Страница 6: ДСТУ -П Б В.2.7-126:2006. ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006 Будівельні матеріали. Суміші будівельні сухі модифіковані. Загальні технічні умови. (41005)

Макети слід витримувати після виготовлення до моменту випробування в таких умовах:

1)макет витримують 28 днів в повітряно-сухих умовах. Після цього до плиток приклеюютьметалеві відривачі;

1. температурний вплив: макет витримують протягом 14 днів в повітряно-сухих умовах, а наступні14 днів - в сушильній шафі з температурою 70 °С. Після цього виймають із шафи і витримують неменше 24 год в повітряно-сухих умовах. Потім до плиток приклеюють металеві відривачі;
2. замочування у воді: макет витримують 7 днів в повітряно-сухих умовах, а наступні 20 днів - уводяній ванні за температури води (20 ± 2) °С. Після цього макет виймають, висушують, приклеюютьметалеві відривачі, через 7 год після приклеювання занурюють макету воду на 24 год;
3. навперемінне заморожування-відтавання: макет витримують 7 діб в повітряно-сухих умовах і21 день - у водяній ванні за температури води (20 + 2) °С.

Потім макет піддається циклам заморожування-відтавання:

• 2 год за температури мінус (18 + 2) °С;
• 2 год у водяній ванні за температури води від 12 °С до 20 °С.

Після проходження контрольної кількості циклів макет залишають в повітряно-сухих умовах для висихання протягом 24 год, потім його оглядають для оцінки помітних змін у порівнянні зі зразком віднесення: втрата кольору, вищерблювання, лущення, утворення тріщин.

Після цього приклеюють металеві відривачі.

11.2.19.2Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• трубка Карстенса (рисунок 4) - скляний мірний циліндр з внутрішнім діаметром 10 мм, зконусним розширенням до 20 мм і шліфом біля основи, об'єм 10 мл, ціна поділки 0,1 мл;
• плита бетонна 200 мм х 200 мм х 40 мм;
• керамічна плитка згідно ДСТУ Б В.2.7-67;
• епоксидний клей згідно ГОСТ 28089;
• скляна плитка згідно ГОСТ 17057;
• гиря масою 2 кг згідно ДСТУ ГОСТ 7328;
• металевий відривач (50 + 1) мм х (50 ± 1) мм х (10 ± 1) мм;
• шпатель пластинчастий згідно ГОСТ 10778.

20

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

Рисунок 4 - Схема трубки Карстенса

11.2.19.3 Порядок підготування зразків до випробування:

• випробування проводять з використанням попередньо виготовлених макетів на спеціальнопідготовленій плиті з бетону класу ВЗО завтовшки не менше 40 мм. Плиту після формування витримують в повітряно-сухих умовах одну добу, потім шість діб у воді, потім 21 добу у повітряно-сухихумовах. Вологість готової плити повинна бути не більше 3 % за масою, водопоглинання поверхні, щовизначається за допомогою трубки Карстенса протягом 4 год, повинно бути в межах від 0,5 см3 до1,5 см3. Гладка поверхня плити повинна бути знепилена;
• визначення водопоглинання бетонної плити за допомогою трубки Карстенса. На плиту задопомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну- на середині плити, дві - одна навпротиодної на відстані 50 мм від краю. Після того, як парафін затвердне, в трубки наливають по 10 мл води.Через 24 год фіксують об'єм поглинутої бетоном води;
• керамічну плитку з водопоглинанням (15 + 3) % розрізають на зразки розміром (50 х 50) +1 ммі використовують для клеїв груп ЗК1, ЗКЗ, ЗК5 і ЗК6. Плитку з природного каменю або склоподібну зводопоглинанням не більше 0,2 % також розрізають на зразки розміром (50x50) ±1 мм і вико-ристовують для клеїв ЗК2, ЗК4. Всі зразки наклеюють на плиту за допомогою випробовуваної роз-чинової суміші шаром (2 - 3) мм. Після приклеювання плиток їх привантажують гирею масою 2 кг, якуустановлюють по центру плитки на (30 ± 2) с Приготовлений макет витримується у відповідних умовахтверднення, які передбачені рекомендаціями щодо використання суміші;
• після витримування у відповідних умовах тверднення приклеюють металеві відривні пластинивстановленого зразка до поверхні плитки епоксидним клеєм. Далі випробовують розчин на міцністьзчеплення через визначення зусилля на відрив плитки від основи та оформлюють результати згідно зГОСТ 28089.

Визначення міцності зчеплення інших розчинових сумішей з основою виконують за допомогою тих же відривних пластин, які наклеюють безпосередньо на поверхню випробувального матеріалу після його затвердіння. На випробувальному матеріалі заздалегідь обмежують необхідну площу відриву.

Для обмеження площі відриву застосовують спеціальні металеві пристрої з гострими нижніми крайками, які перед установкою в розчинову суміш змащують мінеральним мастилом.

Порядок проведення випробувань і оформлення результатів - згідно ГОСТ 28089.

11.2.20 Визначення морозостійкості

11.2.20.1 Морозостійкість розчинів визначається згідно ДСТУ Б В.2.7-48 (базовий метод), ГОСТ 5802 і цим стандартом на зразках розміром 40 мм х 40 мм х 160 мм, виготовлених згідно 11.2.14.3 в металевих формах. Зразки виймають з форм через 24 год тверднення та зберігають протягом 27 днів у приміщенні (камері) при відносній вологості 95 %. Після цього їх випробовують на морозостійкість.

Кількість циклів, які призводять до втрати 25 % міцності в порівнянні зі зразками, які не піддавались випробуванням, визначає їх морозостійкість.

Допускається оцінка морозостійкості згідно ДСТУ Б В.2.7-49 (прискорений метод).

21

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

11.2.21 Визначення тріщиностійкості розчинів

11.2.21.1 Тріщиностійкість розчинів визначають за допомогою зразків, які отримують нанесенням розчинової суміші, приготовленої згідно 11.2.14.3, на основу з водопоглинанням не більше 3 % (11.2.19.3) за рамкою (рисунок 5) розміром за таблицею 12 шаром перемінного перерізу від мінімально до максимально рекомендованої виробником товщини.

Позитивною оцінкою тріщиностійкості є відсутність тріщин на зразках з максимально рекомендованою товщиною після їх тверднення протягом 24 год у повітряно-сухих умовах.

Рисунок 5 - Рамка для визначення тріщиностійкості розчинів

Таблиця 12 - Розміри рамки

11.2.22Визначення усадки та розширення розчинів

11.2.22.1 Усадку та розширення розчинів контролюють згідно ГОСТ 24544 (для ніздрюватих бетонів).

Порядок підготовки до проведення випробувань - згідно 11.2.14.3. Розпалублення зразків виконують відразу після закінчення тужавлення і беруть початковий відлік лінійного розміру зразка, з яким порівнюються всі подальші виміри під час визначення усадки або розширення.

11.2.23Визначення коефіцієнта водопоглинання розчинів

11.2.23.1 Коефіцієнт водопоглинання розчинів визначається шляхом вимірювання маси води, яку поглинув шар розчину, нанесеного на скляну пластинку площею не менше 50 см2. Для цього на пластинку наносять шпателем вручну під кутом 60° за два робочих взаємно перпендикулярних проходи розчинову суміш з органічним зв'язуючим шаром завтовшки 5 мм. Розчинову суміш з мінеральним в'яжучим наносять шаром 20 мм. Отриманий шар твердне протягом 28 днів в повітряно-сухих умовах. Після цього бокові поверхні зразків обробляють водонепроникними матеріалами. Потім скляну пластинку з нанесеним шаром зважують (m1) і занурюють у воду на 24 год, після чого виймають, обережно промокають фільтрувальним папером та знову зважують (m2). Обчислюють коефіцієнт водопоглинання за формулою:

(1)

де m2- маса водонасиченого зразка, кг;

m1- маса сухого зразка, кг;

F- площа зразка в плані, м2;

- час занурення, год.

22

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

11.2.24Визначення водопоглинання реставраційних розчинів

Водопоглинання реставраційних розчинів визначається за допомогою трубки Карстенса згідно з 11.2.19.2. Розчинову суміш наносять на азбестоцементну пластинку згідно 11.2.14.3 та залишають тверднути 24 год після нанесення. На зразок за допомогою парафіну приклеюють три трубки Карстенса: одну - на середині плити, дві - одна навпроти одної на відстані 50 мм від краю. Після того, як парафін затвердне, в трубки наливають по Юмл води. Через 24 год фіксують об'єм поглинутої води зразком.

Результатом визначення водопоглинання є відношення середнього арифметичного значення кількості води, що поглинута розчином під трубками, до площі контакту поверхні матеріалу з водою.

11.2.25Визначення відносного подовження

1. Відносне подовження гідроізоляційних покриттів (розчинів) визначають, як зміну дов-жини зразка під час навантаження за наступною методикою.
2. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

-розривна машина, що відповідає наступним вимогам: шкала навантаження повинна бутивід 0 до 5000 Н з похибкою вимірювання навантаження не більше 1 %; швидкість руху рухомої частини,яка тримає зразок, повинна дорівнювати 2 мм/хв за похибки ±0,4 мм/хв;

• лінійка металева згідно ГОСТ 427;
• лезо або гострий ніж;
• поліетиленова плівка завтовшки не менше ніж 0,2 мм згідно ГОСТ 10354.

11.2.25.3Порядок підготування до проведення випробувань:

• гідроізоляційні покриття отримують шляхом змішування компонентів гідроізоляційної суміші(технологія приготування, нанесення та витримування визначаються інструкціями виробника) тананесенням її на поверхню поліетиленової плівки з наступним вирівнюванням металевим шпателем.Товщина гідроізоляційного покриття повинна становити (3 ±0,5) мм;
• зразки для випробування розміром 15 мм х 50 мм вирізають за допомогою леза за шаблоном ізгідроізоляційного покриття, відступивши від країв не менше ніж 20 мм;
• зразки не повинні мати дефектів (пузирів, сторонніх включень, внутрішніх тріщин тощо). Длявипробувань готують не менше 5 зразків;
• робочу зону зразка визначають мітками, що не повинні змінювати властивостей зразка тавикликати його руйнування при випробуванні за цими мітками. Довжина зони - (25 ±1) мм. Товщинузразка в робочій зоні визначають як середнє арифметичне результатів трьох вимірювань. Допустимевідхилення товщини зразка від середнього значення не повинно перевищувати ±5 %.

11.2.25.4 Порядок проведення випробування:

• зразок покриття закріплюють у затискачах розривної машини так, щоб його поздовжня вісь буларозташована в напрямку розтягування, а прикладені сили діяли за всією шириною зразка. Не до-пускається деформація зразка під час закріплення його в затискачах розривної машини;
• у процесі випробування не враховують напруження та подовження тих зразків, розрив якихвідбувся поза робочою зоною.

11.2.25.5Оброблення результатів випробування:

-результатом випробування є середнє арифметичне значення, отримане як різниця між дов-жиною робочої зони після та до випробування, віднесене до довжини робочої зони до випробування.Отриманий результат наводять у відсотках.

11.2.26Визначення міцності на розрив гідроізоляційних розчинів

11.2.26.1 Міцність на розрив гідроізоляційних розчинів визначається як середнє арифметичне значення навантажень, за яких відбулося руйнування зразків покриття підчас визначення відносного подовження згідно 11.2.25.

11.2.27Визначення здатності до насичення солями реставраційних розчинів

1. Здатність до насичення солями реставраційних штукатурних розчинів визначається якздатність до адсорбційного поглинання штукатурним розчином солі з її концентрованого розчину занаступною методикою.
2. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• форми балочки згідно ГОСТ 310.4;
• ваги до 1000 г з точністю 0,1 г згідно ГОСТ 29329 або згідно ГОСТ 24104;

23

ДСТУ-П Б В.2.7-126:2006

• сушильна шафа згідно ОСТ 16.0.801.397;
• прес гідравлічний.

11.2.27.3Порядок підготування до проведення випробувань:

• розчинову суміш готують згідно з рекомендаціями виробника та формують з неї шість зразків-балочок 40 мм х 40 мм х 160 мм, які тверднуть протягом 28 днів у повітряно-сухих умовах;
• зразки після тверднення висушують до постійної маси. Три зразки занурюють у насиченірозчини солей натрію з групи хлоридів, нітратів та сульфатів, в яких тримають протягом однієї доби.Інші три зразки витримують як контрольні в лабораторних умовах;
• насичені зразки висушують до постійної маси, зважують після висушування та випробовують навизначення границі міцності на стиск згідно ГОСТ 310.4.

11.2.27.4Оброблення результатів випробування:

-результатом випробування є середнє арифметичне значення у відсотках різниці показникаграниці міцності насичених сіллю зразків і показника границі міцності контрольних зразків.

11.2.28Визначення міцності зчеплення з бетоном ремонтних розчинів.

11.2.28.1 Міцність зчеплення з бетоном ремонтних розчинів визначають згідно методики 11.2.19.

11.2.29Визначення прогину

1. Прогин розчинів для закріплення визначається як зміна довжини розчину під час йогонавантаження до початку руйнування.
2. Засоби випробування та допоміжні пристрої:

• металева лінійка згідно ГОСТ 427;
• підкладка у вигляді поліетиленової плівки завтовшки не менше ніж 0,2 мм згідно ГОСТ 10354;
• поліетиленовий пакет для зберігання зразків згідно ГОСТ 12302;
• металевий піддон згідно ГОСТ 9078;
• кувалда у вигляді металевої конструкції, що відповідає розмірам згідно рисунку 6;
• випробувальний стояк у вигляді двох металевих циліндричних опор діаметром (10 ±0,1) мм зміжцентровою відстанню (200 ± 1) мм та мінімальною довжиною опори 60 мм (рисунок 7);

• шаблон у вигляді жорсткої рамки з неадсорбуючого матеріалу з внутрішніми розмірами,наведеними на рисунку 8, товщиною 3 мм;
• випробувальний прес, який здатний притискувати кувалду до випробувального зразка зі швид-кістю 2 мм/хв.

1. Порядок підготування до проведення випробувань згідно 11.2.14.3.
2. Порядок проведення випробувань: