Після проведення настройки апаратури і до виконання випробувань протягом 15 хв. перевіряється шумовий фон, який має бути нижчим, ніж встановлений пороговий рівень дискримінації апаратури. У разі якщо реєструються шуми, рівень яких перевищує пороговий, джерело шумів має бути виключено або слід призупинити випробування.
8.3.7. Випробування об'єкта пробним тиском проводиться відповідно до чинних нормативно-правових актів з охорони праці.
При цьому максимальне значення внутрішнього тиску (випробувальний тиск P випр) повинно на 5 - 10 % перевищувати робочий тиск (P роб), але бути не вище від величини пробного тиску (P пр), що визначається згідно з вимогами нормативно-правових актів з охорони праці щодо випробування пробним тиском.
Якщо максимальний випробувальний тиск менше ніж P пр, тривалість витримування об'єкта під тиском має становити не менше 10 хв.
Під час контролю об'єкта, експлуатація якого продовжувалася понад один строк, тривалість витримування об'єкта під тиском не повинна перевищувати 5 хв.
При призначенні максимального випробувального тиску потрібно враховувати механічні характеристики матеріалу, умови експлуатації об'єкта, температуру, а також передісторію його навантажування.
Навантажування потрібно здійснювати за допомогою спеціального обладнання, що забезпечує підвищення внутрішнього тиску за заданим графіком, який визначає швидкість навантаження, час витримки об'єкта під тиском і значення тиску.
Випробування об'єкта поділяють на попередні і робочі.
При попередніх випробуваннях перевіряють роботоздатність всієї апаратури, уточнюють рівень шумів і коригують пороговий рівень дискримінації апаратури, перевіряють якість опресовування заглушок і ущільнень, виявляють джерела АЕ випромінювання, пов'язані з тертям у точках кріплення в опорах, у конструкційних елементах жорсткості тощо.
Попередні випробування проводять при циклічному навантажуванні в діапазоні від 0 до 0,25 P роб. Для об'єктів без плакувального покриття чи ребер жорсткості число циклів навантажування має бути не менше двох, для всіх інших - не менше п'яти.
При робочих випробуваннях навантажування об'єкта слід проводити ступенями з витримками на рівнях 0,5 P роб; 0,75 P роб; 1,0 P роб і P випр. Час витримування на проміжних ступенях має становити, як правило, не менше ніж 10 хв. Режим навантажування повинен відповідати графіку, зазначеному в програмі випробувань. Допускається відхилення від графіка навантажування, при цьому причини необхідних змін зазначаються у протоколі і висновках.
Навантажування об'єкта проводиться поступово зі швидкістю, що має відповідати зазначеній у технічній документації або в інструкції з монтажу та безпечної експлуатації. За відсутності таких вказівок швидкість навантажування має бути такою, щоб не виникали інтенсивні перешкоди. Рекомендується розраховувати швидкість підвищення тиску в межах:
P випр/60 - P випр/20 МПа/хв.
Дозволяється випробування з меншою швидкістю навантаження. У такому разі проміжні зупинки можна не проводити.
Для зменшення рівня шумів під час проведення контролю мають бути призупинені усі сторонні роботи на самому об'єкті і поблизу нього. Ходіння персоналу по ділянках обслуговування, переміщення автотранспорту, робота підіймально-транспортних механізмів, а також проведення зварювальних і монтажних робіт, які можуть проводитися поруч, мають бути забороненими.
8.3.8. У процесі контролю здійснюється оперативне накопичення і опрацювання даних у вибраній системі класифікації джерел АЕ. Вибір системи класифікації і рівень класу джерел АЕ, за якими відповідно до програмного продукту настроюється апаратура, здійснюється згідно з рекомендаціями ДСТУ 4227-2003. Система контролю має забезпечувати реєстрацію і сигналізацію джерел АЕ в реальному масштабі часу при неперервному спостереженні на екрані монітора оглядової картини акустико-емісійного випромінювання об'єкта.
Класифікацію джерел АЕ виконують залежно від значень параметрів АЕ. Програма опрацювання АЕ інформації повинна визначати місце розташування джерел АЕ або за часом приходу сигналів ПАЕ, або за амплітудою і відображати їх положення у вигляді індикації джерела на дисплеї.
Після опрацювання прийнятих сигналів результати контролю представляють у вигляді ідентифікованих і класифікованих джерел АЕ.
При прийнятті рішення за результатами АЕ контролю використовують дані, що містять відомості про всі джерела АЕ, їх класифікацію, відомості щодо джерел АЕ, параметри яких перебільшують допустимий рівень (його встановлює виконавець при підготовці до АЕ контролю об'єкта).
Класифікація джерел АЕ відповідно до рекомендацій ДСТУ 4227-2003 базується на використанні таких параметрів:
активності сигналів АЕ;
амплітуди (амплітудного розподілу) сигналів АЕ за кожним каналом за час навантаження;
сумарного числа імпульсів АЕ і амплітуди сигналів АЕ під час зупинок навантаження та витримування об'єкта під тиском;
енергетичного параметра;
швидкості розрахунку АЕ тощо.
Виявлені та ідентифіковані джерела АЕ поділяють на чотири класи:
а) I клас - пасивне, при реєстрації якого аналізується динаміка його подальшого розвитку;
б) II клас - активне, при реєстрації якого ведеться спостереження за його поведінкою і надаються рекомендації щодо використання додаткового контролю іншими методами;
в) III клас - критично активне, при реєстрації якого ведеться спостереження за його поведінкою і вживаються заходи щодо можливого скидання тиску;
г) IV клас - катастрофічно активне, при реєстрації якого необхідно негайно скинути тиск до нуля або до величини, за якої джерело АЕ знизиться до рівня II чи III класу. Після цього необхідно провести огляд об'єкта й іншими методами неруйнівного контролю уточнити розміри та характер дефекту.
Кожний вищий клас джерела АЕ передбачає виконання всіх дій, визначених для усіх джерел нижчого класу.
Якщо інтерпретація результатів АЕ контролю невизначена, доцільно використати додаткові види неруйнівного контролю. У такому разі остаточна оцінка допустимості виявлених джерел АЕ виконується з використанням виміряних параметрів дефекту на основі нормативних методів механіки руйнування, методик розрахунку конструкцій на міцність тощо.
8.3.9. Критерії оцінки технічного стану об'єкта базуються на використанні вибраної системи класифікації джерел АЕ. До таких критеріїв належать:
амплітудний;
інтегральний;
локально-динамічний;
інтегрально-динамічний.
Допускається застосування інших критеріїв.
8.4. Оформлення результатів випробування з АЕ контролем:
8.4.1. Результати АЕ контролю оформляються у вигляді протоколу та висновку.
Протокол, складений згідно з вимогами ДСТУ 4046-2001, містить:
а) основні відомості про об'єкт контролю - назву, заводський та реєстраційний номери, назву власника обладнання, назву виробника, дати виготовлення та введення в експлуатацію; дату проведення випробувань; технологічні характеристики об'єкта, а саме: робочий тиск, температуру, місткість, робоче середовище; дозволені параметри роботи; матеріал основних елементів; відомості з контролю якості, гідравлічних або пневматичних випробувань під час виготовлення;
б) відомості про використану АЕ апаратуру - тип і загальну характеристику АЕ апаратури, кількість використаних ПАЕ і схему їх розміщення на об'єкті;
в) відомості про фахівців, які виконували контроль, - прізвища, імена та по батькові, номери посвідчень експерта технічного та/або фахівця неруйнівного контролю;
г) результати АЕ контролю - графік фактичного режиму навантаження, основні параметри контролю, а саме: коефіцієнт підсилення по каналах, рівень дискримінації, калібрування, використаний частотний діапазон, фоновий шум об'єкта; зазначення зміни параметрів контролю під час випробувань, якщо таке відбувалося; опис характеру сигналів АЕ, графічний матеріал за результатами опрацювання даних випробувань; відомості про інші методи, обсяги і результати дефектоскопічного контролю у разі його проведення;
ґ) опис розмірів, форми і розташування виявлених дефектів.
8.4.2. Висновок за результатами випробувань з АЕ контролем містить:
а) викладення підстав для проведення випробування на міцність з АЕ контролем;
б) викладення мети проведення випробування на міцність з АЕ контролем;
в) відомості про спеціалізовану організацію і фахівців, що проводили АЕ контроль;
г) загальні відомості про об'єкт контролю, у тому числі короткі відомості про попередні обстеження об'єкта з АЕ контролем, якщо вони проводилися;
ґ) програму випробувань і схему розміщення ПАЕ;
д) відомості про використану АЕ апаратуру;
е) відомості (найменування, шифри) про організаційно-методичні, нормативно-правові акти з охорони праці й інші НД, за якими виконувався АЕ контроль;
є) результати АЕ контролю при випробуванні на міцність;
ж) рішення про можливість безпечної експлуатації об'єкта (за дозволеними чи обмеженими значеннями технологічних параметрів) у межах установленого строку;
з) зазначення терміну наступного випробування.
8.4.3. Висновок і протокол готуються у двох примірниках. Один примірник передається роботодавцю і зберігається разом з паспортом, другий залишається в організації, що виконувала АЕ контроль.
8.5. Вимоги безпеки при проведенні АЕ контролю:
8.5.1. Розміщення АЕ апаратури у виробничих приміщеннях або на відкритих майданчиках має забезпечувати зручність і безпеку роботи, а також можливість вжиття оперативних заходів під час випробувань.
8.5.2. При монтажі ПАЕ на високих об'єктах необхідно користуватися пасками безпеки.
8.5.3. Контрольовані посудини та трубопроводи повинні бути обладнані регулювальною арматурою, призначеною для аварійного скидання тиску у разі виявлення критичних та катастрофічно активних джерел АЕ під час навантаження.
8.5.4. На час випробувань необхідно огородити небезпечну зону попереджувальними знаками, а персонал, що безпосередньо не пов'язаний з проведенням випробувань, на період робіт слід вивести за межі небезпечної зони на відстань не менше 30 м.
IX. Порядок металографічного дослідження реплікацією структури
9.1. Загальні положення:
9.1.1. Метод реплікації структури передбачає дослідження зліпка (репліки) з поверхні об'єкта в лабораторних умовах на стаціонарних металографічних мікроскопах.
9.1.2. Процедура металографічного дослідження реплікацією структури включає:
а) приготування шліфа на поверхні контролю;
б) травлення шліфа;
в) отримання репліки з поверхні шліфа;
г) дослідження репліки в лабораторних умовах;
ґ) оформлення результатів дослідження.
9.1.3. Зображення структурованого негатива, отриманого на зліпку унаслідок заповнення усіх заглиблень рельєфу матеріалом репліки, має бути якісним і не повинно поступатися безпосередньому мікроскопічному зображенню.
9.1.4. Для приготування шліфа на поверхні об'єкта, а також зліпка поверхні необхідно мати:
діацетатну плівку чи полістирол або целулоїд;
дрібнозернисті абразивні круги;
шліфувальні шкурки або порошки (М40, М28, М14, М2);
алмазні еластичні полірувальні диски або алмазні полірувальні пасти чи порошки: 63/50, 14/40, 3/2; пасту "ГОІ";
повсть, велюр, фетр, бязь, вату, ганчір'я, фільтрувальний папір;
воду дистильовану; спирт, бензин, ацетон; кислоти "ч" або "чда", бензол;
скляні ємності, скляні палички;
пристосування для закріплення шліфувального матеріалу (шкурки, фетр, велюр, алмазні еластичні полірувальні круги);
шліфувальну машинку;
електрополірувальний пристрій;
переносний мікроскоп зі збільшенням у 90 - 100 раз.
9.2. Приготування шліфа:
9.2.1. Визначене для контролю місце слід очистити від окалини, іржі чи фарби скребачкою або металевою щіткою. Після цього абразивним кругом обробити плоску ділянку розміром приблизно 30 х 50 мм. Обробка проводиться з метою видалення наклепаного шару, а також поверхневих дефектів. Розміри ділянки коригуються залежно від геометрії виробу.
9.2.2. Поверхню ділянки необхідно шліфувати в чотири етапи зі зміною напрямку обробки до видалення рисок від попередньої операції:
грубе шліфування;
тонке шліфування;
механічне полірування;
доводка механічним поліруванням.
Якщо на поверхні наявні раковини або вибоїни, початкову обробку проводять крупнозернистим кругом до повного видалення дефектів. При заміні кругів оброблювану ділянку ретельно промивають бензином або іншим розчинником.
Грубе шліфування здійснюється за допомогою абразивів (шліфувальних кругів) з розміром зерна 150 - 75 мкм на глибину 0,25 - 2,0 мм з метою видалення слідів деформації після різання.
Тонке шліфування абразивними кругами із розміром зерна 84 - 28 мкм і 40 - 7 мкм на глибину до 75 мкм здійснюється з метою видалення слідів грубого шліфування.
Для механічного полірування застосовують тонкодисперсні абразиви з розміром частинок 10 - 3 мкм, а також алмазні пасти 5 - 0,25 мкм, "ГОІ" або з розміром зерна 0,25 - 5,0 мкм.
Закінчують механічне полірування за допомогою суспензії окису хрому у воді або пастами "ГОІ", які наносяться на повсть, фетр, велюр або цупкий креслярський папір.
9.2.3. Полірування має виконуватися у декілька етапів, при яких послідовно використовують абразивні матеріали з розмірами частинок М63, М14, МЗ, МІ. При цьому перед заміною абразивних матеріалів оброблювана поверхня промивається спиртом-ректифікатом.
Під час полірування поверхні абразивним матеріалом однієї фракції напрямок руху абразивного інструмента має бути змінений не менше трьох разів. При цьому стан поверхні слід контролювати переносним мікроскопом при збільшенні не менше ніж у 100 разів. Зміна напрямку руху інструмента відбувається тільки у разі відсутності рисок від попередньої обробки.
Одноманітна поверхня шліфа без будь-яких помітних тріщин і рисок свідчить про її достатню підготовку.
