Шланги металлические. Технические условия

Примеры условного обозначения шланга с условным диаметром 20, условным давлением 64, исполнение 1: Шланг ШНЗ-64-20-1 ОСТ5.5351—78

2. .ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

   1. Гибкие металлические шланги должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техничес­кой документации, утвержденной в установленном порядке.

Гибкие металлические шланги должны удовлетворять требова­ниям «Условий поставки» (справочное приложение 1).

Запуск в производство материала без проверки и разрешения технического контроля предприятия-изготовителя шлангов запре­щается.

Детали гибких металлических шлангов должны быть изготов­лены из материалов, указанных в табл. 8.

Таблица 8

Допускаются другие методы формования сильфонов, не ухуд­шающие их качественных показателей.

Не допускаются забоины, продольные и поперечные риски и другие дефекты, оговоренные ГОСТ 10498—63.

Шаг и геометрия гофров обеспечиваются оснасткой и контролю не подлежат.

Примечание. На наружной поверхности сильфонов допускаются следы от разъема профилирующих колец (кассет) оснастки глубиной не более 0,2 мм и не более одной вмятины глубиной 0,2 мм на площади 100 см².

1. 6. Шланги должны обеспечивать относительное перемещение концов в любом направлении при установке и работе с радиусом изгиба 10—15 Dy. В зависимости от типа шланги должны обеспе­чивать максимальный рабочий ход при сдвиге, указанный в табл. 1, в одну или в противоположные стороны.

   7. Жесткость шлангов при сдвиге не должна быть более 10 кН/м (10 кгс/см).

   8. Шланги должны быть работоспособны при вибрации с амп­литудой колебаний 0,5 мм в диапазоне частот от 5 до 50 Гц.

   9. Шланги должны обеспечивать перепад общих уровней зву­ковых вибраций от 7 до 10 дБ над порогом 3- 10~² см/с² в диапа­зоне частот от 50 до 800 Гц.

   10. Шланги по вибростойкости должны удовлетворять требо­ваниям группы Б и п. 4 раздела II, а по ударостойкости требова­ниям I класса действующих в отрасли «Норм и правил».

   11. Коэффициент местного сопротивления шлангов не должен быть более 0,2.

   12. Шланги должны обеспечивать непрерывную работу при условиях, оговоренных в настоящем стандарте, без обслуживания и контроля.

   13. Средний срок службы шлангов до списания 10 лет и ре­сурс 50000 ч при циклической наработке 2000 циклов при рабочих давлениях, температуре и максимальном сдвиге, указанных в табл. 1.

   14. Нижнее значение вероятности безотказной работы шлан­гов с доверительной вероятностью Р = 0,9 для гарантийной нара­ботки 2000 циклов не должно быть менее 0,98 при максимальном сдвиге, давлении и температуре, указанных в табл. 1 (справочное приложение 3).

   15. Присоединительные размеры шлангов ШШ — по ОСТ5.5050—71, ШФ2 — по ГОСТ 1536—76, ШФ1—по рабочему чертежу. Разделка присоединительных размеров наконечников шлангов ШН2 исполнений 1 и 2 — по ОСТ5.9089—72, шлангов ШН2 исполнений 3 и 4 и ШНЗ — по приложениям 2 и 3 ОСТ5.92Ю—75.

   16. Условия эксплуатации гибких металлических шлангов дол­жны соответствовать группе «ОЖ», категории 5 по ГОСТ 15150—69.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

   1. В процессе приемки шланги должны быть подвергнуты при­емо-сдаточным и периодическим испытаниям. Приемо-сдаточным испытаниям, состоящим в визуальном и измерительном контроле, подвергаются все готовые шланги. Приемка производится техниче­ским контролем предприятия-изготовителя.

   2. Периодические испытания состоят в подтверждении качества продукции требованиям стандарта и другой нормативно-техничес­кой документации. Периодические испытания проводятся по требо­ванию заказчика один раз в три года. Для испытаний отбираются по усмотрению заказчика два образца, прошедшие приемо-сдаточ­ные испытания.

   3. Виды приемо-сдаточных и периодических испытаний, по­следовательность проведения испытаний и количество шлангов, подлежащих контролю, должны соответствовать указанным в табл. 9.

Таблица 9

При неудовлетворительных результатах периодических ис­пытаний должны производиться повторные испытания, которым подвергается удвоенное число аналогичных шлангов.Если при повторных испытаниях хотя бы один шланг не будет удовлетворять предъявляемым требованиям, изготовление и при­емка шлангов приостанавливаются для выяснения причин дефекта.

При положительных результатах повторных испытаний предъ­являемые шланги считаются годными за исключением образцов, забракованных при первом испытании.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

   1. Качество поверхности изделий проверяют визуально или измерительным инструментом на соответствие требованиям п. 2.5 настоящего стандарта. Шаг и геометрию гофров не контролируют.

   2. Испытания на прочность производят пресной водой давле­нием внутри шланга, равным 1,5Р_У, по методике, действующей в отрасли (см. справочное приложение 1, п. 1). Продолжительность выдержки под давлением при испытаниях шлангов на прочность должна быть не менее 10 мин. Падение давления и протечки не до­пускаются.

   3. Испытания шлангов на герметичность должны произво­диться сжатым воздухом давлением внутри шланга Р = 0,35Р_у, но не менее 0,2 МПа (2,0 кгс/см.²), с последующим погружением из­делия в водяную ванну. Герметичность определяют по отсутствию пузырьков воздуха (см. справочное приложение 1, п. 1).

Примечание. Шланги, применяемые в системах с рабочими сре­дами, имеющими высокую проникающую способность, в том числе с газом, паром и воздухом, должны быть испытаны на герметичность способом об­дувания гелием поверхности изделия по ОСТ5.0170—75, что должно быть оговорено при заказе.

Испытания должны проводиться по технической документации, действующей в отрасли (см. справочное приложение 1, п. 2).

максимальных рабочих ходов на сдвиг при допускаемом откло­нении ±0,5 мм;

давления среды при допускаемом отклонении ± 1 %;

температуры среды при допускаемом отклонении ±10° С;

количества наработанных циклов;

максимальных усилий при сдвиге при допускаемом отклоне­нии ±1%;

амплитуды колебаний при допускаемом отклонении ±0,01 мм;

частоты колебаний при допускаемом отклонении ±5 Гц.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
   И ХРАНЕНИЕ

   1. Каждый шланг должен иметь маркировку. На цилиндричес­кую поверхность арматуры или наконечника маркировка наносится электрографическим, электрохимическим или ударным способом.

Размер шрифта маркировки при электрическом и электрохими­ческом способах — от 2,5 мм до 5 мм по ГОСТ 2.304—68, при удар­ном— шрифт ПО-5 по ГОСТ 2930—62.

В маркировке должны быть указаны: товарный знак предприя­тия-изготовителя, обозначение чертежа, условный диаметр, услов­ное давление, номер шланга, дата изготовления.

дно и стенки из профилированных досок;

крышка однослойная из профилированных досок;

наружная поверхность крышки обита водонепроницаемым ма­териалом;

наружная поверхность ящика окрашена краской один раз;

внутренняя поверхность ящика обита (выложена водонепро­ницаемым материалом или упаковочной битумной или дегтевой бу­магой по ГОСТ 515—77).

П р и меча н и е. Шланги, по условиям реализации не. подлежащие хранению, упаковываются в тару, изготовленную по технологии по­ставщика.

1. 5. Укладка шлангов в ящики должна быть плотной, исклю­чающей возможность их взаимного перемещения при транспорти­ровке.

   6. Масса ящиков не должна превышать 100 кг, с соблюдением требований к ним по ГОСТ 5959—71 и ГОСТ 2991—76.

   7. В каждый ящик со шлангами вкладывается упаковочный лист, в котором должны быть указаны: товарный знак или найме- нование предприятия-изготовителя, условное обозначение и число шлангов, номера шлангов, дата изготовления, фамилия или номер контролера и упаковщика.

   8. На ящике в соответствии с требованиями ГОСТ 14192—71 должны быть основные и дополнительные надписи, предупреди­тельные знаки: «Не кантовать» и «Открывать здесь».

   9. Шланги, упакованные в ящики в соответствии с требова­ниями, указанными в пп. 5.3—5.10 настоящего стандарта, могут транспортироваться всеми видами транспорта. Упаковка шлангов в зависимости от вида перевозки должна быть рассчитана на пере­грузку до 7 g.

   10. Условия хранения шлангов должны соответствовать груп­пе «Ж» по ГОСТ 15150—69 при отсутствии воздействия прямой солнечной радиации, атмосферных осадков, пыли, песка и резких перепадов температур.

2. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

   1. Изготовитель должен гарантировать соответствие шлангов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения, транспортирования и хранения, установлен­ных настоящим стандартом.

   2. Изготовитель должен в течение гарантийного срока безвоз­мездно заменять вышедшие из строя шланги при условии соблюде­ния потребителем требований по применению, транспортированию, хранению, установленных настоящим стандартом, и требований вы­полнения работ по монтажу в соответствии с действующей в отрас­ли технической документации (см. справочное приложение 1, п. 1.).

   3. Гарантийный срок хранения шлангов устанавливается 10 лет со дня изготовления.

   4. Суммарный срок хранения и эксплуатации составляет не более 20 лет. Срок хранения может быть увеличен за счет соответ­ствующего сокращения срока эксплуатации.