Перейти до вмісту
ДНАОП — нормативні документи з охорони праці
ГОСТ 32569-2013
/ 29

Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях (рекомендуется проводить с контролем методом акустической эмиссии):

  1. если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитана на заполнение трубопровода водой;

  2. при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;

  3. если применение жидкости (воды) недопустимо, на этот вид испытаний разрабатывается инструкция по 13.1.20.

Испытание на прочность и плотность пневматически с обязательным контролем методом акустической эмиссии проводится:

  1. для трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

  2. для трубопроводов, расположенных на эстакадах, в каналах или лотках рядом с действующими трубопроводами;

  3. при испытательном давлении менее 0,4 МПа (4 кгс/см2), если на трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

  1. Испытание на прочность и плотность трубопроводов на номинальное давление PN свыше 100 должно проводиться гидравлическим способом. В технически обоснованных случаях для трубопроводов на номинальное давление PN до 500 допускается (по согласованию с надзорными органами) замена гидравлического испытания на пневматическое при условии контроля этого испытания методом акустиче­ской эмиссии (АЭ).

  2. При совместном испытании обвязочных трубопроводов с аппаратами величину давления при испытании трубопроводов на прочность и плотность (до ближайшей отключающей задвижки) следует принимать как для аппарата.

Трубопроводы, которые подвергают испытанию на прочность и плотность совмест­но с другим оборудованием, должны быть испытаны с учетом давления испытания этого оборудования.

    1. Короткие (до 20 м) отводящие трубопроводы от предохранительных клапанов, а также свечи от аппаратов и системы, связанные непосредственно с атмосферой (кроме газопроводов на факел), испытанию, как правило, не подлежат.

    2. Дополнительные испытания трубопроводов на герметичность проводят пневматическим способом (см. 13.5).

    3. Подчеканка сварных швов запрещается. Устранение дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не разрешается.

    4. При проведении испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания повторены.

    5. 0 проведении испытаний трубопроводов должны составляться соответствующие акты.

    6. Пневматические испытания согласно 13.1.12, 13.1.13 следует проводить по инструкции, содержащей мероприятия, исключающие возможность разрушения трубо­проводов в случае появления критического АЭ-сигнала. Эта инструкция по проведению испытаний должна быть утверждена руководителем предприятия (техническим директо­ром) и предусматривать необходимые меры безопасности.

  2. Гидравлическое испытание на прочность и плотность

    1. Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего

    2. воздуха. Для гидравлических испытаний с давлением до 100 МПа должна применяться, как правило, вода с температурой не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 40 °С или специальные смеси. Для трубопроводов выше 100 МПа (производство полиэтилена) при­меняется вазелиновое масло, имеющее нейтральные свойства по отношению к углеро­дистой стали. По согласованию с автором проекта вместо воды может быть использована другая жидкость (некоррозийная, неядовитая, невзрывоопасная, маловязкая). Разность температур стенки трубопровода и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на стенке трубопровода.

Если гидравлическое испытание проводят при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С, должны быть приняты меры против замерзания воды и обеспечено надежное опорожнение трубопровода.

После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут до полного удаления воды или жидкости.

Величина пробного давления на прочность (гидравлическим или пневматическим

с

(6)

пособом) должна составлять не менее (выбирается большее из двух значений)2: Рпр = 1,25рИр- но не менее 0,2 МПа,

или РПр = 1,43Р, (7)

где Р - расчетное давление трубопровода, МПа;

Рпр - пробное давление, МПа;

[о]20 - допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20°С;

[n]z - допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной положительной расчетной температуре.

Отношение -Иу2- принимается имеющее меньшее значение для материалов всех

элементов трубопровода, работающих под давлением, за исключением болтов (шпилек). обеспечиваются условия прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, числа или без замены материала.

  1. Во всех случаях величина пробного давления должна приниматься такой, чтобы максимальные напряжения в стенке трубопровода при пробном давлении не превышали 95 % предела текучести материала при температуре испытания.

  2. Величину пробного давления на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов без избыточного давления для токсичных и взрывопожароопасных сред следует принимать равной 0,2 МПа (2 кгс/см2).

  1. случае, если трубопровод и его элементы работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов трубопроводов и его элементов при расчетной температуре [a]f определяют на базе предела длительной прочности или предела ползучести, допускается в формуле (6) вместо [o]f использовать величину допускаемого напряжения при расчетной температуре [о]т, полученную только на базе не зависящих от времени характеристик (предела текучести и временного сопротивления), без учета ползучести и длительной прочности [9].

  2. Давление в трубопроводе при испытании должно увеличиваться до значения около 50 % от установленного испытательного давления. Затем давление необходимо увеличивать поэтапно приблизительно по 10 % от заданного испытательного давления до его достижения. Трубопроводная система должна поддерживаться при этом испытательном давлении в течение не менее 30 мин. Затем давление необходимо уменьшить до расчетного давления, и все поверхности элементов, сварных соединений и сами сварные соединения должны быть подвергнуты тщательному визуальному осмотру. Во время этого осмотра на трубопроводе должны отсутствовать следы пластической деформации.

Продолжительность испытания на прочность и плотность определяется временем осмотра трубопровода и проверки герметичности разъемных соединений.

После окончания гидравлического испытания все воздушники на трубопроводе должны быть открыты и трубопровод должен быть полностью освобожден от воды через соответствующие дренажи.

  1. Арматура должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356.

  2. При заполнении трубопровода водой воздух должен быть удален полностью. Давление в испытываемом трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана:

  • для испытания трубопровода на заводе-изготовителе - в технической документации;

  • для испытания трубопровода в процессе монтажа - в инструкции производителя работ.

    1. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

    2. При испытании не допускается обстукивание стальных трубопроводов.

    3. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не выявлены разрывы, видиме деформации, падение давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружены течи и запотевания.

    4. Одновременное гидравлическое испытание нескольких трубопроводов, смонтированных на общих несущих строительных конструкциях или эстакаде, допускается только в том случае, если это разрешено проектом.

  2. Пневматическое испытание на прочность и плотность

  1. Пневматическое испытание на прочность и плотность проводят для трубопроводов на PN < 100 с учетом требований 13.1.12, а если давление в трубопроводе выше - с учетом требований 13.1.13.

  2. Величину испытательного давления принимают в соответствии с 13.2.1 при условии принятия мер по защите персонала и окружающего оборудования согласно 13.3.5.,13.3.7, 13.3.8 и 13.3.10.

  3. В случае, если испытания не были проведены согласно 13.3.2 или они невозможны, давление пневмоиспытания должно составлять 110 % от максимально допустимого давления.

  4. Пневматическое испытание должно проводиться воздухом или инертным газом и только в светлое время суток.

  5. Особое внимание необходимо уделить таким факторам как:

  1. расположение трубопроводной системы относительно других зданий, дорог и участков, открытых для людей и всего другого оборудования и конструкций;

  2. поддержание во время испытаний самых строгих существующих мер безопасности и гарантий, что только персонал, участвующий в испытаниях, имеет доступ к участку испытаний, а район, непосредственно прилегающий к зоне испытаний, должен быть закрыт и обеспечен предупреждающими знаками, применяемыми для опасных и вредных зон;

  3. перед пневмоиспытанием проведение неразрушающего контроля в объеме 100 % продольных швов. Необходимо выполнить также ультразвуковой контроль в объеме не менее 10 % для всех кольцевых швов, включая все стыковые соединения рассматриваемого трубопровода;

  4. поддержание температуры испытания не менее чем на 25 °С выше температуры хрупкого излома материалов трубопровода.

  1. При пневматическом испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует вести плавно, со скоростью, равной 5 % от Рпр в минуту, но не более 0,2 МПа (2 кгс/см2) в минуту, с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:

  • при расчетном давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2) осмотр проводят при давлении, равном 0,6 пробного давления, и при рабочем давлении;

  • при расчетном давлении выше 0,2 МПа (2 кгс/см2) осмотр проводят при давлении, равном 0,3 и 0,6 пробного давления, и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления должен быть приостановлен. При осмотре об­стукивание трубопровода, находящегося под давлением, запрещается.

Места утечки определяют по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов, фланцевых и других соединений мыльной эмульсией и дру­гими методами.

Дефекты устраняют только при снижении давления до нуля и отключении компрес­сора.

  1. 7 На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (охранная) зона. Минимальное расстояние от края зоны до трубопровода должно составлять не менее 25 м при надземной прокладке трубопровода и не менее 10 м при подземной. Границы охранной зоны должны отмечаться флажками.

  2. 8 Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне запрещается.

Окончательный осмотр трубопровода разрешается по истечении 10 минут лишь после того как испытательное давление будет снижено до расчетного. Осмотр должен проводиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Находиться в охранной зоне кому-либо, кроме этих лиц, запрещается.

  1. 9 Компрессор и манометры, используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, должны располагаться вне охранной зоны.

  2. 0 Для наблюдения за охранной зоной устанавливают специальные посты. Число постов для наружных трубопроводов определяют из расчета один пост на 200 м длины трубопровода. В остальных случаях число постов определяют исходя из местных условий, с тем чтобы охрана зоны была надежно обеспечена.

  1. Промывка и продувка трубопровода

    1. Трубопроводы должны промываться или продуваться в соответствии с указаниями проекта.

Промывка может осуществляться водой, маслом, химическими реагентами и др.

Продувка может осуществляться сжатым воздухом, паром или инертным газом.

Промывка, продувка трубопроводов должны осуществляться по специально разра­ботанной схеме.

При проведении промывки (продувки) в зимнее время должны приниматься меры против промерзания трубопроводов. О проведении промывки и продувки составляют акт.

  1. Промывка водой должна осуществляться со скоростью 1-1,5 м/с.

После промывки трубопровод должен быть полностью опорожнен и продут возду­хом или инертным газом.

    1. Продувку трубопроводов следует проводить под давлением, равным рабочему, но не более 4 МПа (40 кгс/см2). Продувка трубопроводов, работающих под избыточным давлением до 0,1 МПа (1 кгс/см2) или вакуумом, должна проводиться под давлением не более 0,1 МПа (1 кгс/см2).

    2. Продолжительность продувки, если нет специальных указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин.

  2. Дополнительные испытания на герметичность

    1. Трубопроводы, содержащие группы сред А, Б (а), Б (б), а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.

Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность других трубопроводов устанавливается проектом.

Побачили розбіжність з офіційним текстом?

Повідомити про неточність

Напишіть, що саме розходиться з офіційною публікацією. Код документа вкажіть у повідомленні — так ми швидше знайдемо потрібне місце.

Перейти до форми зворотного зв'язку

Дивіться також

Весь розділ →