Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона

Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.

7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специ­фических свойств применяемых материалов.

Допускается применение автоклавной обработки при пони­женном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также если это экономически оправдано для производства.

Не допускаются спады давления в период подъема, выдер­жки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.

7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

Продолжительность периодов, ч

Общая

Номенклатура

Толщина изделия, мм

Прогрев и продувка паром

Подъем давления пара

до 8 ат

Выдержка

при 8 ат

Снижение давления

Вакуумирование

продолжительность автоклавной обработки, ч.

1

2

3

4

5

6

7

8

Изделия для наружных стен из ячеистого бетона

200

0,7-1,5

1,5

6-7

1,5-2

0,5-1,5

10,2-13,2

объемной массы 500—700 кг/м³

240

0,7-1,6

1,5

7-8

1,5-2

0,5-1,5

11,2-14,5

300

0,7-1,5

1,5

9-10

1,5-2

1-1,5

13,7—16,5

Изделия, изготовленные путем гори­зонтальной разрезки массива высо­той 600 мм

—

0,7-1,5

1,5

5-14

1,5-2

1-1,5

9,7-11,5_

19,2-20,5

Изделия, изготовленные путем верти­кальной разрезки массива высотой 600 мм

—

0,7-1,5

1,5

5-9

1,5-2

1-1,5

9,7-11,5_

13,7-15,5

Изделия для внутренних стен из ячеи­стого бетона объемной массы 800— 1200 кг/м³

—

0,7-1,5

1,5

9-10

2-3

1-1,5

14,2—17,5

Теплоизоляционные изделия объемной массы

200

0,7-1,5

1,5

5-6

1,5-2

1-1,5

9,7-12,5

300—400 кг/м³

240

0,7-1,5

1,5

6-7

1,5-2

1-1,5

10,7-13,5

300

0,7-1,5

1,5

8-9

1,5-2

1-1,5

12,7-16,5

Примечание. В графе 8 над чертой дана продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре более 70°С в центре изделия к моменту выдержки; под чертой — продолжительность автоклавной обработки при начальной температуре менее 70°С.

7.5. При кассетном способе производства газобетонных изде­лий перед автоклавной обработкой следует проводить пропаривание изделий в кассетах в течение 7 ч для приобретения газобетоном прочности при сжатии не менее 5 кгс/см². Пар в кассету сле­дует подавать через 2 ч после вспучивания газобетона. При ис­пользовании многоместных кассет пропаривание следует вести по режиму 2+2+3 ч, а при двухместных — по режиму 2+4+1 ч (подъем температуры в бетоне до 95—100°С + прогрев с подачей пара + охлаждение при закрытых бортах).

Распалубку изделий и перенос их на автоклавные вагонетки следует производить сразу после окончания пропаривания.

7.6. При пропаривании в индивидуальных формах изделий из ячеистого бетона, изготовленного с применением портландцемен­та, температура выдержки в пропарочных камерах должна сос­тавлять 85±5°С, а со шлакопортландцементом 90±5°С.

Режимы пропаривания изделий приведены в табл. 6.

Таблица 6

Толщина изделий, мм

Длительность тепловой обра­ботки (подъем температуры +

+ выдержка + остывание), ч

Общая

продол­жительность, ч

До 200

1,5+8+1,5

11

200—300

2,5+10+1,5

14

400—600

3+12+2

17

7.7. После тепловлажностной обработки изделия должны выдерживать в формах до распалубки в течение 2 ч в помещении с температурой не менее 18°С.

8. УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

8.1. Укрупнительную сборку составных стеновых панелей из отдельных изделий следует осуществлять на заводе.

8.2. Укрупнительную сборку составных панелей производят в горизонтальном или вертикальном положениях с помощью клеевых составов и стальных тяжей натяжения или крепежно-монтажных устройств. Качество клеящего состава должно быть регламенти­ровано специальными техническими условиями и регулярно про­веряться.

8.3. Укрупнительную сборку составных панелей с помощью стальных тяжей натяжения. следует производить на специальных кантователях или стендах со следующей последовательностью операций: сначала укладывают (устанавливают) изделия, на сопрягаемые грани которых наносят клеевые составы, затем устанавливают в заранее изготовленные отверстия стальные тяжи с шайбой и гайкой и производят притяжку изделий и натяжение тяжей. После отделки поверхности изделий, установки оконных блоков, подоконников и т. п. производят повторное натяжение тяжей (подтяжку). Величины первоначального и последующего натяжения должны быть указаны в чертежах на составные панели и технических условиях. Натяжение следует производить тарированным гайковертом или другим устройством.

8.4. Составные панели, изготовленные согласно чертежам, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 11118—73.

8.5. В процессе сборки составных панелей штучному кон­тролю ОТК подлежат скрытые работы по соединению изделий между собой (особенно по креплению простенков к поясам и перемычкам) и по креплению тяжей или иных крепежно-монтажных устройств.

8.6. Схемы испытаний прочности основных соединений пане­лей и порядок их проведения должны быть приведены в рабочих чертежах составных папертей.

9. ОТДЕЛКА СТЕНОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

И СОСТАВНЫХ ПАНЕЛЕЙ

9.1. Отделку поверхностей стеновых изделий и составных па­нелей следует назначать по табл. 7. Она должна удовлетворять требованиям табл. 8. Вид отделки изделий и панелей должен быть указан в рабочих чертежах.

9.2. Отделка наружных поверхностей в период формования стеновых изделий должна производиться каменными дроблеными или плиточными материалами, укладываемыми в формы перед заливкой их ячеистобетонной смесью или укладкой промежуточ­ного слоя поризованного раствора толщиной 2—3 см. Состав поризованных растворов приведен в табл. 9. В качестве порообразующей добавки следует применять пенообразователь ПО-6 с добавкой сернокислого железа (ГОСТ 9603—69), СНВ, или сульфанол с добавкой жидкого стекла.

Поризованные растворы следует приготавливать в растворо­мешалке с числом оборотов 120—150 в мин в следующей после­довательности: вода + добавка + вяжущее + наполнитель. Время пе­ремешивания должно быть 2—8 мин.

9.3. Дробленые материалы — гранит, мрамор, доломит, из­вестняк (ГОСТ 22756—77, ГОСТ 8268—74) фракцией 10—20 мм, выдерживающие 35 циклов морозостойкости, следует укладывать на саморазрушающиеся клеи, на подстилающий слой из песка влажностью 6—8% или на смесь песка с гипсом (в соотноше­нии 4:1) и воды. Толщина подстилающего слоя должна быть вдвое меньше крупности дробленого материала. При формова­нии изделий из виброгазобетона каменные дробленые материалы должны быть сухими и после укладки закреплены синтетическим латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75) или акриловой эмульсией МБМ-5с.

Расход закрепляющих материалов 0,2 л на 1 м². Установку арматурных каркасов и заливку виброгазобетона следует производить не ранее чем через 1,5 ч после нанесения латекса. При изготовле­нии изделий с орнаментом из каменных дробленых материалов на дно формы следует установить стальные шаблоны.

9.4. Для получения рельефной поверхности ячеистого бетона или поризованного раствора на дно формы следует устанавливать сталь­ные, асбестовые, бетонные матрицы или укладывать рельефообразующие материалы, закрываемые синтетической пленкой, которая должна быть защемлена бортами формы. Угол наклона граней рель­ефа матриц должен быть не более 60°, а глубина западающего рельефа должна составлять не более 10% толщины панелей. На рельефную поверхность после распалубки панелей должно быть нанесено защитно-отделочное покрытие.

Наружные слои и покрытия стеновых изделий и составных панелей

Внутренние слои и покрытия стеновых изделий

и составных панелей для помещений

подверженных действию атмосферной влаги (надцокольные)

в помещениях с сухим и нормальным

влажностным режимом

с влажным режимом

с сухим и нормальным

влажностным режимом

В процессе формования в горизонтальных формах

Раствор — 1800 кг/м³;

R_сж — 120—150 кгс/см²;

толщиной 25—30 мм

Коврово-мозаичная стеклянная и керамическая плитки на виброгазобетоне или промежуточном слое из поризованного раствора

Каменные дробленые материалы на ячеистом бетоне или промежуточ­ном слое из поризованного раство­ра. Поризованный раствор (цветной, серый, рельефный) g = 1200—1400 кг/м³, R_сж — 100 кгс/см² толщиной 20—25 мм. Рельефная поверхность ячеистого бетона с последующим нанесением покрытий

Уплотнение „горбушки" с нанесением лакокрасочных ма­териалов (5—7 слоев)

Поризованный раствор тол­щиной 50—70 мм с последую­щих нанесением лакокрасоч­ных материалов (2—3 слоя)

Уплотнение „гор­бушки"

После распалубки стеновых изделий и составных панелей

Пропитка кремний-органической жидкостью 136-41 с последующей покраской

Водоэмульсионные краски — Э-КЧ-112, Э-ВА-17, ПВАЦ; ЦПХВ. Краски ВН-30ДТС полимерцецентные. Декоративные присыпки по клею на основе эмульсии МБМ-5с и латекса СКС-65ГП (декор, КДОСИ, АЦС); по клею на основе дисперсии ПВА (Э-ВА.5189, ПВАЦ) и ее модифика­ции (ПВАГ, ПВАМ, ПМС) Эмали КО-174, наполненные тальком. Цементные краски. Декоративный раст­вор (тонкослойная штукатурка). Гидрофобизация кремнийорганиче-ской жидкостью 136-41. Керамиче­ская плитка, приклеенная полимерным клеем

Эмали ХП-799. Краски МС-226. Краски ПВАЦ с повышенным содержанием полимеров. Перхлорвиниловые эмали ХС, лак ХС-76, эмаль ХС-710. Краски СПП, ПФ-115. Пропитка раствором битума и керосина

Краски: силикат­ные, Э-КЧ-26, Э-ВА-17, Э-ВА-27, цементные (без стеарата кальция), обои

Таблица 8

№

Свойства слоев

Метод определения

Допустимые значения и единица измерения для

п.п.

и покрытий

наружных

внутренних

1

Сопротивление паропроницанию

По диффузии насыщенного во­дяного пара в среду ненасыщенного (j=50%) в стационарных усло­виях

Rⁿ £ 4

м²·ч. Мм. рт. ст/г

Rⁿ £ 8

м²·ч. мм. рт. ст/г

2

Водопроницае­мость (объемная) через 24 ч трехсантиметрового слоя бетона за отделкой

По капиллярной впитываемости

W_об = 5%

3

Водопроницае­мость отделки за 24 ч

По капиллярной впитываемости

W = 2,5 кг/м²

4

Адгезия к ячеистому бетону

Отрыв отделки после 14 дней хранения при темпе­ратуре 18—20°С, j=50—60%

R^сп ³ 6 кг/см²

5

Устойчивость к разрыву по тре­щине в бетоне

Растяжение по­крытия при изгибе образца до обра­зования трещины

0,3 мм

0,3 мм

без агрес­сии,

0,2 мм при сла­бой аг­рессии

6

Долговечность при комплексном воздействии атмосферных факторов

При цикличе­ском односторон­нем воздействии косых дождей, смен положитель­ных и отрицатель­ных температур

W_об =5%

сохранение первоначаль-ного внешнего вида

—

7

Морозостой­кость после 35 циклов переменного замораживания и оттаивания

По ГОСТ 12852.4—77

сохранение первоначаль-ного внешнего вида

—

8

Объемная масса поризованного раствора марок 75-100

По ГОСТ 12852.2—77

g = 1200-1400 кг/м³

9

Модуль упругости поризованного раствора

—

Е_п.р £ 3,5 Е ячеистого бетона

—

Таблица 9

Соотношение сухих компонентов

в частях по массе

Водо-твердое отноше-ние

Добавки от массы сухих компонентов, %

15%-ный раствор серно-кислого железа, % от ПО-6

Мине-ральные пигмен-ты, %

Консис-тенция по Суттарду, см

портланд­цемент белый, цветной или обычный

известь

моло-тый песок

немо-лотый песок

суль-фонол

ПО-6

СНВ

ПО-6

массы цемента

1

—

—

3

0,18

—

0,6

—

30

0,5—5

10—12

1

1

3,5

1,5

0,2

—

—

0,8

—

0,5—5

10—12

1

—

—

3

0,2

0,2

—

—

—

0,5—5

10—12

9.5. Коврово-мозаичную стеклянную плитку размером 22х22 мм (ГОСТ 17057—80) со швом между плитками 5,5 мм, керамическую плитку (глазурованную и неглазурованную) размером 48х48 мм (ГОСТ 17657—72 и 13996—77) со швом не менее 7 и плитку типа “брекчия” следует укладывать на дно формы с последующей заливкой ее виброгазобетонной смесью или укладкой промежуточного слоя из поризованного раствора (при литьевом способе формова­ния). Предварительно на дно формы следует укладывать крафт-бумагу (ГОСТ 8273—75). Ковры на бумаге закрепляют клеем из галерты. Указанная ширина швов между плитками должна быть сохранена и в период стыковки ковров в форме. При отделке торца изделий ковер наклеивают на борт формы с одновременным перегибом и приклеиванием нижней его части ко дну формы, а верхней — к горизонтальной плоскости борта. При формовании стеновых изделий с отделкой по вибрационному способу время вибрации не должно превышать 5 мин.

9.6. Окончательную обработку наружной поверхности стеновых изделий (удаление масляных пятен, бумаги, клея, песка, неприставших каменных материалов, вскрытие цементной пленки) произво­дят после их распалубки. Для получения гладкой поверхности сле­дует применять фрезеровальные машины, мозаично-шлифовальные С-475 и С-420. Очистку бумаги, клея, песка и частиц каменных ма­териалов производят механическими щетками.