ВСН 012-88. ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ СТРОИТЕЛЬСТВО МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ Контроль качества и приемка работ Часть I


5.89. Перед испытанием на герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и загрязнений.

5.89.1. Если сварные швы по тем или иным причинам находились в контакте с водой, то они должны быть протерты сухой ветошью и просушены при температуре 100°С.

5.89.2. С целью повышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его с помощью красителя "Судан-III" (ТУ 6-09-3234-78). Для этого в 1000 см керосина добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешивания нерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать.

5.89.3.В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин.

5.89.4. В качестве проявителя применяют: суспензию мела в воде (350-400 г мела на 1000 см воды); суспензию мела в спирте (350-400 г мела на 1000 см этилового технического или гидролизного спирта марки А). Второй состав рекомендуется применять в условиях отрицательных температур.

5.89.5. Ту сторону сварных швов, с которой удобнее производить устранение сквозных дефектов, окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомендуется производить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензия была почти сухой.

5.89.6. После высыхания меловой суспензии противоположная сторона шва обильно смачивается керосином 3-4 раза.

5.89.7. Керосин можно наносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением можно использовать бачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства.

5.89.8. Время выдержки сварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосином должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки сокращается до 1,5-2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры 60-70 °С.

5.89.9. В местах сквозных дефектов (пор, трещин, непроваров и др.) на окрашенной мелом поверхности сварных швов образуются индикаторные пятна.

5.89.10. Применение керосина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время (несколько суток). Керосин наиболее эффективно применять при контроле в жаркую погоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется.

5.89.11. Наблюдение за сварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии.

5.89.12. Места сквозных дефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь.

5.89.13. Результаты контроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов, условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов проверки дефектных мест после их исправления.

Оценка качества сварных соединений,

выполненных дуговыми методами сварки

5.90. Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 14.

Таблица 14

Тип дефекта

Ус- лов- ные

Схематическое изображение дефекта

Допустимые размеры дефектов сварного шва

обо- зна-

Трубопроводы КС и НПС

Магистральные трубопроводы

Промысловые трубопроводы

че- ния

в сечении

в плане

глу- бина

длина

длина на 300

глу- бина

длина

длина на 300

глу- бина

длина

длина на 300

Поры

сфери- ческие, ради- альные

Аа

0,2S при

50 мм

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна

удли- ненные

превышать 5% площади

превышать 5% площади

цепочка

Ав

0,1S

2S, но не более 30 мм

30 мм

участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм

участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм

скоп- ление

Ас

каналь- ная

Ак

не допускаются

0,25S, но не более 3 мм

1S, но не более 30 мм

30 мм

Шла- ковые вклю- чения

компакт- ные

Ва

0,1S

0,5S, но не более 5 мм

50 мм

0,5S, но не более 7 мм

0,5S, но не более 7 мм

удли- ненные

Вd

не допускаются

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

цепочка

0,1S

2S, но не

30 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

скоп- ление

Вс

более 15 мм

в корне шва

Да

0,05S, но не более 1 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

0,1S, но не более 1 мм

2S, но не более 50 мм

50 мм

0,1S, но не более 1 мм

2S, но не более 50 мм

30 мм

Непро- вары, не- сплав- ления

между вали- ками

Дв

не допускаются

2S, но не более 30 мм

30 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

по раз- делке

Дс

вдоль шва

Еа

Тре- щины

поперек шва

Ев

Рисунок

не допускаются

не допускаются

не допускаются

развет- вленные

Ес

Рисунок

утяжина

Рисунок

0,2S, но не более 1 мм

50 мм

1/6 пери- метра шва

Максимально допустимая глубина - до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла

Наруж- ные дефекты

превы- шение про- плава

Рисунок

3 мм

1S

30 мм

5мм

50 мм

50 мм

5 мм

50 мм

50 мм

подрез

Fc

Рисунок

0,05S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 3 мм

150 мм

150 мм

Дефект сборки

сме- щение кромок

Fd

Рисунок

0,2S, но не более 3 мм

0,2S, но не более 3 мм

0,2S, но не более 0,5 мм

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

Примечания.

1. В таблице приняты следующие обозначения: S - толщина стенки трубы; l - расстояние между соседними порами; d - максимальный размер поры.

2. К цепочке относят такие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.

3. К скоплению относят дефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.

4. Во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 025S, но не более 3 мм.

5. Допустимая плотность распределения пор с площадью их проекций, равной 5 %:

6. В стыках-трубопроводов диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутренней подваркой, непровары в корне шва не допускаются.

7. При S5 мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2S при смещении кромок величиной до 0,1S.

8. Подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются.

9. В сварных швах труб с толщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4 S, но не более 2 мм.

10. Во всех случаях суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектов на любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

Контроль сварных соединений, выполненных

стыковой контактной сваркой оплавлением

5.91. Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергают контролю в следующих объемах:

по зарегистрированным параметрам сварки - 100%;

внешним осмотром и обмером - 100%;

механическим испытаниям - 1% - 0,2%.

.

Примечание. Проведение механических испытаний в объеме менее 1% должно быть согласовано с ВНИИСТом.

5.91.1. По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89.

5.91.2. Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если:

смещение кромок после сварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки (но не более 4,0 мм);

усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы.

Примечание. Высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведения механических испытаний.

5.91.3. Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб.

Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНиП III-42-80 на образцах, вырезанных из сварных соединений.

5.91.4. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб.

Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°.