---

*> Для D_o> 150 мм по соглашению между изготовителем и заказчиком

Корректирующий размер С рассчитывают по формуле

С 2 (^с,а,1 ^с,1) (^с,а,1 ^с.ад)^- (4)Пример: d_c , = 20,050 мм; d_cа, = 20,052 мм; d_{cа 2} = 20,048 мм, следовательно

С = (20,052 - 20,050) у - (20,052 - 20,048);

С = — 0,001 мм.

При отклонении фактического диаметра d_cа, контрольного блока от диаметра d_c, контрольные блоки можно использовать при усло­вии, если отклонение I d . — d , I < 0,03 мм.

На допуски калибров-пробок, согласно таблице 5, это не влияет.

Пример: d_c j = 20,062 мм;

d_cа ]= 20,052 мм;

d_c = 20,048 мм;

I <а.'1 - < 11 = 0,010 < 0,030 ^мм> следовательно

С = (20,052 - 20,062) | - (20,052 - 20,048);

С - — 0,020 мм.

Для идеального расположения полувкладышей контрольного блока относительно друг друга нижний полувкладыш вводят первым и фиксируют центрально относительно оборудования для измерения втулки. Затем запрессовывают свободно смонтированный верхний полувкладыш при заданной нагрузке относительно нижнего полу­вкладыша с помощью калибра-пробки. Устройство фиксируют в та­ком состоянии, регулируют на корректирующий размер С согласно 8.3 и снимают показание Да_с. Затем втулки вставляют центрально.

• верхние и нижние полувкладыши контрольного блока располо­жены нелинейно относительно друг друга;

• полувкладыши контрольного блока неправильно зафиксирова­ны в измерительном оборудовании;

• разболтанность (большой зазор, повреждение трансмиссионной системы (рисунок 2), измерительного прибора с круговой шкалой, измерительной головки и т. д.);повреждение или износ контрольного блока или калибра-проб­ки;

• ширина отверстия контрольного блока b_{c t} меньше ширины втул­ки В;

• контрольная нагрузка F_c не соответствует расчетной нагрузке.

- смазка, загрязнения, повреждения, заусенцы и т. д. на наруж­ном диаметре (посадочной поверхности) и в разъеме.

• неправильная установка контрольной нагрузки;

• втулку измеряют эксцентрично к ширине отверстия контрольного блока Ь_с р

• разъем втулки, вставленной в контрольный блок, направлен не­вертикально к верхнему полувкладышу контрольного блока;

• неправильное считывание при измерении фактических диамет­ров d_cа и d_{cа 2};

• неправильный расчет и/или установка коррекции;

• неправильный пересчет наружного диаметра.

• верхняя предельная величина равна 0;

Я

• нижняя предельная величина равна — Т () (округляют до

0,005 мм), где Т= Z>_omax — D_{o min}.

Z) =</. + £. +Да ( — ). (5)

о с,1 red с ⁴ я ' ^{4 7}

9 МЕТОД КОНТРОЛЯ-по ГОСТ 27672-2: НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР D_a

Контроль проводят с помощью двух кольцевых калибров: калиб­ра, соответствующего максимальной предельной величине (проход­ной кольцевой калибр), и калибра, соответствующего минимальной предельной величине (непроходной кольцевой калибр) наружного диаметра D_o свертной втулки.

Кольцевые калибры должны иметь направляющую фаску с ма­лым углом (рисунок 7) или радиусом для исключения повреждения и отказа во время проведения контроля.

Кольцевые калибры должны быть изготовлены из закаленной (60—64 HRC₃) и нестареющей стали.

Ширина кольцевого калибра (без фаски) должна быть не меньше максимальной ширины втулки.

Предельный внутренний диаметр проходного и непроходного коль­цевых калибров должен соответствовать JS3 согласно ГОСТ 25346.

Износ кольцевых калибров не должен превышать yj (эталонный предел износа) для рабочих деталей IT 8 согласно ГОСТ 24853.

Контролируемую втулку вводят в калибры со стороны, имеющей направляющую фаску.

Втулка должна входить в проходной кольцевой калибр от руки (максимальное усилие 250 Н) и не входить в непроходной кольцевой калибр (при том же усилии).

Достоверность контроля уменьшается, если втулка не является круглой или зазор не закрывается, тогда предпочтительным является контроль по методу 1.

К наиболее часто встречающимся погрешностям относятся:

• повреждение или износ кольцевых калибров;

• отсутствие на кольцевых калибрах направляющей фаски;

• втулки вводят в кольцевые калибры в наклонном положении;

• втулки запрессовываются в кольцевые калибры путем приложе­ния значительного усилия;

• ширина кольцевых калибров меньше ширины втулки;

• отклонение от округлости и открытый зазор втулки в свободном состоянии;

• наличие грязи, консистентной смазки, заусенцев, повреждений и деформирования наружного диаметра (посадочной поверхности) и в разъеме.

10. ПОВЕРКА ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ОТНОШЕНИИ ТРЕБОВАНИЙ К ТОЧНОСТИ

    1. Общие требования

Качество измерительного оборудования должно быть таким, что­бы случайная составляющая погрешности измерения и одного от­дельно взятого результата измерения, определенного с помощью из­мерительного инструмента в отношении типичного объекта (втулки), была меньше предельного значения и_Е, приведенного в таблице 6.

Таблица 6 — Предельные погрешности для измерительного оборудова­ния

Погрешность измерения определяют согласно 10.2.

Качество измерительного оборудования должно быть таким, что­бы разность I Ах | между средними значениями двух серий измере­ний, выполненных согласно 10.3 для двух различных периодов вре­мени, или, из-за применяемого измерительного инструмента, в двух аналогичных или различных типах измерительного оборудования не превышала предельного значения | Ах |_Е, приведенного в таблице 6.

Измеряют 24 втулки дважды (после каждого ввода втулки) при одинаковых условиях (тот же экспериментатор, то же измерительное оборудование, то же место контроля и те же интервалы времени).

По разности Ах между двумя измерениями, определенными с со­ответствующими знаками, вычисляют (с помощью ЭВМ) среднее квад­ратическое отклонение о по формуле

(6)

( 1 ²⁴ —,

При условии, что значения определяют из нормального распреде­ления и что о рассматривают как несмещенную величину для сред­него квадратического отклонения о партии, случайную составляю­щую погрешности измерения и для отдельного результата, получен­ного с помощью данного измерительного инструмента, рассчитыва­ют (для доверительного уровня 95 %) по формуле

( 7)

Значение и сравнивают с предельным значением и_Е.

Измеряют 24 втулки на двух подобных или различных типах обо­рудования различными экспериментаторами в различных местах и в различное контрольное время.

Измеряемыми величинами для двух условий 1 и 2 ЯВЛЯЮТСЯ X, j и

^Х2, І'

Рассчитывают средние величины по формулам:

— ( 1 > ²⁴

*1 = [^24J .Zx_1>/; (8)

Рассчитывают модуль разности между средними величинами двух серий измерения по формуле

I

(10)

Дх I = I х, — х₂ I .

Значение I Дх | сравнивают с предельным значением | Дх |_Е.

10. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РИСУНКАХ СВЕРТНЫХ ВТУЛОК

Предпочтительный способ выбора метода контроля указывают на рисунках втулок в соответствии с 11.1 и 11.2.

Пример обозначения на рисунке втулки

М етод контроля — по ГОСТ 27672—1

Диаметр отверстия контрольного блока d_Q] и диаметр калибра-пробки J ₂ равны 34,072 мм.

Контрольная нагрузка Г равна 9500 Н.

Предельные величины До. равны 0 и 0,065 мм.

Наружный диаметр Д_о равен 34,045 мм вплоть до 34,085 мм

Пример обозначения на рисунке втулки

Метод контроля — по ГОСТ 27672—2

Диаметр проходного кольцевого калибра равен 34,095 мм.

Диаметр непроходного кольцевого калибра равен 34,045 мм.

10. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ ПОВЕРКИ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ

    1. Измерительные средства подлежат периодической поверке, повреждения устраняют и любые изменения размеров указывают на них.

    2. Измерительное оборудование поверяют на точность в уста­новленные интервалы времени (в соответствии со статистическими методами).

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ИЗМЕРЕНИЯ

Табуляцию результатов испытания для контроля наружного диаметра свертных втулок по ГОСТ 27672 с целью определения погрешности измере­ния и в соответствию! с 10.2 приводят согласно таблице А.1

Таблица А.1 — Результаты испытания В микрометрах

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРАВНИМОСТИ

Табуляцию результатов испытания для контроля наружного диаметра свертных втулок по ГОСТ 27672 с целью определения сравнимости с | Лх | в соответствии с 10.3 приводят согласно таблице Б.1.

Таблица Б.1 — Результаты испытания В микрометрах