Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических мате­риалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);

л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);

м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.

10.4. Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материа­лов и производственных процессов ежемесячно подвергать ста­тистической обработке, согласно прил. 8 и сопоставлять их соот­ветствие с нормируемыми показателями табл. 12.

При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготов­ления изделий.

10.5. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:

а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);

б) влажность изделий (в каждой партии);

в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора);

г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, на­личие выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);

Таблица 12

№

п.п.

Наименование материалов

и технологических процессов

Наименование контролируе­мых параметров и свойств материалов

Максималь-ные значения коэффи-циента вариации, 5

Допустимые отклонения средних значений от заданного С_х, %

1

Цемент

Дисперсность (удельная поверхность)

10

5

Активность по прочности

5

10

2

Известь немолотая

Содержание СаО

5

5

Сроки гашения

15

15

Температура гашения

10

10

3

Зола-унос кислая

Дисперсность

5

5

4

Зола-унос

Содержание СаО

5

10

высокоосновная

Дисперсность

5

5

5

Алюминиевая пудра

Содержание активного алюминия

3

5

6

Помол песка

Плотность шлама

3

3

Дисперсность песка (удельная поверх­ность)

5

5

7

Усреднение шлама в бассейнах

Однородность шлама по высоте шламбассейна

1

1

8

Приготовление известково-песчаной

Содержание активного СаО

3

5

(известково-золь­ной) тонкомолотой смеси

Удельная поверхность

3

5

9

Приготовление вод­ной суспензии алюминиевой пудры

Содержание алюминия в 1 л или в 1 кг

3

5

10

Приготовление

Температура шлама

5

5

ячеистобетонной смеси

Температура воды

2

2

Расход материалов

2

0

11

Формование изделий

Температура ячеистобетонной смеси при за­ливке в формы

5

5

Вязкость ячеистобетонной смеси при залив­ке

2

5

12

Ячеистый бетон

Пластическая прочность ячеистого бетона-сыр­ца перед разрезкой массивов и срезкой “горбушки”

2

5

Объемная масса

5

3

Прочность при сжатии

15

10

д) цвет и размещение отделочных материалов в соответствии с утвержденным эталоном-изделием, установленным в цехе от­делки;

е) наличие отслоения отделочного слоя, керамической и стеклянной плитки, определяемого по глухому звуку при просту­кивании молотком всей поверхности слоя или плитки;

ж) наличие разнотонности, просвечивания нижележащего слоя и вздутий.

Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТам.

10.6. Изделия принимают партиями. Размер парит устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлет­воряют требованиям соответствующих ГОСТов.

11. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

11.1. Готовые изделия из ячеистого бетона должны быть за­щищены от увлажнения и храниться на крытом складе или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 11118—73, ГОСТ 19570—74, ГОСТ 5742—76.

11.2. Стеновые изделия и составные панели должны хранить­ся в кассетах в вертикальном положении. Стойки кассет следует размещать от торца панели на расстояние не менее 0,2 м.

При транспортировании стеновые панели из ячеистого бетона объемной массы 600 кг/м³ и менее, а также все панели с отделоч­ным слоем следует устанавливать в вертикальном положении в специальные контейнеры. Зазор между изделиями и панелями должен быть 30—50 мм.

11.3. Панели перекрытий должны храниться на деревянных прокладках в штабелях, имеющих не более шести рядов по высо­те. Зазор между панелями должен быть не менее 30 мм.

11.4. Теплоизоляционные изделия, рассортированные по мар­кам, следует хранить в контейнерах. При отсутствии контейнеров в штабелях не более шести рядов по высоте с деревянными про­кладками толщиной не менее 25 мм и шириной 70 мм.

11.5. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

СОСТАВЫ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННЫХ

МАСТИК И НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА АРМАТУРУ

1. Цементно-битумная мастика

1. Цементно-битумная мастика должна состоять из нефтяно­го битума марки БН-1 (ГОСТ 6617—76), растворителя — уайт-спирита (ГОСТ 3134—78) и наполнителя — портландцемента.

2. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: битум — 1, портландцемент — 4,6, уайт-спирит — 1,4—1,7.

3. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице, выполненной во взрывобезопасном исполнении в следующей последовательности: раздробленный на куски, просеянный через сито с ячейками 10 мм битум и отдозированные количества растворителя и цемента должны загружать и перемешивать в течение 2 ч.

4. Приготовленная мастика должна храниться в плотно за­крытых емкостях или в мельнице.

5. Вязкость готовой мастики должна быть 130—150 с (по ВЗ-4 при t=20°С). Вязкость мастики корректируют добавлением растворителя. После выдержки мастики в цилиндре с диаметром 100 мм и высотой 500 мм в течение суток на дне не должно образоваться плотного осадка.

6. Мастику перед подачей в расходные баки следует переме­шать и профильтровать через сито с размером ячеек 0,6 мм.

7. Мастику на арматурные каркасы следует наносить напыле­нием в электрическом поле высокого напряжения или окунанием их в ванну с мастикой. В последнем случае состав мастики дол­жен быть более вязким.

8. Наносить мастику в электрическом поле необходимо в сле­дующей последовательности: навеска арматурных каркасов на конвейер, транспортировка в зону действия распылителей, напы­ление мастики, сушка покрытия, съем каркасов с конвейера и их складирование.

9. Сушку покрытия следует производить при температуре 60—70°С в сушильной камере в течение 10—15 мин, при этом дол­жны удаляться пары уайт-спирита. Сушка при температуре 18—23°С должна быть не менее 24 ч.

10. Толщина покрытия при однократном и при двукратном нанесении должна быть не менее: 0,2—0,3 мм — в электрическом поле; 0,3—0,5 мм — после окунания.

2. Цементно-полистирольная мастика

11. Цементно-полистирольная мастика должна приготавли­ваться из полистирола (ГОСТ 20282—74*), растворителя-метаксилола, ксилола (ГОСТ 9949—76) или скипидара (ГОСТ 1571—76) и наполнителя — портландцемента.

12. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: полистирол — 20, растворитель — 80, портландце­мент — 130—200.

Допускается применять вместо полистирола и органического растворителя кубовые остатки производства стирола в количестве 100 вес. ч.

13. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице или растворосмесителях. При изготовлении в растворосмесителе вна­чале должен приготавливаться полистирольный клей растворением полистирола в растворителе. Затем при непрерывном перемешива­нии добавляют небольшими порциями цемент и перемешивают до получения однородной массы.

При приготовлении мастики в мельнице сначала должны за­гружать растворитель и полистирол, а затем цемент. Смесь дол­жна перемешиваться в течение 1 ч до получения однородной по консистенции мастики объемной массы 1400—1500 кг/м³.

14. Вязкость полистирольного клея и кубовых остатков должна проверяться при изготовлении каждой новой порции мастики и соответствовать 45—55 с по ВЗ-4.

Объемную массу мастики следует проверять 1 раз в смену, а также каждой вновь приготовленной порции мастики.

15. Нанесение покрытий на каркасы следует производить пу­тем их окунания в мастику.

16. При перерывах в работе емкость с мастикой должна быть закрыта крышкой или рулонным материалом. Емкость для мас­тики следует очищать не реже 2 раз в год.

17. Сушка покрытия должна производиться в закрытых ка­мерах при температуре 60—70°С и течение 8—10 мин, а при тем­пературе 18—23°С не менее 6—8 ч.

18. Толщина покрытия на арматуре должна быть не менее 0,5 мм.

3. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика

19. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика должна состоять из сланцевого битума БС-V, портландцемента и инги­битора СФИ.

20. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: сланцевый битум — 1, портландцемент — 2,3—2,7, ингибитор СФИ — 0,03.

21. Приготовление мастики следует осуществлять в реакторе в количестве, соответствующем однократному наполнению накопительной емкости, в следующей последовательности.

В реактор загружают куски битума и доводят их до полного расплавления, а затем перекачивают насосом в смесительный бак автоматизированной установки.

Ингибитор СФИ, отдозированный по объему, добавляют в расплавленный битум и перемешивают в течение 10 мин.

Цемент добавляют в смесительный бак отдельными порциями и следят за тем, чтобы температура смеси была не ниже 140°С. При снижении температуры ниже 140°С электродвигатель мешалки должен автоматически отключаться во избежание поломки и вновь включаться только при достижении температуры 140°С. По окончании введения цемента и тщательного перемешивания смеси мешалку следует выключать, а температуру смеси повышать до 155°С

22. Нанесение покрытия из арматурные каркасы осуществля­ют окунанием их в горячую мастику.

23. Извлеченные из мастики каркасы необходимо выдержи­вать над ней в течение 10—15 с. При стекании смеси допускается образование вытянутых капель в виде игл. Для предотвращения образования при стекании избытка смеси сплошной пленки “бо­роды” следует снизить вязкость смеси повышением ее темпе­ратуры.

24. Отвердевание покрытия должно наступать при темпера­туре окружающего воздуха 20°С через 6 мин.

25. Толщина покрытия независимо от количества окунаний каркаса в мастику должна быть 0,6±0,1 мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ПРОЧНОСТИ

ЯЧЕИСТОГО БЕТОНА-СЫРЦА

Пластическую прочность газобетонного сырца следует опре­делять с помощью переносного конического пластометра пружин­ного типа.

Перед определением необходимо проверять плавность перемещения конуса и нулевое положение стрелки индикатора. Не допускается к применению индикатор с отклонением стрелки от ну­левого показания более ±0,05 мм или индикаторы со свободно перемещающимся стержнем.

Пластическая прочность газобетона-сырца должна опреде­ляться на верхней грани изделия на расстоянии не менее 20 см от борта формы. Поверхность бетона в месте испытания должна быть ровной без каверн и включений твердых частиц. Место и время определения пластической прочности должны быть указа­ны в технологической карте.

При замере конус устанавливают перпендикулярно поверхнос­ти бетона и медленно вдавливают рукой в сырец до полного погружения, при этом следует брать показания с точностью до 0,1 мм.

Пластическую прочность сырца R_пл, кгс/см², вычисляют по формуле

(13)

где Р — жесткость пружины, кгс/см;

п — показание индикатора, см.

Величину пластической прочности следует определять как среднее арифметическое из трех испытаний. Описание пластометра непружинного типа и правила пользования приведены в “Инструкции по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

СОСТАВЫ КРАСОК И ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЕ

1. Полимерцементные краски следует приготавливать путем перемешивания латекса СКС-65ГП с добавками и сухой смесью. Смесь латекса с добавками приготавливают в мешалке путем перемешивания поочередно вводимых: латекса СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) 30,6%, 1,8% ОП-7 (ГОСТ 8433—57), 1,3% КМЦ (2,5 %-ного раствора) и 1,3% жидкого калиевого стекла (ГОСТ 13078—67*). Предварительно ОП-7 и порошок КМЦ затворяются водой, первый в соотношении 1:2, второй — 1:3 (по массе) и выдер­живаются 24 ч. В приготовленную смесь при перемешивании небольшими порциями добавляют 15% белого портландцемента, 18,4% сухого песка крупностью до 0,5 мм, 30,6% измельченного газобетона, пигменты согласно колеру и затем 1% жидкости ГКЖ-11 (ГОСТ 13004—77). Готовую краску процеживают. Срок годности 3—4 ч.

2. Цементные краски следует приготавливать путем затворения и перемешивания 75% белого (ГОСТ 965—78) или цветно­го (ГОСТ 10178—76) портландцемента, 15% извести-пушонки (ГОСТ 9179—77), 10% дисперсии ПВА 50 %-ной, 3% хлористого кальция (ГОСТ 450—77), 1% стеарата кальция, белил (ГОСТ 202—76*) и пигментов (по колеру) с водой в количестве 0,4—0,6 л на 1 кг сухой смеси.

3. Поливинилацетатцементные краски ПВАЦ, ПВАГ, ПМС и ПВАМ следует приготавливать в мешалках путем перемешивания в течение 5—10 мин сначала дисперсии ПВА 50 %-ной (ГОСТ 18992—73*) и воды, затем сухих компонентов согласно табл. 13.

Таблица 13

Компоненты

Состав, %, по массе

ПВАЦ

ПВАГ

ПМС

ПВАМ

Портландцемент белый или цветной