Условный диаметр Dy |
Dy |
d3 |
Dt |
L |
Z |
Масса, кг |
Исполнение 1 |
Исполнение 2 |
|||||||
D3 |
Обозначение |
Код шланга |
Применяемость |
D3 |
Обозначение |
Код шланга |
Применяемость |
||||||||
20 |
37 |
17,6 |
26 |
335 |
68 |
0,74 |
22,5 |
551-03.259-09 |
1.949.43.1113 |
|
21,5 |
551-03.259-10 |
1.949.43.1114 |
|
|
25 |
44 |
24,7 |
33 |
380 |
1,09 |
28,5 |
551-03.259-11 |
1.949.43.2114 |
|
— |
— |
— |
— |
||
32 |
51 |
28,6 |
39 |
395 |
1,36 |
34,8 |
551-03.259-12 |
1.949.43.3117 |
|
33,8 |
551-03.259-13 |
1.949.43.3118 |
|
||
40 |
67 |
38,0 |
45 |
430 |
77 |
2,01 |
39,8 |
551-03.259-14 |
1.949.43.4117 |
|
42,4 |
551-03.259-15 |
1.949.43.4118 |
|
Примеры условного обозначения шланга с условным диаметром 20, условным давлением 64, исполнение 1: Шланг ШНЗ-64-20-1 ОСТ5.5351—78
.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Гибкие металлические шланги должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.
Гибкие металлические шланги должны удовлетворять требованиям «Условий поставки» (справочное приложение 1).
Сильфоны гибких металлических шлангов должны быть изготовлены из особотонкостенных труб, выполненных из коррозионно-стойкой стали марки 06Х18Н10Т по ГОСТ 10498—63 и сплава.
Все материалы, применяемые для изготовления гибких металлических шлангов, должны иметь сертификаты предприятий-изготовителей, удовлетворяющие требованиям стандартов и технических условий по механическим свойствам, химическому составу, сортаменту и качеству отделки поверхности.
Запуск в производство материала без проверки и разрешения технического контроля предприятия-изготовителя шлангов запрещается.
Детали гибких металлических шлангов должны быть изготовлены из материалов, указанных в табл. 8.
Таблица 8
Наименование |
Номер чертежа |
Марка материала |
Сильфон |
1—5 |
Сталь 06Х18Н10Т по ГОСТ 10498—63 |
Сильфон шлангов ШНЗ и ШН2, исп. 3, 4 |
5,6 |
См. чертеж справочного приложения 2, пп. 11—20, 31—39 |
Фланец, штуцер, наконечник |
1—5 |
Сталь 08Х18Н10Т по ГОСТ 5632—72 |
Оплетка |
1—6 |
Сталь 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632—72 |
Наконечник шлангов ШНЗ и ШН2, исп. 3, 4 |
5,6 |
См. чертеж справочного приложения 2, пп. 11—20, 31—39 |
Сильфоны шлангов должны формоваться гидравлическим способом согласно действующей отраслевой технологической документации (см. справочное приложение 1, п. 1).
Допускаются другие методы формования сильфонов, не ухудшающие их качественных показателей.
Поверхность сильфонов для шлангов должна быть гладкой, чистой, без плен, трещин, расслоений, раковин и поверхностной коррозии.
Не допускаются забоины, продольные и поперечные риски и другие дефекты, оговоренные ГОСТ 10498—63.
Шаг и геометрия гофров обеспечиваются оснасткой и контролю не подлежат.
Примечание. На наружной поверхности сильфонов допускаются следы от разъема профилирующих колец (кассет) оснастки глубиной не более 0,2 мм и не более одной вмятины глубиной 0,2 мм на площади 100 см2.
Шланги должны обеспечивать относительное перемещение концов в любом направлении при установке и работе с радиусом изгиба 10—15 Dy. В зависимости от типа шланги должны обеспечивать максимальный рабочий ход при сдвиге, указанный в табл. 1, в одну или в противоположные стороны.
Жесткость шлангов при сдвиге не должна быть более 10 кН/м (10 кгс/см).
Шланги должны быть работоспособны при вибрации с амплитудой колебаний 0,5 мм в диапазоне частот от 5 до 50 Гц.
Шланги должны обеспечивать перепад общих уровней звуковых вибраций от 7 до 10 дБ над порогом 3- 10~2 см/с2 в диапазоне частот от 50 до 800 Гц.
Шланги по вибростойкости должны удовлетворять требованиям группы Б и п. 4 раздела II, а по ударостойкости требованиям I класса действующих в отрасли «Норм и правил».
Коэффициент местного сопротивления шлангов не должен быть более 0,2.
Шланги должны обеспечивать непрерывную работу при условиях, оговоренных в настоящем стандарте, без обслуживания и контроля.
Средний срок службы шлангов до списания 10 лет и ресурс 50000 ч при циклической наработке 2000 циклов при рабочих давлениях, температуре и максимальном сдвиге, указанных в табл. 1.
Нижнее значение вероятности безотказной работы шлангов с доверительной вероятностью Р = 0,9 для гарантийной наработки 2000 циклов не должно быть менее 0,98 при максимальном сдвиге, давлении и температуре, указанных в табл. 1 (справочное приложение 3).
Присоединительные размеры шлангов ШШ — по ОСТ5.5050—71, ШФ2 — по ГОСТ 1536—76, ШФ1—по рабочему чертежу. Разделка присоединительных размеров наконечников шлангов ШН2 исполнений 1 и 2 — по ОСТ5.9089—72, шлангов ШН2 исполнений 3 и 4 и ШНЗ — по приложениям 2 и 3 ОСТ5.92Ю—75.
Условия эксплуатации гибких металлических шлангов должны соответствовать группе «ОЖ», категории 5 по ГОСТ 15150—69.
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
В процессе приемки шланги должны быть подвергнуты приемо-сдаточным и периодическим испытаниям. Приемо-сдаточным испытаниям, состоящим в визуальном и измерительном контроле, подвергаются все готовые шланги. Приемка производится техническим контролем предприятия-изготовителя.
Периодические испытания состоят в подтверждении качества продукции требованиям стандарта и другой нормативно-технической документации. Периодические испытания проводятся по требованию заказчика один раз в три года. Для испытаний отбираются по усмотрению заказчика два образца, прошедшие приемо-сдаточные испытания.
Виды приемо-сдаточных и периодических испытаний, последовательность проведения испытаний и количество шлангов, подлежащих контролю, должны соответствовать указанным в табл. 9.
Таблица 9
Контролируемые параметры и последовательность их проверки |
Пункты раздела стандарта |
Число компенсаторов, подлежащих контролю при испытаниях |
||
технические требования |
методы контроля |
приемо- сдаточных |
периодических |
|
Качество поверхности |
2.5 |
4.1 |
100 % |
— |
Размеры |
1.1 |
— |
п |
— |
Прочность |
— |
4.2 4.4 |
|
— |
Герметичность |
— |
4.3 |
— |
Два образца |
Максимальный рабочий ход при сдвиге |
2.6 |
4.4 |
— |
г> |
Жесткость |
2.7 |
4.5 |
— |
п |
Вибропрочность |
2.8 |
4.6 |
— |
г> |
Виброизоляция |
2.9 |
4.6 |
— |
» |
Гарантийная наработка |
2.13 |
4.7 |
— |
я |
Вероятность безотказной работы |
2.14 |
4.7 |
— |
|
При неудовлетворительных результатах периодических испытаний должны производиться повторные испытания, которым подвергается удвоенное число аналогичных шлангов.Если при повторных испытаниях хотя бы один шланг не будет удовлетворять предъявляемым требованиям, изготовление и приемка шлангов приостанавливаются для выяснения причин дефекта.
При положительных результатах повторных испытаний предъявляемые шланги считаются годными за исключением образцов, забракованных при первом испытании.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
Качество поверхности изделий проверяют визуально или измерительным инструментом на соответствие требованиям п. 2.5 настоящего стандарта. Шаг и геометрию гофров не контролируют.
Испытания на прочность производят пресной водой давлением внутри шланга, равным 1,5РУ, по методике, действующей в отрасли (см. справочное приложение 1, п. 1). Продолжительность выдержки под давлением при испытаниях шлангов на прочность должна быть не менее 10 мин. Падение давления и протечки не допускаются.
Испытания шлангов на герметичность должны производиться сжатым воздухом давлением внутри шланга Р = 0,35Ру, но не менее 0,2 МПа (2,0 кгс/см.2), с последующим погружением изделия в водяную ванну. Герметичность определяют по отсутствию пузырьков воздуха (см. справочное приложение 1, п. 1).
Примечание. Шланги, применяемые в системах с рабочими средами, имеющими высокую проникающую способность, в том числе с газом, паром и воздухом, должны быть испытаны на герметичность способом обдувания гелием поверхности изделия по ОСТ5.0170—75, что должно быть оговорено при заказе.
При испытании на сдвиг к незакрепленному концу шланга прикладывают перпендикулярно оси шланга силу, создающую относительный сдвиг концов, указанный в табл. 1.
Жесткость шлангов определяют по методике, действующей в отрасли (см. справочное приложение 1, п. 2).
Испытания на вибропрочность и виброизоляцию должны быть проведены по методикам, действующим в отрасли (см. справочное приложение 1).
Испытания шлангов, проводимые для оценки гарантийной наработки (ресурсные), должны проводиться методом однократной выборки при числе отказов, равном нулю.
Испытания должны проводиться по технической документации, действующей в отрасли (см. справочное приложение 1, п. 2).
Стенды для испытаний шлангов должны обеспечивать возможность оценки следующих параметров:
максимальных рабочих ходов на сдвиг при допускаемом отклонении ±0,5 мм;
давления среды при допускаемом отклонении ± 1 %;
температуры среды при допускаемом отклонении ±10° С;
количества наработанных циклов;
максимальных усилий при сдвиге при допускаемом отклонении ±1%;
амплитуды колебаний при допускаемом отклонении ±0,01 мм;
частоты колебаний при допускаемом отклонении ±5 Гц.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
И ХРАНЕНИЕ
Каждый шланг должен иметь маркировку. На цилиндрическую поверхность арматуры или наконечника маркировка наносится электрографическим, электрохимическим или ударным способом.
Размер шрифта маркировки при электрическом и электрохимическом способах — от 2,5 мм до 5 мм по ГОСТ 2.304—68, при ударном— шрифт ПО-5 по ГОСТ 2930—62.
В маркировке должны быть указаны: товарный знак предприятия-изготовителя, обозначение чертежа, условный диаметр, условное давление, номер шланга, дата изготовления.
Консервация шлангов должна производиться по ГОСТ 13168—69 по системе барьерной упаковки групп изделий I—II. Категория упаковки КУ-2, вариант упаковки ВУЗ-ТУ по ГОСТ В9.001—72.
Упаковка шлангов должна обеспечивать защиту от атмосферных осадков, брызг воды, пыли и солнечной ультрафиолетовой радиации.
Для хранения шлангов должны быть применены ящики с учетом следующих требований ГОСТ В9.001—72 по исполнению:
дно и стенки из профилированных досок;
крышка однослойная из профилированных досок;
наружная поверхность крышки обита водонепроницаемым материалом;
наружная поверхность ящика окрашена краской один раз;
внутренняя поверхность ящика обита (выложена водонепроницаемым материалом или упаковочной битумной или дегтевой бумагой по ГОСТ 515—77).
П р и меча н и е. Шланги, по условиям реализации не. подлежащие хранению, упаковываются в тару, изготовленную по технологии поставщика.
Укладка шлангов в ящики должна быть плотной, исключающей возможность их взаимного перемещения при транспортировке.
Масса ящиков не должна превышать 100 кг, с соблюдением требований к ним по ГОСТ 5959—71 и ГОСТ 2991—76.
В каждый ящик со шлангами вкладывается упаковочный лист, в котором должны быть указаны: товарный знак или найме- нование предприятия-изготовителя, условное обозначение и число шлангов, номера шлангов, дата изготовления, фамилия или номер контролера и упаковщика.
На ящике в соответствии с требованиями ГОСТ 14192—71 должны быть основные и дополнительные надписи, предупредительные знаки: «Не кантовать» и «Открывать здесь».
Шланги, упакованные в ящики в соответствии с требованиями, указанными в пп. 5.3—5.10 настоящего стандарта, могут транспортироваться всеми видами транспорта. Упаковка шлангов в зависимости от вида перевозки должна быть рассчитана на перегрузку до 7 g.
Условия хранения шлангов должны соответствовать группе «Ж» по ГОСТ 15150—69 при отсутствии воздействия прямой солнечной радиации, атмосферных осадков, пыли, песка и резких перепадов температур.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Изготовитель должен гарантировать соответствие шлангов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий применения, транспортирования и хранения, установленных настоящим стандартом.
Изготовитель должен в течение гарантийного срока безвозмездно заменять вышедшие из строя шланги при условии соблюдения потребителем требований по применению, транспортированию, хранению, установленных настоящим стандартом, и требований выполнения работ по монтажу в соответствии с действующей в отрасли технической документации (см. справочное приложение 1, п. 1.).
Гарантийный срок хранения шлангов устанавливается 10 лет со дня изготовления.
Суммарный срок хранения и эксплуатации составляет не более 20 лет. Срок хранения может быть увеличен за счет соответствующего сокращения срока эксплуатации.