4.2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 2.
Отношение Ссв массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:
(1)
где Сц и Си — отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% СаО+МgО);
n — доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35—0,7 по массе.
4.3. Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К не менее 15, коэффициент использования ?? не ниже 0,8.
4.4. Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя Рп на замес производят по формуле:
(2)
где Пг — пористость, определенная расчетным путем:
?? — коэффициент использования парообразователя;
К — выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя, л/кг);
V — заданный объем ячеистобетонной смеси.
4.5. Водотвердое отношение (В/Т) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.
Таблица 3
|
|
Диаметр расплыва смеси по Суттарду, см |
||
|
Заданная объемная масса ячеистого бетона, кг/м2 |
на цементном, известково-цементном, шлакощелочном вяжущем |
на известковом, известково-шлаковом и известково-белитовом вяжущем |
на высокоосновном зольном вяжущем |
|
При литьевом способе формования
|
|||
|
300 |
38 |
30 |
?? |
|
400 |
34 |
25 |
25 |
|
500 |
30 |
23 |
23 |
|
600 |
26 |
21 |
21 |
|
700 |
22 |
19 |
20 |
|
800
|
18 |
17 |
18 |
|
При вибрационном способе формования
|
|||
|
500 |
15 |
?? |
?? |
|
600 |
13 |
?? |
?? |
|
700 |
11 |
— |
?? |
|
800
|
9 |
— |
— |
Таблица 4
|
Вид ячеистого бетона |
Температура растворной смеси, град., в момент выгрузки в формы |
|
|
и применяемого вяжущего |
при литьевом способе формования |
при вибрационном способе формования |
|
Газобетон на цементе |
45 |
45 |
|
Газобетон на известково-цементном вяжущем |
35 |
40 |
|
Газобетон на известково-шлаковом вяжущем или высокоосновном зольном вяжущем |
40 |
45 |
|
Газосиликат на извести-кипелке или известково-белитовом вяжущем |
30 |
40 |
|
Пенобетон на цементе |
25 |
— |
|
Пенобетон на шлакощелочном вяжущем
|
15 |
— |
4.6. Пористость Пг следует рассчитывать по формуле
(3)
где ??с ?? заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м3;
Кс — коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;
W — удельный объем сухой смеси, л/кг;
В/Т — водотвердое отношение.
4.7. Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле
(4)
гае — фактическая объемная масса растворной смеси.
4.8. В качестве исходных значений при расчетах по формулам (2) и (3) принимают: Кс = 1,1; ?? = 0,85; К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и К = 20 л/кг при использовании пены.
4.9. Расход материалов на замес определяют по формулам:
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
где Рсух — расход материалов на замес, кг;
??с — объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состояния, кг/м3;
Кс — коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;
V — заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования “горбушки” на 7—10% для индивидуальных форм и 3—5% для массивов, л;
Рвяж ?? масса вяжущего, кг;
Рц — масса цемента, кг;
n — доля цемента в смешанном вяжущем;
Ри — масса извести, содержащей 100% СаО, кг;
Риф — масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;
Аф — фактическое содержание СаО в извести, %;
Рв — масса воды, кг;
Рк — масса кремнеземистого компонента, кг.
4.10. На основании соответствия результатов испытаний образцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.
4.11. После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материлов на 1 м3 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
5.1. Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.
5.2. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси должна быть следующей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1—2 мин.
5.3. Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаным шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300 —1000 см2/с3.
5.4. Приготовление пенобетонной смеси следует производить в двухбарабанной пенобетономешалке СМ-578. В одним барабане из водного раствора пенообразователя в течение 5 мин приготавливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.
5.5. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ??1% для вяжущего и ??2% для кремнеземистого компонента.
5.6. При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3—5% массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.
6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
6.1. Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.
6.2. Стальные формы для формования изделий иди крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886—73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40??С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.
6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:
петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;
солидол (ГОСТ 4366—76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;
смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м2 смазываемой поверхности форм.
6.4. При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.
Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.
Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.
6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.
6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле
(12)
где Kг — коэффициент, учитывающий высоту “горбушки” после вспучивания;
h0 — высота формы, см;
??я — объемная масса газобетонной смеси, кг/л;
??р — объемная масса растворной смеси, кг/л.
При литьевом способе формования коэффициент Кг принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.
6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:
а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой — не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;
б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует выдерживать на постах заливки при температуре 15—20??С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5—2 ч в термокамерах при температуре 70—80??С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);
в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси “горбушку” срезают или прикатывают. Срезка “горбушки” должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100—150 г/см2, прикатка “горбушки” — при пластической прочности поверхностного слоя 150—200 г/см2.
6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с “Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.
6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки “горбушки” и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.
6.10. Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18—20??С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.
6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.
Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.
6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:
а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмерных армированных изделий;
б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;
в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;
г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.
6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300—350 г/см2. В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине “горбушки”.
6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.
Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1/3 его высоты) должна быть 250—300 г/см2.
6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8—1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389—75.
Скорость резания должна составлять 5—7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.
6.16. При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке “снизу вверх” следует применять гладкие струны диаметром 0,8—1 мм. При разрезке “сверху вниз” следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3—0,5 мм. Поперечную разрезку “снизу вверх” осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.
