.2. Конкретные мероприятия по технике безопасности, средства подмащивания и приспособления для обеспечения безопасных условий труда должны разрабатываться в ППР.

12.3. Организация работ в соответствии с ППР, контроль за применением в соответствии с назначением монтажно-технологической оснастки, грузоподъемных машин, механизированного инструмента и средств защиты работающих, инструктаж рабочих о безопасных методах ведения работ возлагается на инженерно-технических работников строительно-монтажных организаций.

12.4. Монтаж оборудования производится с применением средств подмащивания, обеспечивающих удобство работы и безопасность работающих. Средства подмащивания должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80, ГОСТ 12.2.012-75, ГОСТ 24258-80 и ГОСТ 24259-80.

12.5. Участки производства работ по монтажу тяжеловесного и крупногабаритного оборудования, расконсервации и обезжиривания, индивидуального испытания необходимо ограждать сигнальными и защитными ограждениями по ГОСТ 23407-78 и обозначать знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76* и надписями установленной формы.

12.6. Во избежание падения рабочих монтажные проемы, технологические подвалы и глубокие приямки в фундаментах должны быть ограждены инвентарными защитными ограждениями, выполненными в соответствии с ГОСТ 12.4.059-78, или закрыты сплошным настилом.

12.7. Все лица, занятые на монтажных работах, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в зависимости от вида выполняемых работ и в соответствии с типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений, утвержденными Госкомтрудом СССР и ВЦСПС, а также ГОСТ 12.4.011-75*.

12.8. Механизированный инструмент и средства малой механизации, применяемые при производстве работ, должны быть исправными и использоваться строго по назначению.

12.9. Кантование и установка тяжеловесного оборудования в проектное положение с помощью одного или двух кранов, а также монтаж оборудования в зонах, не обслуживаемых мостовыми кранами с применением специальных траверс, должны производиться под непосредственным руководством специально назначенного инженерно-технического работника.

12.10. Строповку оборудования и конструкций следует осуществлять за специальные строповочные приспособления инвентарными стропами или специальными грузозахватными устройствами, изготовленными по утвержденному проекту. Расстроповку необходимо производить только после надежного проектного или временного закрепления монтируемых узлов.

12.11. Расконсервацию, очистку от коррозии и обезжиривание оборудования необходимо производить в специальных помещениях или на открытых площадках.

Закрытые помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. При использовании летучих химических веществ (бензина, уайт-спирита и т.п.) воздух в помещении необходимо периодически проверять на наличие в нем вредных веществ. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно-допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005-76.

12.12. Помещения и площадки, где проводятся работы по расконсервации и очистке оборудования, должны быть оборудованы противопожарным инвентарем.

12.13. Химические материалы, выделяющие вредные или взрывопожароопасные вещества, разрешается хранить на рабочих местах в количествах, не превышающих сменной потребности.

Использованные кислотные и щелочные растворы, масла, растворители, обтирочный материал, отходы ингибированной бумаги должны собираться в специальную тару и регулярно вывозиться в отведенные места.