Количество допускаемых повторно наносимых покрытий должно быт * указано в технологической документации на покрытие.
Крупногабаритные детали, детали, обрабатываемые поштучно, а также детали с хромовым покрытием, выдержавшие испытание на пористость, допускается предъявлять к приемке без повторного нанесения покрытия.
Допускается предъявлять к приемке без повторного нанесе* ния покрытия детали, на которых покрытия: анодно-окисное на алюминии и его сплавах, химическое пассивное на меди и ее сплавах, окис* ное, фосфатное и окисно-фосфатное на стали и чугуне - выдержали испытание на защитные свойства; химическое пассивное на коррозионностойкой стали, обработанное гцдрофобизирующей жидкостью, если оно выдержало испытание во влажной камере по табл.2,п.П,
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Контроль качества покрытий производить методами, предусмотренными ГОСТ 9.302-79 и настоящим стандартом,
Методы контроля толщины покрытий »
Определение толщины свинцового покрытия на стали методом капли производить раствором, содержащим 420 г/л азотной кислоты по ГОСТ 4461-77. Толщина покрытия, снимаемая одной каплей раствс ра за 30 с при.'различных температурах, приведена в табл.З.
Определение толщины свинцового покрытия на коррозионностойких @ Зам. Изв.932.15-66Стр.22а ОСТ 92-1436-81
сталях, меди, алюминиевых сплавах методом каплі производить раствором содержащим 160 мд/л уксусной кислоты (плотность 1,083 г/см3) по
ГОСТ 61-75 и 25 мл/л 30 %-ной перекиси водорода по ГОСТ 10929-76.
Толщина свинцового покрытия, снимаемая одной каплей раствора
за 30 с - 1,3 мкм в диапазоне температур 20-27 °С,
Таблица 3
|
Температура, °С |
Толщина свинцового покрытия, снимаемая за 30 о, мкм |
|
17 |
м |
|
20 |
1,35 |
|
25 |
1,47 |
|
27 |
1,73 |
|
29 |
1,83 |
|
35 |
3,28 |
4.2Да. Контроль толщины марганцевого покрытия на ферромагнитных сталях'производится с помощью магнитных приборов; на немагнитных сплавах - металлографическим способом на образцах-свидетелях,Допускается толщину гарантировать правильностью выполнения технологического процесса.
4.2.16. Контроль толщины цинкового и кадмиевого покрытий на стали методом непрерывного каплепадения производить раствором состава;
к
ЗО ІОО 970
О
ислота азотная (плотность 1,42 г/ам3). мл/л. ...... аммоний азотнокислый по ГОСТ 22867-77,г/л ....... вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72,мл/л ....... Покрытия удаляются каплями раствора, падающими из бюретки определенной частотой, которая регулируется так, чтобы в течение I мин падало 90-100 капель раствора.Образцы располагают под углом 45 °С к направлению падения капли на расстоянии 18-20 мм от кончика капилляра бюретки.
@Нов.Изв.9|2Л5-88ОСТ JS443HX СтУЛ
Определяют количество капель» необходимое до полного растворения покрытия, затем по табл.4 выбирают толщину покрытия.
Таблица 4
|
Температура, °С |
Кбличеовво капель раствора, снимающее I мкм кадмиевого покрытия |
Количество капель раствора, снимающее I мкм цинкового покрытия |
|
j„2p. „ ... |
: ..... ../.6,0-п^^ — |
.... ' - , ■; 7д |
|
25 |
■ '5,0 • |
6,0 |
|
30 |
4,3 / |
5,0 |
|
35 |
з,? / - |
4,5 |
Примечание . Погрешность метода составляет - 15%, 4.2.1b. Контроль толщины цинкового покрытия на алюминиевых . сплавах допускается производить методом капли раствором, содержащим . —100 г/л меди сернокислой По" ТОСТ '4165-78.
t, . Контроль толщины медного покрытия на алюминиевых сплавах до- ? пускается производить методсОадли раствором, содержащим 275 г/л ангидрида хромового по ГОСТ 3776-78 и ИО г/л аммония сернокислого по ГОСТ 3769-78.
Толщина покрытия, снимаемая одной каплей раствора определяется по ГОСТ 9.302-88, табл.7.
s
ЇЇ
4
покрытия на меди и по ГОСТ 9.302-88 природного пятна; на появление основного
ж
.2.1г. Контроль толщины цинкового,кадмиевого и медного покры тий на титане и его сплавах методом капли производят по ГОСТ 9.302-88, признаком окончания измерения является появление основного металла.4.2.ІД. При контроле толщины никелевого ее сплавах, углеродистых сталях методом капли знаком окончания измерения является появление стали типа П8НІ0Т, 20X13,. 12X21Н5Т (ЭИ811) - ■металла.
4.2.1е. Контроль толщины покрытия сплавом олово-свинец методом капли допускается производить в растворе состава, сі^/дм3: кислота борфториотоводородная (плотность 1,15 г/см3) по
Т
100 . 25
У6-09-2577-88п
Х5ПЖт^32750=9Г
>1' IWH--' ■ —
ф. 7IPQ 7016 w
ОСТ 92-1436-81 Стр.23а
Т
■ 4.2.2 волоки до тельного
блщипа покрятия, снимаемая одной каплей раствора за 30 о при различиях температурах привей в табл.5.Таблица 5
|
Температура,°С 1 |
Толщина покрытия олово-свинец, снимаемая одной каплей раотвора за 30 о, мкм |
|
12 |
0,53 |
|
13 |
0,51 "< ■. |
|
14 |
0,55 |
|
15 |
0,56 |
|
16-17 |
.... и. г. . |
|
Ї8-І9 |
0,58.. -■■•■'...<■.■■''-7. ;/,-'7.7^. |
|
20 |
0,59 і |
|
21-22 |
• - -/■ 0,60 |
|
23 |
•- -• 0,61 ■ |
|
24 |
0,62 |
|
25-26 |
.. . -7-. 0,63 . • 7 ■ ■ |
|
27 |
0,64 |
|
28-29 |
0,65 . |
|
’ 30-31 |
0,66 |
|
32-33 |
0,67 |
|
’ 7 34 |
0,69 |
|
35 |
0,70 |
К
s
‘ЇЇ
а
несениях иа отекло. Время задержки и применяемме раствори такие же, как при определении толщине покрмтий методом капли.
К
«=
онтроль толщины цинкового и кадмиевого покритий следует произ- I водить на средних виткахпружин, при этом для контроля капельным Г методом (на мелких пружинах,' монтируемые в рамки) брать пружины из j _средней.части, рамок. ....4
ЧИ
.2.3. Контроль толщине покритий допускается производить методом 1 прямого иэмерчния С беэ napywmw покрмтий). WMe^ сснанан на измви^<"рвЗ><врбИ Двталм мо и после'нійесеин»" ’ Н:
покрытия по возможности в одних и тех хе местах о помощью мерительного инструмента (микрометра, бптиметра, паосамегра и др.).
Метод применим.., для определения толщина покрытия на деталях о малим перепадом допуска, позволяющих точно измерить ио размер, при условии,.что погрешность измерительного инструмента составляет не более 10 % измеряемой толщина покритая. При этом хе условия рая-
1 ■ • ') решается применять измерительнне инструмента для контроля толщина покрития по высоте уступа, образованного краем покрытия о основним металлом.
Контроль толщина хромового покрития до 20, мкм г ■ ; допускается производить методом капли.
Метода контро ля прочности
о цепления -
При определении прочности сцепления покрытий методом полирования допускается полировать отдельные участки контролируемой поверхности легким нажатием на инструмент.
П рочность сцепления мягких покрытий (медного, (■•’серебряного, золотого и др.) допускается проверять выглаживанием твердым полированным инструментом.
Стр.24 ОСТ 92-1436-81
Определение прочности сцепления покрытий методом натрем допускается совмещать о операцией обезводороживанпя, если температура обезводороживания не ниже указанной для контроля прочности
<88
сцепления по ГОСТ 9.302-7$. Температура при применении метода натре- ч ва не должна быть выше, чем при отпуске или старении.
Для сталей и сплавов с температурой отпуска ниже температуры
38
нагрева, указанной в ГОСТ 9.302-*?$, допускается производить контроль^) прочности сцепления при температуре отпуска.
При местном нанесении покрытий контроль прочности сцепления хромового, никелевого и химического никелевого покрытий допускается производить при температуре 200-220 °С не менее 1,5- 2 ч с последующим охлаждением на воздухе.
Прочность сцепления хромового и никелевого покрытий допускается определять шлифованием деталей наждачным кругом, алмазным выглаживанием, зачисткой покрытия до основного металла или сжатием в тисках (на цилиндрических деталях). После испытания на контролируемой поверхности не должно быть отслаивания и шелушения покрытия.
Детали, подвергающиеся шлифованию, полированию, .
алмазному выглаживанию в процессе изготовления, считать выдержавшими испытание на прочность сцепления, при этом на покрытии не должно быть сколов и шелушения.
Определение прочности сцепления латунного покрытия с резиной следует производить по ГОСТ 209-75. При испытании резина не должна отрываться от покрытия.
Н а покрытиях, наносимых в качестве припоя, прочность сцепления допускается на проверять.
Прочность сцепления марганцевого покрытия с основным металлом определяется методом шлифования при отработке технологического процесса на образцах-свидетелях и на припускной части детали.
Шелушение и отслаивание покрытия не допускается.
Метод нанесения сетки царапин для определения прочности . сцепления мягких покрытий допускается применять при толщине покрытий не более 24 мкм.
—-^І-Заму- ЙЗВ.-932-ГІ5-86 Метода контроля защитных свойств неметаллических неорганических покрытий
Контроль защитных свойств пассивного покрытия на деталях из меда и ее сплавов допускается производить 25%-ным раствором аммиака - ГОСТ 3760-79. Нанесенную из капельницы одну каплю аммиака выдержать в течение 100с. После удаления капли фильтровальной бумагой на поверхности не должно быть темного пятна. Для мелких деталей время выдержки капли 50с.
Определение защитных свойств окисного и фосфатного (пассивированных) покрытий на стали после пропитки следует производить г
ПО гост ^аЗЗ' 77 I методом погружения детали в 3%-ныЙ раствор хлористого натрия Упри температуре 15-35°С на время:
2ч - для оксидированных деталей, пропитанных маслом;
6ч - для фосфатированных деталей, пропитанных маслом или эмульсией смазки;
10ч - для фосфатированных деталей, пропитанных лаком, эмалью жди гидрофобизирующей жидкостью.
По истечении времени выдержки деталь вынуть, промыть ВОДОЙ и осмотреть. На поверхности не должно быть пятен и точек коррозии.
Д
я
J к s
Я «і
X
опускается контроль защитных свойств фосфатных покрытий гост 9 ЗО5~-&ин
Ж ч <2
а стали, полученных из любых растворов по ГОСТ 9.047-75, методом капли с применением раствора * по ГОСТ 9.302-^ (для деталей: с изоляцией, крупногабаритных, о высокой чистотой обработки).При определении защитных свойств анодно-окисного покры
тия на литейных алюминиевых сплавах, полученного из сернокислого da начало, ла Золения капли
електролжта, время выдержка > мннутаїїдолшо^бнті не менее:
при температуре 18-21°С - 4,0;
прж 22-26°С -2.S;
при 27-32°С - 2,0.
ив», м подл.'і Подписи и дата | Изам. ин». МІИяв. М дубл. / Подпись я дат»
Стр.26 OCT 92-1436-81
■ 4.5. Метод контроля твердости I
Микротвердость анодно-окисного твердого покрытия на алюминиевых сплавах следует контролировать на образцах прибором ПМТ-З при нагрузке 50г по ГОСТ 9450-76.
4.6. Метод контроля механической прочности фосфатных покрытий, пропитанных лаком
