22. Нанесение покрытия из арматурные каркасы осуществляют окунанием их в горячую мастику.
23. Извлеченные из мастики каркасы необходимо выдерживать над ней в течение 10—15 с. При стекании смеси допускается образование вытянутых капель в виде игл. Для предотвращения образования при стекании избытка смеси сплошной пленки “бороды” следует снизить вязкость смеси повышением ее температуры.
24. Отвердевание покрытия должно наступать при температуре окружающего воздуха 20??С через 6 мин.
25. Толщина покрытия независимо от количества окунаний каркаса в мастику должна быть 0,6??0,1 мм.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ
ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА-СЫРЦА
Пластическую прочность газобетонного сырца следует определять с помощью переносного конического пластометра пружинного типа.
Перед определением необходимо проверять плавность перемещения конуса и нулевое положение стрелки индикатора. Не допускается к применению индикатор с отклонением стрелки от нулевого показания более ??0,05 мм или индикаторы со свободно перемещающимся стержнем.
Пластическая прочность газобетона-сырца должна определяться на верхней грани изделия на расстоянии не менее 20 см от борта формы. Поверхность бетона в месте испытания должна быть ровной без каверн и включений твердых частиц. Место и время определения пластической прочности должны быть указаны в технологической карте.
При замере конус устанавливают перпендикулярно поверхности бетона и медленно вдавливают рукой в сырец до полного погружения, при этом следует брать показания с точностью до 0,1 мм.
Пластическую прочность сырца Rпл, кгс/см2, вычисляют по формуле
(13)
где Р — жесткость пружины, кгс/см;
п — показание индикатора, см.
Величину пластической прочности следует определять как среднее арифметическое из трех испытаний. Описание пластометра непружинного типа и правила пользования приведены в “Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
СОСТАВЫ КРАСОК И ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЕ
1. Полимерцементные краски следует приготавливать путем перемешивания латекса СКС-65ГП с добавками и сухой смесью. Смесь латекса с добавками приготавливают в мешалке путем перемешивания поочередно вводимых: латекса СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) 30,6%, 1,8% ОП-7 (ГОСТ 8433—57), 1,3% КМЦ (2,5 %-ного раствора) и 1,3% жидкого калиевого стекла (ГОСТ 13078—67*). Предварительно ОП-7 и порошок КМЦ затворяются водой, первый в соотношении 1:2, второй — 1:3 (по массе) и выдерживаются 24 ч. В приготовленную смесь при перемешивании небольшими порциями добавляют 15% белого портландцемента, 18,4% сухого песка крупностью до 0,5 мм, 30,6% измельченного газобетона, пигменты согласно колеру и затем 1% жидкости ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Готовую краску процеживают. Срок годности 3—4 ч.
2. Цементные краски следует приготавливать путем затворения и перемешивания 75% белого (ГОСТ 965—78) или цветного (ГОСТ 10178—76) портландцемента, 15% извести-пушонки (ГОСТ 9179—77), 10% дисперсии ПВА 50 %-ной, 3% хлористого кальция (ГОСТ 450—77), 1% стеарата кальция, белил (ГОСТ 202—76*) и пигментов (по колеру) с водой в количестве 0,4—0,6 л на 1 кг сухой смеси.
3. Поливинилацетатцементные краски ПВАЦ, ПВАГ, ПМС и ПВАМ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5—10 мин сначала дисперсии ПВА 50 %-ной (ГОСТ 18992—73*) и воды, затем сухих компонентов согласно табл. 13.
Таблица 13
|
Компоненты |
Состав, %, по массе
|
|||
|
|
ПВАЦ
|
ПВАГ |
ПМС |
ПВАМ |
|
Портландцемент белый или цветной |
53 |
— |
— |
— |
|
Измельченный газобетон (удельная поверхность 600—2000 см2/г) |
?? |
44 |
53,3 |
37 |
|
Дисперсия ПВА 50 %-ная, эмульсия СВЭ или СВМ марки С-135 (пластификатора должно быть 15 %) |
19 |
26 |
13,3 |
26 |
|
Кремнефтористый натрий (порошок) |
1 |
— |
— |
— |
|
Пигмент минеральный |
?? |
0—10 |
0??10 |
0—10 |
|
|
|
от массы газобетона |
|
|
|
Кремнийорганическая жидкость ГКЖ-11 |
— |
— |
6,7 |
— |
|
Вода
|
27 |
30 |
26,7 |
37 |
Поливинилацетатцементную краску ПВАЦ с повышенным содержанием полимера следует приготавливать в мешалках СО-11, С-868 в следующей последовательности: сначала загружают дисперсию полимера (0,7 частей по массе), пластификатор дибутилфталат (ГОСТ 2102—67) в количестве 15% (массы дисперсии непластифицированной) и половину воды затворения (0,2—0,3 частей по массе), затем при непрерывном перемешивании добавляют цемент (1 часть по массе), песок (1 часть по массе), остальную воду и перемешивают в течение 10 мин.
4. Декоративный раствор следует приготавливать в смесителях с числом оборотов 80—100 в мин со следующей последовательностью загрузки компонентов: вода, стабилизатор, акриловая эмульсия МБМ-5с или латекс СКС-65ГП (50—70% требуемого количества) или дисперсию ПВА 50 %-ную, затем сухие компоненты в количестве, указанном в табл. 14. После 2 мин перемешивания в смесь добавляют остальное количество эмульсии пли латекса и еще перемешивают 2—3 мин. Консистенция раствора должна быть 10—12 см по конусу СтройЦНИЛ.
Таблица 14
|
Компоненты |
Состав, % по массе компонентов
|
|
|
|
без наполнителя |
с наполнителем |
|
Портландцемент белый марки не ниже 300 |
18—21 |
10—15 |
|
Песок или смесь песка с мраморной мукой в соотношении 1:1 (по массе) |
36??42 |
15—30 |
|
Дробленый ячеистый бетон фракции 1—2 мм |
?? |
20??30 |
|
Эмульсия МБМ-5С |
7—9 |
?? |
|
Латекс СКС-65ГП |
4—5 |
3—5 |
|
Дисперсия ПВЛ 50 %-ная, пластифицированная |
7 |
5??9 |
|
ОП-7 (10 %-ный водный раствор) |
1—2 |
4??6 |
|
Вода |
10—15 |
10—15 |
|
Пигменты (от массы сухих компонентов) |
0—4 |
0—4 |
|
Окись цинка
|
0??5 |
0—5 |
5. Состав для клеящей основы КДОСИ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5 мин последовательно загружаемых компонентов, указанных в табл. 15.
ОСД (отверждающую стабилизирующую добавку) приготавливают путем тщательного перемешивания в мешалке в течение 5—15 мин до гомогенного состояния ОП-7 (15%), эпоксидной смолы ЭД-5 пли ЭД-6 (ГОСТ 19587—74) (29%), спиртов жирных синтетических (21%), КМЦ или триполифосфата натрия (6%), нитрорастворителя 646 (14%) и воды (15%). В состав КДОСИ (цементный) можно вводить песок фракцией до 0,6 мм в соотношении 1:3??4 (КДОСИ : песок). Жизнеспособность составов 8 ч.
Таблица 15
|
Компоненты |
Состав, % по массе |
|
|
|
1 |
2 |
|
Вода |
9,7 |
13 |
|
ОСД |
3 |
2,8 |
|
Акриловая эмульсия МСМ-5с |
30,4 |
28,2 |
|
ПЭПА (10 %-ный раствор) |
0,9 |
1 |
|
Портландцемент белый марки не ниже 300 |
56 |
27 |
|
Измельченный газобетон удельной поверхностью 2500—3000 см2/г
|
?? |
18 |
6. Состав для клеящей основы Декор и АЦС следует приготавливать в мешалках путем смешивания компонентов, указанных в табл. 16, в следующей последовательности: полимерные связующие, 25 %-ный раствор казеинового клея, затем цемент, пигмент и наполнители. Полученный состав процеживают или пропускают через краскотерку. Приготовленный состав следует применять через 20—30 мин после изготовления, периодически перемешивая.
Таблица 16
|
Компоненты |
Состав, %, по массе для покрытий
|
|||
|
|
Декор-1 |
Декор-2 |
Декор-3 |
АЦС
|
|
Акриловая эмульсия МБМ-5с |
14—16 |
?? |
?? |
18 |
|
Латекс СКС-65ГП, СКС-65ГПБ или СКС-60ГП |
6??8 |
18??20 |
6??9 |
?? |
|
Дисперсия ПВА 50 %-ная |
?? |
?? |
12—16 |
?? |
|
Стабилизатор 25 %-ный раствор (водный) казеинового клея |
3??5 |
3??5 |
2— 4 |
11,2 |
|
Белый портландцемент марки М 300 |
15—18 |
18??20 |
18??20 |
59,2 |
|
Песок молотый |
13—18 |
15??20 |
15??20 |
?? |
|
Песок немолотый |
13??18 |
15—20 |
15—20 |
?? |
|
Мел молотый, мрамор молотый |
3—6 |
3??6 |
3??6 |
— |
|
Пигменты минеральные |
0—5 |
0—5 |
0—5 |
0,1 |
|
Вода
|
6—10 |
3??6 |
3??6 |
11,4 |
7. Состав полимерцементного клея для послеавтоклавного приклеивания керамической плитки дан в табл. 17. Жизнеспособность клея не менее 8 ч. Вязкость клея перед употреблением должна быть в пределах 22—24 см по Суттарду. Расход 3—3,5 кг на 1 м2 поверхности.
Таблица 17
|
|
Состав, %, по массе
|
|
|
|
1
|
2 |
|
Портландцемент |
19,4 |
21,5 |
|
Песок естественный |
37 |
40,3 |
|
Песок молотый |
7,5 |
8,7 |
|
Мел |
6,5 |
5,75 |
|
Латекс СКС-65-ГП |
1,6 |
9,35 |
|
Эмульсия МБМ-5с |
5,5 |
5 |
|
Дисперсия ПВА 50 %-ная |
8—10 |
?? |
|
Казеиновый клей (25 %-ный раствор) |
4,9 |
8 |
|
Вода
|
8—10 |
2??3 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ОПРЕДЕЛЕНИЕ “ПЕРЕЖОГА” В ИЗВЕСТИ
Титрованием раствора в соответствии с ГОСТ 22688—77 определяют содержание в извести активных СаО + МgО, затем этот раствор в колбочке, накрытой часовым стеклом, кипятят 10—15 мин. После кипячения раствор в горячем состоянии снова титруют соляной кислотой до получения нейтральной среды.
По количеству соляной кислоты, V мл, израсходованной на второе титрование, устанавливают (%) количество извести — “пережога” по формуле
(14)
где 2,804 — количество окиси кальция, соответствующее 1 мл. 1 N раствора соляной кислоты, умноженное на 100;
к — поправка к титру I N раствора соляной кислоты;
Р — навеска извести, г.
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
ОПРЕДЕЛЕНИЕ УДЕЛЬНОЙ ПОВЕРХНОСТИ ПЕСКА
В ТОНКОМОЛОТЫХ СМЕСЯХ С ИЗВЕСТЬЮ И ИЗВЕСТНЯКОМ
Удельную поверхность песка следует определять следующим образом: навеску смеси в количестве 25—30 г помещают в стеклянный стакан и при перемешивании порциями добавляют 10 %-ную соляную кислоту до прекращения выделения из смеси газа, затем содержимое стакана нагревают до кипения. После осаждения песка из стакана в воронку с фильтром осторожно сливают жидкость, а к песку добавляют небольшое количество дистиллированной воды и фильтруют. Песок высушивают до постоянного веса и определяют его удельную поверхность.
Рис. 1. Прибор для испытания алюминиевой пудры
1 — металлический сосуд; 2 — крышка; 3 — краник; 4 — штуцер; 5 — образцовый манометр; 6 — соединительная гайка со штуцером; 7 —резиновая трубка; 8 — штатив;
9 — лодочка; 10 — щелочной раствор
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
ОПРЕДЕЛЕНИЕ АКТИВНОГО АЛЮМИНИЯ
Определение активного алюминия в алюминиевой пудре или пасте следует производить в толстостенном металлическом стакане с герметически закрывающейся крышкой (рис. 1). В металлический стакан объемом 1000 мл вливают 250 мл предварительно приготовленного 10 %-ного раствора едкого натрия или калия при температуре 20??0,5??С. Затем берут навеску пасты или сухой алюминиевой пудры 1 г и в пластмассовой чашечке опускают в стакан на поверхность раствора щелочи.
