Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита

Примечание. При ограничении прогибов эстетическими требованиями значение прогиба f_мк в формуле (27) не учитывается.

Таблица 8

Типы

Коэффициенты

элементов

j_сс,1

j_сс,3

Слоистые с верхним слоем из тяжелого или легкого бетона (см. рис. 1, д–з)

То же, с верхним слоем из мелкозернистого бетона

С боковыми несущими гранями из тяжелого или легкого бетона (см. рис. 1, е)

То же из мелкозернистого бетона

0,4

0,35

0,75

0,65

3,2

4,5

3

4,2

3.50. В случае если изгибаемые элементы удовлетворяют требованиям по прочности и раскрытию трещин, но не удовлетворяют требованиям по прогибам, допускается в таких элементах предусматривать строительный подъем (обратный выгиб), но не более 1/300l; при этом величина строительного подъема вычитывается из полученной расчетом величины общего прогиба элемента.

Для плит перекрытий длиной более 4 м должна производиться проверка по зыбкости: дополнительный прогиб от кратковременно действующей сосредоточенной нагрузки 1000 Н (100 кгс) при наиболее невыгодной схеме ее приложения должен быть не более 0,7 мм.

4. Порядок подбора и назначения состава

арболита

4.1. Подбор и назначение состава арболита должны производиться заводской лабораторией любым проверенным на практике способом.

Подобранный состав при принятых технологических режимах производства должен обеспечить получение арболита с заданными проектными показателями при минимальном расходе цемента. Назначенный состав арболита должен утверждаться главным инженером и контролироваться заводской лабораторией.

4.2. Подбор состава арболита включает:

оценку и выбор исходных материалов, испытание контрольных образцов, обработку полученных результатов и назначение рабочего состава;

проверку назначенного состава в производственных условиях и корректировку дозировок материалов на 1 замес.

4.3. Исходные материалы для приготовления арболита должны оцениваться и выбираться на основании требований разд. 1 в соответствии с действующими стандартами и методиками, изложенными в ГОСТ 19222–73 и настоящей Инструкции.

4.4. Расчет и назначение состава арболита следует производит в соответствии с прил. 3. Там же даны ориентировочные расходы материалов на 1 м³ арболитовой смеси.

4.5. Расчетные составы арболита проверяют в лабораторных или производственных условиях путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180–78. Опытные образцы для определения класса арболита по прочности при сжатии хранятся в течение 28 сут при температуре 20±2 С° и относительной влажности воздуха 70±10 %. Для уточнения распалубочной или отпускной прочности изготавливаются и испытываются образцы в возрасте 1–7 сут.

Рабочий состав арболита должен назначаться на основании обработки результатов испытаний контрольных образцов.

4.6. Рабочий состав арболита должен проверяться в производственных условиях при изготовлении конструкций по действующей на заводе технологии путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180–78 с учетом п. 4.5.

4.7. После производственной проверки рабочего состава арболита в соответствии с п. 4.6 следует составить таблицы объемно-весового дозирования с указанием расхода всех материалов по массе, а дробленки – по объему с учетом колебаний насыпной плотности (см. прил. 2).

4.8. Рабочий состав арболита должен корректироваться при организации изготовления конструкций, изменении проектных характеристик арболита, вида и поставщика древесного сырья или цемента и при изменении технологических режимов производства.

4.9. Состав бетона (раствора) отделочного слоя конструкций устанавливается по общим правилам подбора состава бетона (раствора).

5. Приготовление и транспортирование арболитовых смесей

5.1. Древесную дробленку со склада к месту дозирования следует транспортировать ленточными транспортерами, скиповыми устройствами, пневмотранспортом и другими средствами, исключающими ее загрязнение.

5.2. Древесная дробленка в момент подачи на дозирование должна иметь положительную температуру. В зимнее время допускается замачивать ее в подогретой до 70 °С воде.

Длительность замачивания древесной дробленки назначается на основании результатов лабораторных испытаний и должна составлять не менее 15 мин.

5.3. Арболитовая смесь приготовляется и транспортируется с использованием оборудования, применяемого на заводах сборного железобетона.

5.4. Древесная дробленка должна дозироваться объемно-весовым способом с последующей корректировкой состава смеси арболита на основе контроля насыпной плотности дробленки в весовом дозаторе (см. прил. 2).

5.5. Точность дозирования материалов, % , должна быть:

цемента по массе ±2;

древесной дробленки:

по объему ±5;

или по массе ±3;

воды по массе или объему ±2;

раствора химдобавок по массе или объему ±2.

5.6. Арболитовая смесь должна приготовляться в смесителях принудительного цикличного действия типа СБ-35 (С-773), СБ-62 (С-951) или лопастных растворо-смесителях типа С-209, СМ-290.

5.7. Должна соблюдаться следующая последовательность загрузки смесителей составляющими арболитовой смеси:

при предварительном замачивании дробленки – древесная дробленка, цемент. Раствор химических добавок подается в течение всего времени загрузки;

при применении дробленки с равновесной влажностью (отно­си­тельная влажность до 30 %) – древесная дробленка, растворы химических добавок, цемент, вода. Вода может заменяться водным раствором химической добавки.

Допускается применять двухстадийное перемешивание. Для этого часть цемента (примерно 15–20 % общего его количества на замес), подогретого до температуры 150–250 °С, перемешивают в течение 1–2 мин с органическим заполнителем, а затем в смесь добавляют остальную часть цемента (с нормальной температурой) и воду, подогретую до 80 °С, а также раствор химической добавки, после чего смесь перемешивают обычным порядком в течение 2–3 мин.

5.8. Вода к смесителю должна подаваться по трубопроводу с регулируемой подачей.

5.9. Продолжительность перемешивания арболитовой смеси, считая с момента загрузки всех материалов и смеситель циклического действия и до начала ее выгрузки, определяется опытным путем и должна быть не менее 3 мин.

5.10. Поданная к месту укладки арболитовая смесь должна иметь:

требуемую плотность в уплотненном состоянии с отклонениями не более ±5%;

показатель расслоения не более 10%;

показатель отделимости цементного теста в пределах 20–30 с;

температуру в пределах 10–30 °С.

Арболитовая смесь должна иметь жесткость 20–45 с по техническому вискозиметру или подвижность не менее 2 см по осадке конуса.

5.11. Арболитовая смесь от смесителя к месту укладки должна транспортироваться бетонораздатчиками, кюбелями и другими транспортными средствами, исключающими ее расслаивание и потерю составляющих.

5.12. Подача арболитовой смеси ленточными транспортерами допускается при условии, что количество перегрузок должно быть не более двух; угол наклона транспортера – не более 15° при подъеме смеси и 10° – при ее спуске, длина транспортера – не более 30 м, скорость движения ленты транспортера не должна превышать 1 м/с.

5.13. Высота падения арболитовой смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхней кромки приемного бункера.

6. Формирование конструкций из арболита

6.1. Допускаются следующие способы формирования и уплотнения конструкций из арболитовой смеси:

послойное укатывание,

силовой вибропрокат,

вибропрессование,

прессование,

послойное механическое требование,

уплотнение на виброплощадках.

Методы формирования конструкций из арболита должны выбираться в зависимости от требуемой плотности арболита, вида конструкции, наличия оборудования и обосновываться технико-эко­но­ми­ческим расчетом.

6.2. Конструкция из арболитовой смеси формуют в горизонтальных или вертикальных металлических формах, снабженных при необходимости зажимными металлическими крышками, которые снимают после приобретения арболитом распалубочной прочности.

Формы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18886–73.

6.3. Перед формированием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены, формы собраны и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 40 °С.

6.4. Арматура и накладные изделия в формах должны устанавливаться в соответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и накладные изделия следует фиксировать специальными приспособлениями.

6.5. При закладке арболитовой смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:

время от момента выгрузки из смесителя до укладки должно быть не более 30 мин для арболитовой смеси и 20 мин для поризованной арболитовой смеси;

применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемой конструкции;

поверхности деревянных дверных и оконных коробок, соприкасающиеся с арболитом, должны быть изолированы гидрофобными антисептирующими смазками, слоем водонепроницаемой бумаги или пленкой в соответствии с проектом;

арболитовую смесь укладывать без перерывов. Допускаются перерывы при укладке отдельных слоев до 20 мин.

6.6. При уплотнении арболитовых смесей необходимо:

обеспечивать расчетное уплотнение смеси по всему объему конструкции;

не допускать расслоения арболитовой смеси в верхнем слое конструкции, а также оседания цементного теста в нижнем слое;

добиваться равномерной укладки арболитовой смеси, соблюдая горизонтальность уложенных слоев;

не допускать вытекания цементного теста из формы;

тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.

6.7. Арболитовые смеси в горизонтальных формах на установке послойного формования СМЖ-506 должны уплотняться с учетом следующих требований:

толщина уплотняемого слоя арболитовой смеси должна быть не более 100 мм;

число слоев должно составлять 2–4;

коэффициент уплотнения арболитовой смеси, определяемый расчетно-экспери­ментальным методом в зависимости от класса арболита по прочности и контролируемый в процессе формирования, должен быть не более: для класса В0,5 – 1,15; В0,75 – 1,25; В1 – 1,3; В1,5 – 1,6; В2 – 1,8; В2,5; В3,5 – 2;

укатывание смеси каждого слоя производить не менее чем за один челночный проход укатывающей тележки.

6.8. При формовании конструкций с немедленной распалубкой технологические параметры должны выбираться с учетом сохранения целостности кромок конструкции, обеспечения минимальных деформация арболита на всех последующих операциях и отклонений от проектных размеров конструкций после затвердения в соответствии с ГОСТ 19222–73, а также стандартов или технических условий на данный вид конструкций.

6.9. Отделку наружных поверхностей конструкций следует производить материалами и способами, указанными в проекте. Допускается применять для отделки наружных поверхностей конструкций из арболита материалы и способы, указанные в Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого бетона.

7. Твердение конструкций из арболита

7.1. Отформованные конструкции из арболита должны твердеть в условиях, обеспечивающих достижение арболитом распалубочной или отпускной прочности в наиболее короткие сроки при соблюдении требований по экономии цемента и качеству готовых конструкций.

7.2. Твердение конструкций из арболита должно осуществляться следующими способами:

в естественных условиях при температуре воздуха не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха 60-80 %;

тепловой обработкой в камерах при температуре не более 40 °С и относительной влажности воздуха 50-60 %;

электропрогревом при температуре не более 50 °С.

7.3. Для конструкций из арболита режим тепловой обработки должен обеспечивать как требуемую отпускную и проектную прочность, так и отпускную влажность арболита в конструкциях.

Тепловую обработку конструкций, офактуренных с двух сторон раствором, необходимо производить в камерах при температуре не более 60 °С, оборудованных термоэлектронагревателями (ТЭНами), калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками с устройством в них дополнительной вентиляции. Тепловая обработка конструкций из арболита в среде насыщенного пара или паровоздушной среде, а также на термоподдонах не допускается.

7.4. При назначении общего цикла твердения следует учитывать вид древесного заполнителя и химических добавок, способ твердения, величину распалубочной и отпускной прочности и длительность выдерживания конструкций после тепловой обработки.

7.5. При твердении конструкций, изготовленных на портландцементе марки 400 и более, в естественных условиях при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха (70±10) % арболит приобретает прочность при сжатии 50 % от средней прочности R_сж (см. п. 3.9) через 3–5 сут, на БТЦ – через 1–2 сут.

7.6. При тепловой обработке конструкций из арболита в камерах при температуре 40 °С и относительной влажности воздуха 50–60 % длительность отдельных периодов должна назначаться в соответствии со следующими требованиями:

продолжительность выдерживания отформованных конструкций до начала тепловой обработки должна быть не менее 12 ч;

скорость подъема температуры среды в камере и скорость остывания конструкций после изотермического прогрева должна быть не более 10 °С/ч;

изотермический прогрев должен осуществляться при температуре теплоносителя не более 40 °С, относительной влажности теплоносителя 50–60 % и скорости его движения 2–3 м/ч в течение 12–14 ч.

Общий цикл тепловой обработки при этих условиях не должен превышать 24 ч.

Примечание. При тепловой обработке конструкций из арболита, офактуренных с двух сторон раствором, в формах температура теплоносителя может быть повышена до 50–60 °С.

7.7. Элетротермообработку конструкций из арболита следует осуществлять электропрогревом и электрообогревом.

При электропрогреве следует применять электроды из металлических стержней и струн диаметром не менее 6 мм или из полос шириной не менее 15 мм, выполненных из листовой стали и прикрепленных на внутренних поверхностях форм, а также специальными щитами, устанавливаемыми на открытую поверхность конструкций.

При электрообогреве следует применять нагреватели инфракрасного излучения или низкотемпературные нагреватели (сетчатые, коаксиальные, ТЭНы).

Предварительный разогрев смеси электроэнергией допускается до температуры 40 °С.

7.8. При электротермообработке при температуре 50 °С арболит приобретает прочность при сжатии 50 % средней прочности по п. 3.9 через 20–24 ч прогрева и последующего выдерживания без тепловой обработки при температуре не ниже 15 °С в течение 1–2 сут.

7.9. После приобретения арболитом прочности при сжатии, равной 50 % средней прочности по п. 3.9, но не менее 0,5 МПа, конструкции распалубливаются и выдерживаются в цехе при температуре не ниже 15 °С в течение 5–6 сут, после чего они хранятся на крытом складе готовой продукции.

В зимних условиях конструкции из арболита после распалубки хранят в закрытом помещении с температурой не ниже 15 °С до приобретения средней прочности арболита на сжатие, соответствующей его классу.