---

2. Для определения возможности использования в эксплуатации лопаток с раз­личной степенью коррозионных повреждений необходимо:

- провести внешний осмотр;

- определить предел выносливости лопаток, поврежденных коррозией, или ло-

паток после устранения повреждения;

- тензометрирование (при необходимости)

2. Подготовка и проведение испытаний на определение влияния коррозионного повреждения на сопротивление усталости и определение зависимости глубины кор­розионного повреждения от его площади (диаметра) проводятся согласно обяза­тельному приложению 1 и рекомендуемому приложению 2 для каждого конкретного коррозионного повреждения, полученного в эксплуатации, лопаток определенной

ступени.

2. Периодичность осмотров лопаток устанавливается на основании опыта экс­

плуатации

2. Необходимость проведения осмотров лопаток на наличие коррозионных пов­реждений и антикоррозионных мероприятий приведены в табл. 1.

Таблица 1

Минимальный запас

Необходимость проведения осмотров и антикоррозионных мероприятий

Примечания: 1. Для лопаток двигателей, изготовленных по заказу МО СССР, значения минимальных запасов прочности до­пускается уменьшать на 20 %.

2

(О

. Антикоррозионные мероприятия включают промывку и кон­сервацию двигателя, нанесение антикоррозионного покры­тия.

Таблица 2

Примечания: 1. Для лопаток, изготовленных по заказу МО СССР, значения минимальных запасов прочности допускается уменьшать на 20 %.

2. Коэффициент запаса прочности Kg определяется как отношение предела выносливости новых
лопаток ( ) к пределу выносливости лопаток с коррозионными повреждениями ( .

О н т

6. зСтендовые испытания двигателей и испытания на усталость в соответствии с табл. 2 проводятся для лопаток с коррозионными повреждениями, полученными только в эксплуатации.

При наличии усталостных разрушений от коррозионных повреждений необхо­димо уточнение запасов прочности. Испытания проводятся по ОСТ 1 00304-79.

6. Из каждой ступени, предназначенной для стендовых испытаний, должно проверяться не менее 10 лопаток с коррозионными повреждениями.

7. Для испытаний выбираются лопатки с наибольшей плотностью и глубиной коррозионных повреждений в зонах максимальных напряжений, а также по месту усталостного разрушения от коррозионного повреждения.

8. Подготовка к испытаниям должна проводиться согласно ОСТ 1 00304-79. Бели испытания проводятся с применением тензорезисторов, то препарирование тензорезисторами лопаток с коррозионными повреждениями долж­но производиться вне зоны максимальных напряжений.

9. На основании работ, проведенных согласно настоящему стандарту, разрабатывается нормативно-техническая документация (НТД) по ГОСТ 18675-79 (бюллетени,¹ временные инструкции) по использованию в эксплуатации лопаток с коррозионными повреждениями. В НТД должны быть указаны значения поврежде­ний лопаток, допускаемых к эксплуатации или подлежащих ремонту.

П

Инв. № дубликата № изм.

Инв. N° подлинника 5175 № изв

РИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ НА ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ВЛИЯНИЯ КОРРОЗИОННОГО ПОВРЕЖДЕНИЯ
НА СОПРОТИВЛЕНИЕ УСТАЛОСТИ

1. Лопатки для испытаний на усталость отбираются из комплектов, бывших в эксплуатации и имеющих наибольшие коррозионные повреждения в зоне макси­мальный напряжений.

2. Для определения зависимости Kg от значения коррозионного поврежде­ния испытаниям подвергаются несколько партий лопаток с различной степенью коррозионного повреждения. Максимальные значения коррозионного повреждения на лопатках одной партии должны отличаться не более чем на 30 %.

3. Препарирование лопаток тензорезисторами должно производиться в мес­тах. с напряжением 0,7 - 0,5 от максимального.

4. Проведение испытаний на усталость и определение предела выносливости - по ОСТ 1 00870-77.

5. После проведения испытаний производится вскрытие трешины. Изломы разрушившихся лопаток исследуются с целью определения места начала разруше­ния и глубины коррозионного повреждения.

6. На основании результатов испытаний определяется Kg , а при испыта­ниях нескольких партий.-зависимость Kg от глубины коррозионного повреждения h .

П

РИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ГЛУБИНЫ КОРРОЗИОННОГО

ПОВРЕЖДЕНИЯ ОТ ЕГО ПЛОЩАДИ (ДИАМЕТРА)

1. Определение количества и значений коррозионных повреждений производится на участке, составляющем 10 % хорды и не менее 30 % длины продольной части

2. Р

   лопатей.

   
   езультаты заносятся в карту дефектации. Карта дефектации должна со­держать:

• производственный номер изделия;

• общую наработку лопаток;

• наработку лопаток после последнего ремонта;

• условия эксплуатации и хранения двигателя (лопаток);

• место и размеры участка с дефектом;

• значения максимальных коррозионных повреждений.

3. Зависимость глубины h от площади (диаметра) d коррозионных повреж­дений на поверхности лопатки определяется по микрошлифам повреждений.

С целью исключения случайных значений производится не менее 50 измерений, после чего составляется два ряда измерений (см. таблицу), предположив, что наибольшая глубина повреждения h соответствует наибольшей площади (диамет- РУ-) d.

З

мм

атем строится зависимость h от б/ по методу наименьших квадратов (см. график).

Для определения h в эксплуатации и при ремонте измеряется (например, длин­нофокусным микроскопом) d точечных коррозионных повреждений поверхности. Производится не менее 10 измерений максимальных повреждений, затем опреде­ляется глубина по предварительно установленной в п. 3 зависимости глубины от площади (диаметра).

О

Ct

СО

£0 СО X

СО

СО

CTJ

СП X ас