3.50. В случае если изгибаемые элементы удовлетворяют требованиям по прочности и раскрытию трещин, но не удовлетворяют требованиям по прогибам, допускается в таких элементах предусматривать строительный подъем (обратный выгиб), но не более 1/300l; при этом величина строительного подъема вычитывается из полученной расчетом величины общего прогиба элемента.
Для плит перекрытий длиной более 4 м должна производиться проверка по зыбкости: дополнительный прогиб от кратковременно действующей сосредоточенной нагрузки 1000 Н (100 кгс) при наиболее невыгодной схеме ее приложения должен быть не более 0,7 мм.
4. Порядок подбора и назначения состава
арболита
4.1. Подбор и назначение состава арболита должны производиться заводской лабораторией любым проверенным на практике способом.
Подобранный состав при принятых технологических режимах производства должен обеспечить получение арболита с заданными проектными показателями при минимальном расходе цемента. Назначенный состав арболита должен утверждаться главным инженером и контролироваться заводской лабораторией.
4.2. Подбор состава арболита включает:
оценку и выбор исходных материалов, испытание контрольных образцов, обработку полученных результатов и назначение рабочего состава;
проверку назначенного состава в производственных условиях и корректировку дозировок материалов на 1 замес.
4.3. Исходные материалы для приготовления арболита должны оцениваться и выбираться на основании требований разд. 1 в соответствии с действующими стандартами и методиками, изложенными в ГОСТ 19222??73 и настоящей Инструкции.
4.4. Расчет и назначение состава арболита следует производит в соответствии с прил. 3. Там же даны ориентировочные расходы материалов на 1 м3 арболитовой смеси.
4.5. Расчетные составы арболита проверяют в лабораторных или производственных условиях путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180??78. Опытные образцы для определения класса арболита по прочности при сжатии хранятся в течение 28 сут при температуре 20??2 С?? и относительной влажности воздуха 70??10 %. Для уточнения распалубочной или отпускной прочности изготавливаются и испытываются образцы в возрасте 1??7 сут.
Рабочий состав арболита должен назначаться на основании обработки результатов испытаний контрольных образцов.
4.6. Рабочий состав арболита должен проверяться в производственных условиях при изготовлении конструкций по действующей на заводе технологии путем изготовления и испытания контрольных образцов-кубов по ГОСТ 10180??78 с учетом п. 4.5.
4.7. После производственной проверки рабочего состава арболита в соответствии с п. 4.6 следует составить таблицы объемно-весового дозирования с указанием расхода всех материалов по массе, а дробленки ?? по объему с учетом колебаний насыпной плотности (см. прил. 2).
4.8. Рабочий состав арболита должен корректироваться при организации изготовления конструкций, изменении проектных характеристик арболита, вида и поставщика древесного сырья или цемента и при изменении технологических режимов производства.
4.9. Состав бетона (раствора) отделочного слоя конструкций устанавливается по общим правилам подбора состава бетона (раствора).
5. Приготовление и транспортирование арболитовых смесей
5.1. Древесную дробленку со склада к месту дозирования следует транспортировать ленточными транспортерами, скиповыми устройствами, пневмотранспортом и другими средствами, исключающими ее загрязнение.
5.2. Древесная дробленка в момент подачи на дозирование должна иметь положительную температуру. В зимнее время допускается замачивать ее в подогретой до 70 ??С воде.
Длительность замачивания древесной дробленки назначается на основании результатов лабораторных испытаний и должна составлять не менее 15 мин.
5.3. Арболитовая смесь приготовляется и транспортируется с использованием оборудования, применяемого на заводах сборного железобетона.
5.4. Древесная дробленка должна дозироваться объемно-весовым способом с последующей корректировкой состава смеси арболита на основе контроля насыпной плотности дробленки в весовом дозаторе (см. прил. 2).
5.5. Точность дозирования материалов, % , должна быть:
цемента по массе ??2;
древесной дробленки:
по объему ??5;
или по массе ??3;
воды по массе или объему ??2;
раствора химдобавок по массе или объему??2.
5.6. Арболитовая смесь должна приготовляться в смесителях принудительного цикличного действия типа СБ-35 (С-773), СБ-62 (С-951) или лопастных растворо-смесителях типа С-209, СМ-290.
5.7. Должна соблюдаться следующая последовательность загрузки смесителей составляющими арболитовой смеси:
при предварительном замачивании дробленки ?? древесная дробленка, цемент. Раствор химических добавок подается в течение всего времени загрузки;
при применении дробленки с равновесной влажностью (относительная влажность до 30 %) ?? древесная дробленка, растворы химических добавок, цемент, вода. Вода может заменяться водным раствором химической добавки.
Допускается применять двухстадийное перемешивание. Для этого часть цемента (примерно 15??20 % общего его количества на замес), подогретого до температуры 150??250 ??С, перемешивают в течение 1??2 мин с органическим заполнителем, а затем в смесь добавляют остальную часть цемента (с нормальной температурой) и воду, подогретую до 80 ??С, а также раствор химической добавки, после чего смесь перемешивают обычным порядком в течение 2??3 мин.
5.8. Вода к смесителю должна подаваться по трубопроводу с регулируемой подачей.
5.9. Продолжительность перемешивания арболитовой смеси, считая с момента загрузки всех материалов и смеситель циклического действия и до начала ее выгрузки, определяется опытным путем и должна быть не менее 3 мин.
5.10. Поданная к месту укладки арболитовая смесь должна иметь:
требуемую плотность в уплотненном состоянии с отклонениями не более ??5%;
показатель расслоения не более 10%;
показатель отделимости цементного теста в пределах 20??30 с;
температуру в пределах 10??30 ??С.
Арболитовая смесь должна иметь жесткость 20??45 с по техническому вискозиметру или подвижность не менее 2 см по осадке конуса.
5.11. Арболитовая смесь от смесителя к месту укладки должна транспортироваться бетонораздатчиками, кюбелями и другими транспортными средствами, исключающими ее расслаивание и потерю составляющих.
5.12. Подача арболитовой смеси ленточными транспортерами допускается при условии, что количество перегрузок должно быть не более двух; угол наклона транспортера ?? не более 15?? при подъеме смеси и 10?? ?? при ее спуске, длина транспортера ?? не более 30 м, скорость движения ленты транспортера не должна превышать 1 м/с.
5.13. Высота падения арболитовой смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхней кромки приемного бункера.
6. Формирование конструкций из арболита
6.1. Допускаются следующие способы формирования и уплотнения конструкций из арболитовой смеси:
послойное укатывание,
силовой вибропрокат,
вибропрессование,
прессование,
послойное механическое требование,
уплотнение на виброплощадках.
Методы формирования конструкций из арболита должны выбираться в зависимости от требуемой плотности арболита, вида конструкции, наличия оборудования и обосновываться технико-экономическим расчетом.
6.2. Конструкция из арболитовой смеси формуют в горизонтальных или вертикальных металлических формах, снабженных при необходимости зажимными металлическими крышками, которые снимают после приобретения арболитом распалубочной прочности.
Формы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 18886??73.
6.3. Перед формированием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены, формы собраны и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 40 ??С.
6.4. Арматура и накладные изделия в формах должны устанавливаться в соответствии с требованиями проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и накладные изделия следует фиксировать специальными приспособлениями.
6.5. При закладке арболитовой смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:
время от момента выгрузки из смесителя до укладки должно быть не более 30 мин для арболитовой смеси и 20 мин для поризованной арболитовой смеси;
применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемой конструкции;
поверхности деревянных дверных и оконных коробок, соприкасающиеся с арболитом, должны быть изолированы гидрофобными антисептирующими смазками, слоем водонепроницаемой бумаги или пленкой в соответствии с проектом;
арболитовую смесь укладывать без перерывов. Допускаются перерывы при укладке отдельных слоев до 20 мин.
6.6. При уплотнении арболитовых смесей необходимо:
обеспечивать расчетное уплотнение смеси по всему объему конструкции;
не допускать расслоения арболитовой смеси в верхнем слое конструкции, а также оседания цементного теста в нижнем слое;
добиваться равномерной укладки арболитовой смеси, соблюдая горизонтальность уложенных слоев;
не допускать вытекания цементного теста из формы;
тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.
6.7. Арболитовые смеси в горизонтальных формах на установке послойного формования СМЖ-506 должны уплотняться с учетом следующих требований:
толщина уплотняемого слоя арболитовой смеси должна быть не более 100 мм;
число слоев должно составлять 2??4;
коэффициент уплотнения арболитовой смеси, определяемый расчетно-экспериментальным методом в зависимости от класса арболита по прочности и контролируемый в процессе формирования, должен быть не более: для класса В0,5 ?? 1,15; В0,75 ?? 1,25; В1 ?? 1,3; В1,5 ?? 1,6; В2 ?? 1,8; В2,5; В3,5 ?? 2;
укатывание смеси каждого слоя производить не менее чем за один челночный проход укатывающей тележки.
6.8. При формовании конструкций с немедленной распалубкой технологические параметры должны выбираться с учетом сохранения целостности кромок конструкции, обеспечения минимальных деформация арболита на всех последующих операциях и отклонений от проектных размеров конструкций после затвердения в соответствии с ГОСТ 19222??73, а также стандартов или технических условий на данный вид конструкций.
6.9. Отделку наружных поверхностей конструкций следует производить материалами и способами, указанными в проекте. Допускается применять для отделки наружных поверхностей конструкций из арболита материалы и способы, указанные в Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого бетона.
7. Твердение конструкций из арболита
7.1. Отформованные конструкции из арболита должны твердеть в условиях, обеспечивающих достижение арболитом распалубочной или отпускной прочности в наиболее короткие сроки при соблюдении требований по экономии цемента и качеству готовых конструкций.
7.2. Твердение конструкций из арболита должно осуществляться следующими способами:
в естественных условиях при температуре воздуха не ниже 15 ??С и относительной влажности воздуха 60-80 %;
тепловой обработкой в камерах при температуре не более 40 ??С и относительной влажности воздуха 50-60 %;
электропрогревом при температуре не более 50 ??С.
7.3. Для конструкций из арболита режим тепловой обработки должен обеспечивать как требуемую отпускную и проектную прочность, так и отпускную влажность арболита в конструкциях.
Тепловую обработку конструкций, офактуренных с двух сторон раствором, необходимо производить в камерах при температуре не более 60 ??С, оборудованных термоэлектронагревателями (ТЭНами), калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками с устройством в них дополнительной вентиляции. Тепловая обработка конструкций из арболита в среде насыщенного пара или паровоздушной среде, а также на термоподдонах не допускается.
7.4. При назначении общего цикла твердения следует учитывать вид древесного заполнителя и химических добавок, способ твердения, величину распалубочной и отпускной прочности и длительность выдерживания конструкций после тепловой обработки.
7.5. При твердении конструкций, изготовленных на портландцементе марки 400 и более, в естественных условиях при температуре (20??2) ??С и относительной влажности воздуха (70??10) % арболит приобретает прочность при сжатии 50 % от средней прочности Rсж (см. п. 3.9) через 3??5 сут, на БТЦ ?? через 1??2 сут.
7.6. При тепловой обработке конструкций из арболита в камерах при температуре 40 ??С и относительной влажности воздуха 50??60 % длительность отдельных периодов должна назначаться в соответствии со следующими требованиями:
продолжительность выдерживания отформованных конструкций до начала тепловой обработки должна быть не менее 12 ч;
скорость подъема температуры среды в камере и скорость остывания конструкций после изотермического прогрева должна быть не более 10 ??С/ч;
изотермический прогрев должен осуществляться при температуре теплоносителя не более 40 ??С, относительной влажности теплоносителя 50??60 % и скорости его движения 2??3 м/ч в течение 12??14 ч.
Общий цикл тепловой обработки при этих условиях не должен превышать 24 ч.
Примечание. При тепловой обработке конструкций из арболита, офактуренных с двух сторон раствором, в формах температура теплоносителя может быть повышена до 50??60 ??С.
7.7. Элетротермообработку конструкций из арболита следует осуществлять электропрогревом и электрообогревом.
При электропрогреве следует применять электроды из металлических стержней и струн диаметром не менее 6 мм или из полос шириной не менее 15 мм, выполненных из листовой стали и прикрепленных на внутренних поверхностях форм, а также специальными щитами, устанавливаемыми на открытую поверхность конструкций.
При электрообогреве следует применять нагреватели инфракрасного излучения или низкотемпературные нагреватели (сетчатые, коаксиальные, ТЭНы).
