• кварцевый песок по действующим нормативным документам с содержанием оксида
кремния не менее 90 %. Содержание глинистых, илистых и мелких пылеватых фракций
размером менее 0,05 мм должно быть не более 3 %;
• известняк, химический состав которого отвечает требованиям ТУ 21-13-6 к карбонатным
породам;
• известь строительная (кальциевая) по ДСТУ Б В.2.7-90;
• пыль электрофильтров клинкерообжиговых печей по нормативам технологического регла-
мента;
- добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по ГОСТ 24640
ДСТУ Б В.2.7-124-2004 с.4
4.2 Характеристики цемента
4.2.1 Массова частица клинкера в цементе для строительных растворов должна составлять не менее 20 %.
4.2.2 Количество воздуховтягивающих добавок в цементе не должно превышать 1 % от массы цемента.
4.2.3 Разрешается вводить в цемент при помоле пластифицирующие добавки в количестве не более 0,5 % от массы цемента и гидрофобизирующие - не более 0,3 % от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавок.
4.2.4 Допускается при производстве цемента для интенсификации его помола применять технологические добавки, не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1 % по массе.
4.2.5 Количество органических веществ в цементе не должно превышать 0,5 % от массы цемента.
4.2.6 Массовая частица ангидрида серной кислоты (SОз) в готовом цементе должна быть не меньше 1,0 % и не больше 3,0 %.
4.2.7 Стандартная прочность цемента (прочность при сжатии в возрасте 28 суток), а также ранняя прочность (в возрасте семи суток) должны удовлетворять требования таблицы 1.
Таблица 1. Требования к прочности цементов для строительных растворов
|
Марка цемента |
Прочность при сжатии, МПа, не менее |
|
|
|
в возрасте 7 суток |
в возрасте 28 суток |
|
ЦБР 200 |
- |
20,0 |
|
ЦБР 300 |
15 |
30,0 |
|
ЦБР 350 |
17 |
35,0 |
4.2.8 Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании его сквозь сито № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 88 % массы просеиваемой пробы.
4.2.9 Начало твердения цемента должно происходить не ранее 60 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала замешивания.
4.2.10 Водоотделение цементного теста, приготовленного при водоцементном отношении (В/Ц), равном 1, должно быть не более 30 % по объему.
4.2.11 Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.
При испытании равномерности изменения объема цемента с использованием прибора Ле Шателье расширение не должно превышать 10 мм.
4.2.12 Массовая частица щелочных оксидов в цементе не должна превышать 2 % в пересчете на Na2O (Nа2О + 0,658 K2O).
4.2.13 Массовая частица хлор-иона СІ в цементе должна быть не более 0,10 %.
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
5.1 Цемент для строительных растворов и сырьевые компоненты, применяющиеся при его производстве, отвечают IV классу опасности и относятся к веществам малоопасным согласно классификации по ГОСТ 12.1.007.
5.2 Цемент для строительных растворов является пожаровзрывобезопасным веществом, не образует токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ. В сточных водах дает слабощелочную реакцию.
5.3 Воздух рабочей зоны необходимо контролировать на содержание пыли цемента (IV класс опасности, ПДК = 6 мг/м3), пыли гипса (III класс опасности, ПДК = 2 мг/м3) по методическим указаниям Минздрава Украины. Периодичность контроля содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны - согласно требованиям ГОСТ 12.1.005.
ДСТУ Б В.2.7-124-2004 с.5
5.4 При выполнении производственных операций, которые сопровождаются поступлением в воздушную среду цементной пыли, необходимо применение индивидуальных средств защиты:
спецодежды по ГОСТ 27574 и ГОСТ 27575, спецобуви по ДСТУ 3835, защитных очков по ГОСТ 12.4.013, средств защиты органов дыхания по ГОСТ 12.4.028 и ГОСТ 12.4.034.
Возможно использование средств индивидуальной защиты импортного производства по соответствующим нормативным документам при условии обеспечения необходимого уровня безопасности работающих.
5.5 Эффективная суммарная удельная активность природных радионуклидов в цементе в соответствии с требованиями ДБН В.1.4-1.01 не должна превышать 370 Бк/кг, Контроль - по ДБН В.1.4-2.01.
5.6 Выбросы в атмосферу вредных веществ не должны превышать предельно допустимые концентрации, установленные ДСП № 201.
5.7 Технологические сточные воды сбрасывают в канализацию согласно требованиям СанПиН № 4630.
5.8 Должны быть учтены общие положения и требования безопасности промышленных предприятий, изложенные в ДСТУ 3273.
5.9 В производственных помещениях следует соблюдать правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004 и электробезопасности по ГОСТ 12.1.019.
5.10 Технологическое оборудование и производственные процессы должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.3.002.
5.11 Погрузочно-разгрузочные работы должны осуществляться согласно требованиям ГОСТ 12.3.009 и СНиП III-4.
5.12 При проведении работ должны выполняться общие требования защиты работающих согласно ГОСТ 12.4.011.
5.13 Производственные помещения должны быть оборудованы системами приточно-вытяжной вентиляции, аспирации и отопления по ГОСТ 12.4.021 и СНиП 2.04.05; освещения - по СНиП II-4; водопроводной системой и канализацией - по СНиП 2.04.01; питьевой водой - по ГОСТ 2874; бытовыми помещениями - по СНиП 2.09.04.
5.14 Микроклимат в производственных помещениях должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005 и ДСН 3.3.6.042.
5.15 Уровень шума в рабочей зоне и производственных помещениях должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.003 и ДСН 3.3.6.037. Работающие в зонах з усиленным уровнем звука должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051.
5.16 Защиту от вибрации необходимо осуществлять согласно требованиям ГОСТ 12.1.012. Уровни вибрации на рабочих местах не должны превышать норм, установленных ДСН 3.3.6.039.
5.17 Для защиты кожи рук работающих следует использовать средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.010 и ГОСТ 12.4.068.
5.18 Охрана почвы от загрязнения отходами производства осуществляется согласно СанПиН 4690.
5.19 Отходы производства утилизируют согласно СН 3183, ДСанПіН 2.2.7.029.
6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
6.1 Приемку цемента осуществляют согласно ДСТУ Б В.2.7-112.
7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ ЦЕМЕНТА
7.1 Физико-механические свойства цемента определяют согласно ГОСТ 310.1 - 310.4.
Допускается по требованию потребителя дополнительно проводить физико-механические испытания по EN 196-1, EN 196-3, EN 196-6.
7.2 Химический анализ выполняют по ГОСТ 5382.
7.3 Количество добавок в цементе определяют по отраслевой методике.
7.4 Содержание в кварцевом песке оксида кремния, глинистых, илистых и пылевидных фракций определяют по ГОСТ 6139.
ДСТУ Б В.2.7-124-2004 с.6
7.5 Водоотделение цемента определяют по такой методике:
7.5.1 Средства испытаний:
- фарфоровый стакан емкостью 1 л;
- металлический шпатель;
- технические весы с погрешностью 0,1 г;
- градуированный цилиндр емкостью 500 мл.
7.5.2 Процедура испытаний
Отвешивают 350 г цемента и 350 г воды с точностью до 1 г. Воду выливают в фарфоровый стакан, потом в стакан медленно в течение 1 мин высыпают навеску цемента, непрерывно перемешивая содержимое металлическим шпателем. Полученное цементное тесто перемешивают еще в течение 4 мин и осторожно переливают в градуированный цилиндр. Цилиндр с цементным тестом ставят на стол и сразу же отмечают объем цементного теста. Во время проведения испытаний цилиндр должен стоять неподвижно и не испытывать толчков и встряхиваний.
Объем осевшего цементного теста отмечают через 4 ч после первого отсчета.
Коэффициент водоотделения (объемный) определяют по формуле:
(1)
где а - первоначальный объем цементного теста, см3;
b - объем осевшего цементного теста, см3.
7.6 С целью оценки характеристик технологичности цемента при его использовании в строительных растворах предусматривается по договоренности с потребителем дополнительно проводить испытания согласно европейскому стандарту EN 413-2 основных свойств свежих строительных растворов по ДСТУ Б В.2.7-23, в частности, определения подвижности (удобоукладываемости), водоудерживающей способности и когезионных свойств (сцепления).
Методы определения указанных характеристик приведены в приложении А.
8 УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
8.1 Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение цемента для строительных растворов взводятся по ДСТУ Б В.2.7-112.
9 ГАРАНТИИ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ
9.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям данного стандарта в течение 30 суток после отгрузки при соблюдении правил его транспортирования и хранения согласно ДСТУ Б В.2.7-112.
ДСТУ Б В.2.7-124-2004 с.7
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)
МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ХАРАКТЕРИСТИК ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ
ЦЕМЕНТА ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАСТВОРОВ
Для оценки характеристик технологичности цемента для строительных растворов (Masonry cement) по EN 413-2 определяют консистенцию, водоудержание, содержание воздуха и когезионные свойства (технологичность) свежего цементного раствора.
Испытания проводят на стандартном растворе, приготовленном по EN 196-1, но с содержанием воды, необходимом для получения стандартной консистенции (см, А.1.1.1). При этом соотношение цемента и песка в растворе составляет 1:3. Используется стандартный полифракционный песок для испытаний цемента, отвечающего требованиям EN 196-1 и действующего в Украине ГОСТ 6139.
А.1 Консистенция свежего раствора
Консистенцию раствора определяют с помощью плунжерного аппарата. Проникновение плунжера в раствор должно составлять необходимую величину.
Как альтернативный может использоваться метод определения расплыва раствора на стряхивающем столике. При этом расплыв, еквивалентный необходимому значению проникновения плунжера, устанавливают на том же типе цемента, который должен испытываться альтернативным методом.
А. 1.1 Определение консистенции свежего раствора с помощью плунжерного аппарата
Смеситель и вспомогательное оборудование - согласно Изменению № 5 ГОСТ 310.4. Плунжерный аппарат изображен на рис. А.1.
Плунжер должен иметь полусферический нижний край, устойчивость против коррозии и не ржаветь от раствора. Общая масса стержня со шкалой и плунжера должна быть (90±2) г. Отпускающий механизм держит стержень в исходной позиции так, что перед началом теста нижний конец плунжера находится на (100±1) мм над поверхностью раствора.
ДСТУ Б В.2.7-124-2004 с.8
А.1.1.1 Процедура
Перед началом испытаний плунжер вытирают влажной тряпкой.
Сразу после окончания перемешивания раствора заполняют контейнер в два слоя. Каждый слой трамбуют десятью легкими ударами толкача (рис. А.2). Быстро (в пределах 1 мин после окончания перемешивания) снимают излишки раствора.
Контейнер помещают на опорную плиту, через (150±15) с после окончания перемешивания отпускают плунжер от исходного положения и определяют величину его проникновения в раствор по показаниям шкалы.
Для раствора стандартной консистенции значение проникновения должно быть (35±3) мм. Если такая консистенция не достигнута, необходимо приготовить новую порцию раствора, используя другое количество воды. Повторяют тест на новых порциях раствора, пока значение проникновения (35±3) мм не будет достигнуто в двух последовательных тестах.
Записывают количество воды в граммах и глубину проникновения в миллиметрах.
А.1.2 Определение консистенции свежего раствора с помощью стряхивающего столика
А.1.2.1 Калибровка
Калибруют стряхивающий столик как прибор для определения консистенции цементного раствора, используя тот тип цемента, который применялся при определении консистенции раствора с помощью плунжера. Проводят минимум три пары определений с целью установить расплыв, эквивалентный проникновению плунжера на (35±3) мм. Далее принимают этот расплыв для достижения необходимой определенной консистенции раствора. Соотношение между показателями, полученными с применением стряхивающего столика и плунжера, должно проверяться минимум один раз в месяц.
А. 1.2.2 Процедура
Перед началом испытания убеждаются, что форма-конус и поверхность столика чистые и сухие и столик находится в рабочем состоянии.
Помещают форму в центре поверхности столика и заполняют ее двумя слоями раствора, приготовленного ранее согласно А. 1.1.1. Во время этой операции форму с установленной воронкой плотно держат на поверхности столика одной рукой так, чтобы края формы совпадали с кругом на плите столика. Расправляют каждый слой раствора, трамбуя его легко 10 раз толкачом так, чтобы форма была заполнена равномерно. Сразу же снимают воронку и удаляют излишки раствора с утрамбованной его поверхности. Очищают столик и тщательно удаляют любую воду вблизи формы. После того, как пройдет от 10 до 15 с с момента удаления излишков раствора, форму медленно поднимают вертикально от плиты столика через (150±15) с после окончания перемешивания. Разравнивают раствор, тряся плиту 15 раз - одно стряхивание в секунду. Измеряют диаметр расплыва цементного раствора с помощью кронциркуля в двух направлениях под прямым углом один к другому. Записывают среднее значение этого показателя с точностью до 1 мм как расплыв раствора и массу воды, использованной для достижения этого расплыва, как процент от массы цемента в растворе.
А.2 Водоудержание
А.2.1 Принцип метода
Свежий раствор стандартной консистенции подвергают всасыванию при определенных условиях, используя как подкладку фильтровальную бумагу. Водоудержание раствора - это масса воды, оставшейся в растворе после обработки всасыванием и выраженной как процент по массе исходного содержания воды в растворе.
