5.74. Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют:
при температурах выше плюс 25°С - солидол, технический вазелин;
при температурах от плюс 25 до минус 25°С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторное масло и т.п.;
при температурах ниже минус 25°С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.
Допускается применение в качестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойный клей и др.) при условии обеспечения стабильного акустического контакта при заданной температуре контроля.
5.75. Подготовку поверхности контролируемых соединений к контролю и удаление контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; в обязанности дефектоскописта эти работы не входят.
5.76. Сварные соединения следует контролировать наклонными пьезоэлектрическими преобразователями, рекомендуемые характеристики которых в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения можно определить по табл. 11.
Таблица 11
|
Толщина стенки основного металла контролируемого соединения, мм |
Рабочая частота, МГц |
Угол наклона призмы, ° |
Диаметр пьезо- пластины преобразо- вателя, мм |
Конструкция (тип) пьезопре- образователя |
|
До 6,0
|
5,0 |
55 |
5 |
РС |
|
Более 6,0 до 8,0
|
5,0 |
53 |
6 |
РС; С |
|
Более 8,0 до 12,0
|
5,0; 2,5 |
50 |
8 |
РС; С |
|
Более 12,0 до 26,0
|
2,5 |
50 |
12 |
С; РС |
|
Более 26,0 до 40,0
|
2,5; 1,25 |
50 40 |
12; 18 |
С; РС |
Примечания: 1. Допустимый разброс рабочей частоты и диаметра пластины пьезопреобразователя определяется соответствующими техническими условиями на изготовление и поставку пьезопреобразователей и пьезопластин.
2. Конструкция пьезопреобразователя обозначена: РС - раздельно-совмещенный пьезопреобразователь; С - совмещенный пьезопреобразователь.
3. При использовании для контроля импортных пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частоты и угла наклона (ввода) которых отличаются от указанных в табл. 11, следует выбирать пьезопреобразователи с ближайшими большими значениями. Форма и размеры пьезопластин при этом не регламентируются.
5.77. Проверку угла наклона призмы, определение угла ввода, проверку и (или) определение точки выхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782-86.
Угол наклона искателя должен находиться в пределах, регламентируемых в табл.11.
Положение метки, соответствующей точке выхода ультразвуковых колебаний, не должно отличаться от действительного более чем на ±1 мм.
5.78. Проверку нестандартных (в том числе раздельно-совмещенных) преобразователей, а также преобразователей с притертой рабочей поверхностью следует проводить на стандартном образце предприятия (СОП), изображенном на рис. 13.
Рис. 13. Стандартный образец предприятия для настройки ультразвуковых дефектоскопов:
а - с угловыми отражателями; б - с цилиндрическими сверлениями
5.79. Проверку работоспособности дефектоскопа с пьезопреобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации применяемого прибора.
5.80. Чувствительность дефектоскопа с преобразователем должна обеспечивать надежное выявление искусственного углового отражателя, размеры отражающей грани которого в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения определяют по табл. 12.
Таблица 12
|
Толщина образца , мм |
Ширина зарубки , мм
|
Высота зарубки , мм
|
|
4,0-5,5
|
2,0 |
0,8 |
|
6,0-7,5
|
2,0 |
1,0 |
|
8,0-11,5
|
2,0 |
1,5 |
|
12,0-14,5
|
2,0 |
2,0 |
|
15,0-19,5
|
2,5 |
2,0 |
|
20,0-25,5
|
3,0 |
2,0 |
|
26,0-40,0
|
3,0 |
2,5 |
Примечание. При изготовлении угловых отражателей, указанных в табл. 12, их размеры следует соблюдать с точностью ±0,1 мм.
Искусственные отражатели изготавливаются в стандартных образцах предприятия (см. рис. 13).
Допускается вместо стандартных образцов предприятия с угловым отражателем применять стандартные образцы предприятия с отверстиями с плоским дном, а также с боковыми или вертикальными сверлениями. В этих случаях размеры (диаметр) отражателей должны быть оговорены технологической документацией.
5.81. Контролируемое соединение следует прозвучивать, как правило, прямым и однократно отраженным лучом.
5.82. В ручном варианте контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматически изменяющемся угле ввода луча.
Шаг поперечного перемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва.
При механизированном и автоматизированном контроле способ сканирования определяется конструкцией акустической системы применяемого оборудования.
5.83. Признаком обнаружения дефекта при ручном контроле служит появление на экране дефектоскопа импульса в соответствующей зоне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (светового или звукового).
При появлении указанных сигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому шву.
При использовании оборудования для механизированного и автоматизированного контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам.
5.84. При обнаружении дефекта производят определение следующих его характеристик:
амплитуду эхо-сигнала от дефекта;
наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;
условную протяженность дефекта;
суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.
5.84.1. Амплитуду эхо-сигнала от дефекта измеряют следующим образом. С помощью регуляторов "Ослабление" устанавливают высоту сигнала на экране дефектоскопа равной 20 мм. Показания аттенюатора в этом случае и являются амплитудой измеряемого сигнала (в дБ).
5.84.2. Наибольшую глубину залегания дефектов (в мм) определяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого дефектоскопа.
5.84.3. Условную протяженность дефекта (в мм) измеряют при поисковой чувствительности по длине зоны между крайними положениями искателя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до 10 мм.
Примечание. При использовании дефектоскопов, не имеющих электронно-оптических индикаторов, за крайние положения преобразователя считают те, в которых наблюдается появление и исчезновение звукового (светового) сигнала.
5.84.4. Условное расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом расположенных дефектов.
5.84.5. Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.
5.85. Дефекты сварных соединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:
а) непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);
б) протяженные (трещины, непровары, несплавления, удлиненные шлаки);
в) цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака).
5.85.1. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений, указанных в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные поры или неметаллические включения.
Таблица 13
|
Толщина стенки контролируемого соединения, мм
|
Условная протяженность дефекта, мм |
|
4,0-5,5
|
5 |
|
6,0-7,5
|
5 |
|
8,0-11,5
|
10 |
|
12,0-25,5
|
15 |
|
26,0-40,0
|
15 |
5.85.2. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины.
5.85.3. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.
5.86. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:
а) непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;
б) цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;
в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;
г) протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.
5.87. Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов.
5.87.1. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:
буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;
цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;
цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;
буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.
5.87.2. Для записи необходимо применять следующие обозначения:
А - непротяженные дефекты;
Е - протяженные дефекты,
В - цепочки и скопления;
Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;
Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.
Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.
В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.
Контроль на герметичность
5.88. Контроль сварных швов на герметичность методом химических реакций осуществляют следующим образом:
перед контролем сварные соединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считается пригодным для контроля, если нанесенный на него спирто-водный раствор фенол-фталеина не изменяет свой цвет);
на подвергаемые контролю сварные соединения наносят спирто-водный раствор фенолфталеина, имеющий молочный цвет;
внутри контролируемого трубопровода создается давление воздушно-аммиачной пробной смеси; аммиак в количестве не менее 1% от объема воздуха (в составе смеси при нормальном давлении) закачивают при последующем повышении давления до 1,25 рабочего;
контролируемый участок трубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 10 мин.
5.88.1. В местах наличия сквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную с фиолетовым оттенком.
5.88.2. Места расположения дефектов отмечают краской и после полного удаления воздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин - вырезают).
5.88.3. При испытаниях применяют материалы:
Спирто-водный раствор фенолфталеина (в весовых %):
фенолфталеин ................................ 4,0
спирт ректификат или сырец ...... 40,0
вода .....................................++. 56,0.
Пробным веществом является газообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого в баллонах).
5.88.4. Результаты контроля на герметичность методом химических реакций фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверяемого сварного соединения, вида соединения (стыковое, враструб и т.д.), диаметра и толщины сваренных труб, протяженности или количества швов (для однотипных соединений), вида и количества обнаруженных сквозных дефектов (поры, трещины и др.), величины созданного давления воздушно-аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, вида применяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилии сварщика и оператора, даты проведения сварки и контроля, результатов проверки сварных швов после ремонта дефектных участков.
