а) минералогический состав цемента, вид гидравлической добавки и марку — по паспорту, тонкость помола, активность и сроки схватывания — по ГОСТ 310.1—76—ГОСТ 310.4—76;
б) содержание С2О + MgO в извести, содержание “пережога” — по прил. 4; сроки гашения, тонкость помола — по ГОСТ 22688—77;
в) тонкость помола известково-песчаной смеси следует проверять в соответствии с прил. 5;
г) содержание в высокоосновной золе СаО, SiO2, SO3 и суммарное количество (К2О + Na2О) определяют химическим анализом; удельная поверхность — по ПСХ;
д) модули активности и основности доменного гранулированного шлака — по паспорту;
е) содержание в кварцевом песке кварца, слюды, илистых и глинистых примесей — по ГОСТ 8735—75, ГОСТ 5382—73;
ж) дисперсность золы, потери при прокаливании, набухание, содержание стекловидной фазы;
и) фракционный состав декоративной присыпки — соответствие требованиям п. 9.7 настоящей Инструкции;
к) вязкость грунтовочных, шпаклевочных и закрепляющих составов, клеев и лакокрасочных материалов — соответствие требованиям пп. 9.9 и 9.10;
л) марку и содержание активного алюминия в алюминиевой пудре — по прил. 6;
м) качество пенообразователя — по паспорту.
10.3. При контроле производственных процессов лаборатория проверяет:
а) дисперсность песка, золы, гипса и других материалов в порядке, предусмотренном технологической картой, но не реже одного раза в смену;
б) плотность и температуру шлама согласно прил. 7;
в) текучесть поризованного отделочного раствора и вязкость раствора, а также температуру, смеси в момент разлива ее в формы и после вспучивания (из каждого третьего замеса);
г) объемную массу ячеистобетонной смеси (в каждой третьей форме);
е) высоту вспучивания смеси (в каждой третьей форме);
ж) пластическую прочность ячеистого бетона-сырца перед прикаткой “горбушки” и резкой массива согласно прил. 2;
з) режим тепловлажностной обработки изделий (для каждой запарки, пропарки);
и) тщательность очистки и смазки форм и плотность закрытия бортов (в каждой форме);
к) правильность нанесения на дно формы подстилающего слоя песка, равномерность уложенных каменных, керамических материалов и коврово-мозаичных стеклянных плиток (один раз в смену);
л) правильность технологии приготовления состава красок и клеящей основы (один раз в смену);
м) свойства защитно-отделочных покрытий 1 раз в квартал или при изменении материалов.
10.4. Для оценки стабильности технологических процессов на предприятии необходимо результаты контроля качества материалов и производственных процессов ежемесячно подвергать статистической обработке, согласно прил. 8 и сопоставлять их соответствие с нормируемыми показателями табл. 12.
При изменении сырья и параметров производства лаборатория обязана вносить необходимые коррективы в технологию изготовления изделий.
10.5. При приемке готовых изделий проверке ОТК подлежат:
а) объемная масса, прочность при сжатии ячеистого бетона, поризованного раствора в изделиях (в каждой партии);
б) влажность изделий (в каждой партии);
в) морозостойкость ячеистого бетона и поризованного раствора (при изменении состава бетона, раствора);
г) размеры изделий, толщина защитного слоя арматуры, наличие выколов, трещин и других видимых дефектов (в каждой партии);
Таблица 12
№ п.п. |
Наименование материалов и технологических процессов |
Наименование контролируемых параметров и свойств материалов |
Максималь-ные значения коэффи-циента вариации, 5 |
Допустимые отклонения средних значений от заданного Сх, % |
1 |
Цемент |
Дисперсность (удельная поверхность) |
10 |
5 |
|
|
Активность по прочности |
5 |
10 |
2 |
Известь немолотая |
Содержание СаО |
5 |
5 |
|
|
Сроки гашения |
15 |
15 |
|
|
Температура гашения |
10 |
10 |
3 |
Зола-унос кислая |
Дисперсность |
5 |
5 |
4 |
Зола-унос |
Содержание СаО |
5 |
10 |
|
высокоосновная |
Дисперсность |
5 |
5 |
5 |
Алюминиевая пудра |
Содержание активного алюминия |
3 |
5 |
6 |
Помол песка |
Плотность шлама |
3 |
3 |
|
|
Дисперсность песка (удельная поверхность) |
5 |
5 |
7 |
Усреднение шлама в бассейнах |
Однородность шлама по высоте шламбассейна |
1 |
1 |
8 |
Приготовление известково-песчаной |
Содержание активного СаО |
3 |
5 |
|
(известково-зольной) тонкомолотой смеси |
Удельная поверхность |
3 |
5 |
9 |
Приготовление водной суспензии алюминиевой пудры |
Содержание алюминия в 1 л или в 1 кг |
3 |
5 |
10 |
Приготовление |
Температура шлама |
5 |
5 |
|
ячеистобетонной смеси |
Температура воды |
2 |
2 |
|
|
Расход материалов |
2 |
0 |
11 |
Формование изделий |
Температура ячеистобетонной смеси при заливке в формы |
5 |
5 |
|
|
Вязкость ячеистобетонной смеси при заливке |
2 |
5 |
12 |
Ячеистый бетон |
Пластическая прочность ячеистого бетона-сырца перед разрезкой массивов и срезкой “горбушки” |
2 |
5 |
|
|
Объемная масса |
5 |
3 |
|
|
Прочность при сжатии
|
15 |
10 |
д) цвет и размещение отделочных материалов в соответствии с утвержденным эталоном-изделием, установленным в цехе отделки;
е) наличие отслоения отделочного слоя, керамической и стеклянной плитки, определяемого по глухому звуку при простукивании молотком всей поверхности слоя или плитки;
ж) наличие разнотонности, просвечивания нижележащего слоя и вздутий.
Объемная масса, прочность при сжатии, морозостойкость и влажность изделий определяют по соответствующим ГОСТам.
10.6. Изделия принимают партиями. Размер парит устанавливается в соответствующих нормативных документах. Партия считается принятой, если показатели качества изделий удовлетворяют требованиям соответствующих ГОСТов.
11. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
11.1. Готовые изделия из ячеистого бетона должны быть защищены от увлажнения и храниться на крытом складе или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 11118—73, ГОСТ 19570—74, ГОСТ 5742—76.
11.2. Стеновые изделия и составные панели должны храниться в кассетах в вертикальном положении. Стойки кассет следует размещать от торца панели на расстояние не менее 0,2 м.
При транспортировании стеновые панели из ячеистого бетона объемной массы 600 кг/м3 и менее, а также все панели с отделочным слоем следует устанавливать в вертикальном положении в специальные контейнеры. Зазор между изделиями и панелями должен быть 30—50 мм.
11.3. Панели перекрытий должны храниться на деревянных прокладках в штабелях, имеющих не более шести рядов по высоте. Зазор между панелями должен быть не менее 30 мм.
11.4. Теплоизоляционные изделия, рассортированные по маркам, следует хранить в контейнерах. При отсутствии контейнеров в штабелях не более шести рядов по высоте с деревянными прокладками толщиной не менее 25 мм и шириной 70 мм.
11.5. Погрузку и выгрузку изделий следует производить специальными подъемными механизмами.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
СОСТАВЫ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННЫХ
МАСТИК И НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ НА АРМАТУРУ
1. Цементно-битумная мастика
1. Цементно-битумная мастика должна состоять из нефтяного битума марки БН-1 (ГОСТ 6617—76), растворителя — уайт-спирита (ГОСТ 3134—78) и наполнителя — портландцемента.
2. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: битум — 1, портландцемент — 4,6, уайт-спирит — 1,4—1,7.
3. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице, выполненной во взрывобезопасном исполнении в следующей последовательности: раздробленный на куски, просеянный через сито с ячейками 10 мм битум и отдозированные количества растворителя и цемента должны загружать и перемешивать в течение 2 ч.
4. Приготовленная мастика должна храниться в плотно закрытых емкостях или в мельнице.
5. Вязкость готовой мастики должна быть 130—150 с (по ВЗ-4 при t=20??С). Вязкость мастики корректируют добавлением растворителя. После выдержки мастики в цилиндре с диаметром 100 мм и высотой 500 мм в течение суток на дне не должно образоваться плотного осадка.
6. Мастику перед подачей в расходные баки следует перемешать и профильтровать через сито с размером ячеек 0,6 мм.
7. Мастику на арматурные каркасы следует наносить напылением в электрическом поле высокого напряжения или окунанием их в ванну с мастикой. В последнем случае состав мастики должен быть более вязким.
8. Наносить мастику в электрическом поле необходимо в следующей последовательности: навеска арматурных каркасов на конвейер, транспортировка в зону действия распылителей, напыление мастики, сушка покрытия, съем каркасов с конвейера и их складирование.
9. Сушку покрытия следует производить при температуре 60—70??С в сушильной камере в течение 10—15 мин, при этом должны удаляться пары уайт-спирита. Сушка при температуре 18—23??С должна быть не менее 24 ч.
10. Толщина покрытия при однократном и при двукратном нанесении должна быть не менее: 0,2—0,3 мм — в электрическом поле; 0,3—0,5 мм — после окунания.
2. Цементно-полистирольная мастика
11. Цементно-полистирольная мастика должна приготавливаться из полистирола (ГОСТ 20282—74*), растворителя-метаксилола, ксилола (ГОСТ 9949—76) или скипидара (ГОСТ 1571—76) и наполнителя — портландцемента.
12. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: полистирол — 20, растворитель — 80, портландцемент — 130—200.
Допускается применять вместо полистирола и органического растворителя кубовые остатки производства стирола в количестве 100 вес. ч.
13. Мастику следует приготавливать в шаровой мельнице или растворосмесителях. При изготовлении в растворосмесителе вначале должен приготавливаться полистирольный клей растворением полистирола в растворителе. Затем при непрерывном перемешивании добавляют небольшими порциями цемент и перемешивают до получения однородной массы.
При приготовлении мастики в мельнице сначала должны загружать растворитель и полистирол, а затем цемент. Смесь должна перемешиваться в течение 1 ч до получения однородной по консистенции мастики объемной массы 1400—1500 кг/м3.
14. Вязкость полистирольного клея и кубовых остатков должна проверяться при изготовлении каждой новой порции мастики и соответствовать 45—55 с по ВЗ-4.
Объемную массу мастики следует проверять 1 раз в смену, а также каждой вновь приготовленной порции мастики.
15. Нанесение покрытий на каркасы следует производить путем их окунания в мастику.
16. При перерывах в работе емкость с мастикой должна быть закрыта крышкой или рулонным материалом. Емкость для мастики следует очищать не реже 2 раз в год.
17. Сушка покрытия должна производиться в закрытых камерах при температуре 60—70??С и течение 8—10 мин, а при температуре 18—23??С не менее 6—8 ч.
18. Толщина покрытия на арматуре должна быть не менее 0,5 мм.
3. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика
19. Ингибированная сланцебитумно-цементная мастика должна состоять из сланцевого битума БС-V, портландцемента и ингибитора СФИ.
20. Соотношение компонентов мастики в частях по массе должно быть: сланцевый битум — 1, портландцемент — 2,3—2,7, ингибитор СФИ — 0,03.
21. Приготовление мастики следует осуществлять в реакторе в количестве, соответствующем однократному наполнению накопительной емкости, в следующей последовательности.
В реактор загружают куски битума и доводят их до полного расплавления, а затем перекачивают насосом в смесительный бак автоматизированной установки.
Ингибитор СФИ, отдозированный по объему, добавляют в расплавленный битум и перемешивают в течение 10 мин.
Цемент добавляют в смесительный бак отдельными порциями и следят за тем, чтобы температура смеси была не ниже 140??С. При снижении температуры ниже 140°С электродвигатель мешалки должен автоматически отключаться во избежание поломки и вновь включаться только при достижении температуры 140°С. По окончании введения цемента и тщательного перемешивания смеси мешалку следует выключать, а температуру смеси повышать до 155??С