1 - жаростойкий торкрет-бетон, 2 - теплоизоляционный слой; 3 - металлические анкеры; 4 - температурный шов
Рис. 7. Примеры конструктивных решений однослойных торкрет-футеровок
8.7. Для крепления торкрет-бетонных и теплоизоляционных слоев футеровок применяют, в основном, металлические анкеры. Конструкции креплений приведены на рис. 8.
Рис. 8. Конструкции крепления торкрет-футеровок
Рекомендуемый шаг анкеров для стен по горизонтали и вертикали составляет 300-400 мм, для сводов - 200-250 мм.
8.8. Для крепления однослойной торкрет-футеровки толщиной до 100 мм следует применять сетку с размером ячеек 150??150 мм и диаметром проволоки 5 мм, прикрепленную к кожуху стальными шпильками (рис. 9).
Рис. 9. Конструкция однослойной торкрет-бетонной футеровки (толщиной до 100 мм):
1 - штырь диаметром 6-8 мм; 2 - торкрет-бетон; 3 - сетка 5-15 по ГОСТ 8478-66
8.9. Для изготовления конструкций креплений футеровок в зависимости от температуры службы следует применять арматурную сталь горячекатанную класса А-1, арматурную проволоку обыкновенную, стали и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные.
Марку стали выбирают в зависимости от назначения анкера, максимальной температуры нагрева, материала футеровки, усилий, действующих на анкер, в соответствии с требованиями ГОСТ 5632-72, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 4986-70, ГОСТ 18907-73 и ГОСТ 18143-72.
Сварку арматуры и анкеров необходимо выполнять согласно "Указаниям по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций" СН-393-69; приварку анкеров из жаростойкой стали к металлическому основанию - в соответствии с ОСТ 26-01-10-70 "Электроды для ручной электродуговой сварки".
8.10. Многослойную футеровку со слоем изоляции из плитных изделий (минераловатные маты, плиты МКРВ и др.) изготовляют в такой последовательности:
очистка внутренней металлической поверхности теплового агрегата от отслаивающейся окалины, ржавчины и пыли;
разметка и приварка анкеров;
нанизывание (накаливание) изоляционных плит (матов) на анкеры и закрепление их;
очистка поверхности теплоизоляционного слоя и армирующих элементов сжатым воздухом с небольшим количеством воды;
нанесение торкрет-бетона с выравниванием поверхности.
8.11. При использовании в качестве изоляционного слоя изделий (перлито-керамических, известково-кремнеземистых, перлито-цементных и др.), легко отсасывающих влагу, поверхность последних перед нанесением торкрет-бетона необходимо покрывать влагоизолирующим материалом (крафт-бумагой, полиэтиленовой или поливинилхлоридной пленкой), предотвращающим обезвоживание слоя торкрет-бетона. С этой же целью допускается использовать пленкообразующие или гидрофобизующие материалы. Дальнейшая последовательность изготовления футеровки изложена в п. 8.10.
8.12. Многослойную футеровку со слоем изоляции из легкого и особо легкого жаростойкого торкрет-бетона изготовляют в такой последовательности:
очистка металлической поверхности от ржавчины и окалины;
разметка и приварка армирующих элементов;
приварка маяков для контроля толщины торкрет-слоя;
нанесение теплоизоляционного слоя торкрет-бетона;
удаление (очистка) с помощью сжатого воздуха пыли и отскока с поверхности армирующих элементов;
нанесение слоя тяжелого торкрет-бетона;
выравнивание поверхности.
8.13. Однослойную торкрет-бетонную футеровку изготовляют в такой последовательности:
очистка внутренней металлической поверхности агрегата;
приварка маяков, армирующих элементов;
нанесение торкрет-бетона и выравнивание поверхности.
При использовании для армирования сетки необходимо обеспечить тщательное заполнение ее ячеек торкрет-бетоном (см. п. 6.7).
9. ВЫПОЛНЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ШВОВ И УХОД ЗА ТВЕРДЕЮЩИМ ТОРКРЕТ-БЕТОНОМ
9.1. При строительстве тепловых агрегатов температурные швы выполняют в торкрет-бетонной футеровке согласно проекту.
9.2. При ремонте футеровки торкретированием необходимо сохранять температурные швы, имеющиеся в старой кладке; во всяком случае на каждые 3-4 м следует устраивать один температурный шов толщиной 10-16 мм.
В тяжелой торкрет-футеровке температурный шов можно выполнять при помощи высокоглиноземистых плит (МКРВ), поставленных на ребро.
При двухслойной футеровке, состоящей из легкого (с ??0 до 1000 кг/м3) и тяжелого торкрет-бетона, устраивать температурные швы в изоляционном слое не следует.
9.3. При твердении нанесенного слоя торкрет-бетона необходимо соблюдать приведенный ниже режим.
9.4. Для твердения торкрет-бетона на жидком стекле необходима выдержка в сухих условиях при температуре воздуха выше +15 °С, но не более +80 °С. Продолжительность выдержки от момента нанесения до начала сушки не менее 24 ч.
9.5. Оптимальная температура выдержки торкрет-бетонов на цементных вяжущих составляет 15-20 °С, минимально допустимая температура +5 °С. При минимальной температуре скорость твердения резко снижается, что вызывает необходимость увеличения сроков выдержки. Во всех случаях температура в твердеющем слое торкрет-бетона на глиноземистом цементе не должна превышать +40 °С.
9.6. Увлажнять торкрет-бетон на цементных вяжущих следует, распыляя воду при помощи сопла через 2-3 ч после схватывания. Увлажнение производят до отекания воды с поверхности при температуре воздуха в печи 15-20 °С - через каждые 3 ч, при температуре воздуха в печи 30-35 °С - через каждый час.
Продолжительность выдержки торкрет-бетона на глиноземистом цементе с момента нанесения до начала сушки не менее 72 ч. Продолжительность выдержки торкрет-бетона на портландцементе и высокоглиноземистом цементе с момента нанесения до начала сушки 7 суток.
9.7. Для торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе рекомендуется выдержка при температуре выше +20 °С. Пропаривание при температуре +100 °С значительно ускоряет процессы гидратации высокоглиноземистого цемента.
10. СУШКА И ПЕРВЫЙ РАЗОГРЕВ
10.1. Слой торкрет-бетона после нанесения на поверхность и достижения им проектной прочности перед пуском в эксплуатацию должен быть просушен и разогрет до рабочей температуры.
10.2. Режим сушки и первого разогрева назначают в зависимости от вида и толщины торкрет-бетона и времени года ввода его в эксплуатацию.
При назначении режима сушки и первого разогрева следует иметь в виду, что быстрый нагрев или охлаждение могут привести к резкому ухудшению качества торкрет-бетона, образованию в нем трещин или к его разрушению.
10.3. Источниками тепла в процессе сушки и первого разогрева могут служить устройства для сжигания топлива, предусмотренные проектом.
В случае большой мощности основных источников тепла необходимо применять временные источники тепла меньшей производительности для соблюдения режима сушки и первого разогрева в начальный период.
10.4. Конструкцию временных источников тепла, их количество и расположение определяет в зависимости от конкретных условий организация, осуществляющая сушку и первый разогрев теплового агрегата.
10.5. Отдельные участки (около 1 м2) футеровки теплового агрегата после ремонта торкретированием сушат излучательными газовыми горелками, устанавливаемыми непосредственно в агрегате против отремонтированного участка.
10.6. Режим сушки и первого разогрева следует контролировать с помощью технологических термопар.
10.7. Если технологические термопары не установлены в наиболее горячей зоне теплового агрегата, в местах возможного перегрева, а также в местах наименьшего прогрева торкрет-бетона при сушке, где при переходе на нормальный технологический режим возможно резкое повышение температуры, в указанных зонах следует устанавливать дополнительно временные термопары для контроля температурного режима.
10.8. В качестве контрольно-измерительной аппаратуры рекомендуются самопишущие электронные потенциометры ЭПП-09 или КСП-4.
10.9. Контролировать режим следует по термопарам, показывающим наибольшую температуру.
10.10. Скорости подъема температур, предусмотренные режимами, являются максимально допустимыми.
10.11. В период сушки и первого разогрева необходимо обеспечить равномерное распределение температуры по всему объему агрегата.
10.12. В случае невозможности подъема температуры со скоростью, предусмотренной графиком, скорость подъема может быть снижена, однако продолжительность выдержек должна соответствовать графику сушки.
10.13. Режимы сушки и первого разогрева (для лета) приведены на рис. 10-13. При вводе тепловых агрегатов с торкрет-футеровкой зимой с замораживанием бетона соответствующий режим должен быть дополнен выдержкой при температуре не более +100 °С в течение 12 ч.
10.14. При наличии в одном тепловом агрегате футеровки различной толщины режим сушки и первого разогрева назначают, исходя из наибольшей толщины торкрет-бетона.
Рис. 10. Режим сушки и первого разогрева футеровки (толщиной до 150 мм) из тяжелого торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе;
Рис. 11. Режим сушки и первого разогрева футеровки для тяжелого торкрет-бетона на глиноземистом цементе
Рис. 12. Режим сушки и первого разогрева футеровки из тяжелого торкрет-бетона на жидком стекле
Рис. 13. Режим сушки и первого разогрева футеровки из теплоизоляционного торкрет-бетона
10.15. После сушки и первого разогрева до рабочей температуры согласно заданному температурному режиму тепловой агрегат может быть введен в эксплуатацию.
10.16. Если необходимо остановить тепловой агрегат, во избежание резкого остывания отдельных зон следует соблюдать режим охлаждения и равномерного распределения температуры по всему объему агрегата.
10.17. Агрегаты с футеровкой из торкрет-бетонов на глиноземистом цементе и жидком стекле следует охлаждать от рабочей температуры до 500 °С со скоростью 50 °С в ч, а далее - со скоростью 25 °С/ч.
футеровку из торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе, а также из легкого торкрет-бетона следует охлаждать от рабочей температуры со скоростью 10-15 °С/ч.
10.18. Повторный нагрев торкрет-футеровки, высушенной и разогретой до рабочей температуры, зависит от марки торкрет-бетона, длительности остановки агрегата и времени года.
10.19. После кратковременной (1-2 суток) остановки теплового агрегата летом скорость разогрева торкрет-бетона на глиноземистом цементе и жидком стекле должна соответствовать технологическим условиям разогрева агрегата, но не превышать 100 °С/ч, а для торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе и для легкого торкрет-бетона - не должна превышать 50 °С/ч.
10.20. После длительной остановки агрегата летом (или находящегося в помещении) скорость разогрева торкрет-бетона на глиноземистом цементе и жидком стекле и легкого торкрет-бетона не должна превышать 25 °С/ч до 200 °С, а далее не более 50 °С/ч; для торкрет-бетона на высокоглиноземистом цементе - не должна превышать 25 °С/ч (до рабочей температуры).
10.21. После длительной остановки теплового агрегата с футеровкой из торкрет-бетона на глиноземистом цементе и жидком стекле, а также из легкого торкрет-бетона при отрицательной температуре (с замораживанием торкрет-бетона) режим повторного разогрева должен быть следующим:
нагрев до 100 °С - 25 °С/ч;
выдержка при 100 °С - 10 ч;
нагрев от 100 до 300 °С - 10 °С/ч;
нагрев от 300?? до рабочей температуры - 50 С/ч.
10.22. После сушки и разогрева торкрет-футеровки до рабочей температуры необходимо составить акт, к которому должны быть приложены журналы производства работ, сушки и первого разогрева футеровки (приложения 3 и 4).
10.23. Торкрет-футеровка после сушки и разогрева должна быть защищена от увлажнения.
11. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ
11.1. На всех этапах приготовления и укладки торкрет-бетонов необходимо контролировать качество торкрет-массы и технологию работ.
11.2. При приготовлении торкрет-массы следует испытывать каждую новую партию материала и контролировать:
соответствие качества материалов требованиям стандарта;
соответствие объемной массы заполнителей (в основном, легких), гранулометрического состава и влажности требованиям данной инструкции и соответствующих ГОСТ;
соблюдение технологии подготовки компонентов сухой смеси и жидкой связки.
11.3. При приготовлении торкрет-смеси контролируют точность дозирования материалов, время перемешивания сухих компонентов и качество упаковки смеси в мешки.
11.4. Контроль качества подготовки поверхности перед торкретированием включает:
проверку степени чистоты поверхности;
проверку правильности приданного ремонтируемым участкам профиля;
проверку температуры поверхности перед нанесением смеси;
проверку прочности и правильности приварки арматуры;
проверку укладки теплоизоляции.
11.5. При нанесении футеровочного слоя необходимо непрерывно контролировать режим нанесения и толщину нанесенного слоя, а также качество готовой поверхности. Толщину нанесенного слоя проверяют выборочно в процессе его срезки и выравнивания, прокалывая нанесенный слой проволочным щупом диаметром 1,5-2 мм.
11.6. В процессе твердения необходимо контролировать температуру и сроки выдержки, а также продолжительность поливки.
11.7. Соответствие физико-механических характеристик футеровочного слоя требованиям настоящей инструкции определяют, испытывая контрольные образцы размером 7??7??7 см, вырезанные из изготовленных во время производства футеровочных работ коржей.
Три образца испытывают на сжатие после выдержки в течение 24 ч для составов на жидком стекле, 72 ч - для составов на глиноземистом цементе, 7 суток - для составов на портландцементе и высокоглиноземистом цементе в условиях, аналогичных тем, в которых находится торкретированная футеровка, и высушивания при температуре 110 °С в соответствии с ГОСТ 10180-78. Три образца испытывают для определения остаточной прочности в соответствии с ГОСТ 10180-78. Три образца являются запасными.
марка торкрет-бетона - прочность на сжатие, полученная в результате испытания образцов после высушивания и умножения на коэффициент 0,75, должна соответствовать заданной. Остаточная прочность должна быть не менее величин, указанных в табл. 1 и 2.
